BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

Sebagian besar kegagalan suatu material disebabkan oleh beban

dinamik. Pembebanan dinamik adalah pembebanan yang melibatkan
tegangan aksial (tarik-tekan), flexural (bending), maupun torsional yang
terjadi secara fluktuasi. Material dapat mengalami kegagalan meskipun
tegangan yang dialami masih kurang dari tegangan luluh material tesebut.
Kegagalan fatigue adalah kegagalan suatu material oleh beban
dinamik, tanpa menunjukkan deformasi plastis terlebih dahulu. Kegagalan
dapat terjadi suatu saat. Banyak elemen mesin yang didesain dengan
memperhatikan beban dinamik seperti turbin blade, compressor, dan lain-
lain. Dengan berjalannya waktu seta periode pembebanan yang berulang-
ulang, setiap komponen akan mengalami kegagalan tanpa adanya tanda
yang jelas dan mudah diamati.
Maka dari itu diperlukan pengujian fatigue untuk mengetahui batas
lelah dari suatu material oleh adanya beban dinamis agar dapat
menentukan apakah material tersebut aman digunakan atau tidak.

2. Tujuan
a. Memahami perilaku yang terjadi pada material terhadap beban
dinamik.
b. Mengetahui metode guna menentukan kekuatan lelah serta batas lelah
suatu material.
c. Memahami mekanisme dan bentuk patahan suatu material akibat
fatigue failure

1
 BAB II

DASAR TEORI

Kegagalan fatigue merupakan kondisi dimana sebuah material mengalami

gagal karena tegangan berulang yang terjadi di bawah tegangan luluh
material. Kegagalan fatigue sering terjadi tanpa disadari dengan hasil yang
tidak bisa diremehkan. Untuk itu sangat penting dilakukan pengujian fatigue.

Skema pengujian uji lelah putar :

Kegagalan yang disebabkan oleh fatigue dapat dibagi menjadi 3 tahapan

yaitu:

1. Crack Inisiation
2. Crack Propagation
3. Final Fracture

Ketiga tahapan tersebut dapat terlihat patahan yang terjadi pada permukaan
material.

 Crack initiation adalah kondisi dimana retakan mulai terjadi.

Timbulnya retakan ini ditimbulkan oleh adanya konsentrasi tegangan
pada material. Penyebab konsentrasi tegangan ini dapat disebabkan
dari goresan, impurities, inklusi maupun tegangan sisa.

2
  Crack growth atau biasa disebut juga crack propagation adalah
penjalaran retakan. Kondisi retakan pada baja ulet akan terjadi
melalui bidang gesernya terus merambat searah dengan tegangan tarik
yang diterima.
 Final fracture, material sudah tidak mampu lagi menahan
pembebanan yang terjadi. Pada kondisi ini, bisa teramati dengan jelas
awal retakan, rambatan retakan hingga patah.

Metode untuk penyajian data kelelahan adalah dengan menggunakan kurva S-N
yaitu dengan memplot data tegangan (S) tehadap jumlah siklus hingga terjadi
kegagalan (N).

Diagram S-N dengan fatigue limit

Fatigue limit adalah batasan besar tegangan fluktuatif maksimum yang tidak
menimbulkan kegagalan untuk siklus tak berhingga,

3
Diagram S-N tanpa fatigue limit

Fatigue strength adalah besar tegangan fluktuatif maksimum yang akan

menimbulkan kegagalan untuk siklus tertentu.

Fatigue life adalah siklus makismum yang dapat menimbulkan kegagalan

untuk tegangan fluktuatif tertentu.

Pembeban fluktuatif semakin besar, maka siklusnya semakin sedikit. Dan

sebaliknya.

Karena Kurva S-N memiliki variable waktu (jumlah siklus) maka dapat
digunakan untuk mengukur umur specimen berdasarkan pembebanan dan
siklus.

4
Jenis fatigue stress cycle 1:

a. Reversed stress (tegangan bolak-balik)

b. Repeated stress (tegangan berulang)

c. Irregular / random stress cycle (acak)

5
Range of stress

r= max – min

Alternating stress

a= =

Mean stress

m=

Stress ratio

R =

Amplitude ratio

A=

Diagram Goodman

6
Kekuatan lelah/ ketahanan lelah material bergantung pada beberapa faktor
antara lain 1:

1. Konsentrasi tegangan
Daerah-daerah seperti sudut yang tajam/takik yang merupakan tempat
konsentrasi tegangan akan menurunkan kekuatan lelah, karena biasanya
daerah pusat tegangan inilah yang menjadi awal retakan.

2. Ukuran spesimen
Batas lelah benda uji yang kecil lebih tinggi dibandingkan kekuatan lelah
benda uji yang besar. Hal ini disebabkan karena pada volume / luas
penampang yang lebih luas, semakin besar kemungkinan terjadinya awal
retakan karena biasanya kegagalan lelah mulai terjadi pada permukaan.

3. Kekasaran permukaan dan proses pengerjaan

Pada dasarnya kegagalan lelah mulai terjadi pada permukaan bahan. Oleh
karena itu, sifat-sifat lelah sangat peka terhadap permukaan bahan.
Permukaan yang kasar akan menghasilkan kekuatan lelah yang lebih
rendah dibandingkan permukaan yang kasar.

4. Tegangan sisa
Tegangan sisa (residual stress) terutamanya tegangan sisa tekan akan
memberikan peningkatan ketahanan fatigue / kekuatan lelah.

5. Temperatur
-Low temperature fatigue
Uji fatigue pada logam saat temperatur dibawah temperatur kamar
menunjukkan bahwa kekuatan lelah meningkat dengan menurunnya
temperatur.

7
 -High temperature fatigue
Secara umum kekuatan lelah baja akan menurun dengan bertambahnya
temperatur di atas temperatur kamar, kecuali baja lunak kekuatan lelahnya
akan bertambah besar apabila temperatur naik.

Fatigue life dipengaruhi faktor- faktor berikut ini2:

1. Mean Stress
Dalam diagram S-N dapat dilihat bahwa mean stress mempengaruhi
fatigue life. Kenaikan mean stress dapat mengurangi fatigue life

2. Thermal fatigue
Thermal fatigue biasanya disebabkan oleh kenaikan temperaturoleh
tegangan termal yang berfluktuatif. Besar tegangan thermal dapat
dinyatakan dengan persamaan

= l E T

Keterangan : l = coefficient of thermal expansion

E = modulus elastisitas
T = perubahan temperature

8
3. Corrosion fatigue
Corrosion fatigue adalah kegagalan yang disebabkan oleh tegangan siklik
dan reaksi kimia. Corrosion fatigue dapat memperpendek fatigue life.
Untuk mengurangi laju korosi dapat dilakukan pelapisan atau coating.

9
 BAB III

DATA PERCOBAAN DAN PENGOLAHAN DATA

1. Data Percobaan

No. σ max (MPa) σ min (MPa)

1 250 -100
2 150 60
3 250 -100
4 150 25
5 150 -50
6 200 -125
7 100 75

2. Pengolahan Data

Mean stress

m=

Range of stress

r= max – min

Alternating stress

a= =

10
 Stress ratio

R =

Amplitude ratio

A=

σ max σ min σm σr σa
No. R A
(Mpa) (Mpa) (MPa) (MPa) (MPa)
1 200 -100 50 300 150 -0.5 3
2 150 60 105 90 45 0.4 0.428571429
3 250 -100 75 350 175 -0.4 2.333333333
4 150 25 87.5 125 62.5 0.166666667 0.714285714
5 150 -50 50 200 100 -0.333333333 2
6 200 -125 37.5 325 162.5 -0.625 4.333333333
7 100 75 87.5 25 12.5 0.75 0.142857143

11
Dari referensi diperoleh data ST-37 :

σ u = 336 MPa

σ y = 280 MPa

Se = = 168 MPa

Diagram Goodman

12
 BAB IV

ANALISIS DATA

Untuk praktikum uji fatigue ini, kami tidak langsung melakukan pengujian
karena pengujian fatigue membutuhkan waktu yang relatif lama. Kami diberi data
hasil pengujian fatigue oleh asisten praktikum berupa tujuh data σ max dan σ min.

Dari data tersebut kita dapat mencari nilai σr, σm, σa, R, dan A dari
persamaan. Untuk menggambarkan diagram Goodman diperlukan Ultimate
Tensile Strength dan Yield Strength dari specimen ST-37. Berdasarkan literatur
ST – 37 memiliki σ u = 336 MPa dan σ y = 280 MPa . Lalu kita dapat
menentukan Se = = 168 MPa.

Untuk menentukan apakah material tersbut aman digunakan atau tidak,

data yang diperoleh dari uji fatigue dimasukkan ke dalam diagram Goodman. Jika
garis hasil σ max - σ min pada σ m yang dihasilkan oleh material tersebut berada
diluar area yang ditentukan oleh nilai σy dan σu maka material tersebut akan
mengalami kegagalan fatigue.

Pada diagram Goodman yang telah dibuat, dapat dilihat pada nomor
berapa saja spesimen akan mengalami kegagalan dan pada nomor berapa saja
spesimen masih aman/ tidak mengalami kegagalan. Kegagalan terjadi pada nomor
1,3 dan 6 karena melewati batas aman diagram Goodman. Sedangkan nomor
2,4,5, dan 7 masih berada pada daerah aman pada diagram Goodman.

Karena praktikan tidak diperlihatkan hasil patahan yang dari data yang
diberikan. Maka praktikan tidak dapat menganalisis bentuk retak awal,
perambatan retak, maupun patahan akhir. Praktikan juga tidak bisa menganalisis
penyebab terjadinya konsentrasi tegangan yang menyebabkan awalnya retak pada

13
spesimen karena tidak diberi data berupa goresan, impurities, kekekasaran
permukaan, tegangan sisa, dan lain- lain.

Selain itu analisis faktor-faktor yang mempengaruhi fatigue juga tidak

dapat dilakukan karena keterbatatasan informasi yang diberikan mengenai ukuran
spesimen, permukaan spesimen, kondisi lingkungan, temperature, kecepatan
pembebanan, besar beban, dan lain-lain.

14
 BAB V

KESIMPULAN & SARAN

1. Kesimpulan
a. Uji fatigue dilakukan untuk mengetahui batas lelah dari suatu
material oleh adanya beban dinamis agar dapat menentukan apakah
material tersebut aman digunakan
b. Untuk menentukan apakah material teresbut aman digunakan, data
yang diperoleh dari uji fatigue dapat dimasukkan kedalam diagram
Goodman. Jika garis hasil σ max - σ min, pada σ m yang
dihasilkan oleh material tersebut berada diluar area yang
ditentukan oleh nilai σy dan σu maka material tersebut akan
mengalami kegagalan fatigue. Dari diagram Goodman dapat
ditentukan bahwa pada nomor 1, 3 dan 6 spesimen berada diluar
daerah aman dan akan mengalami kegagalan fatigue. Sedangkan
pada nomor 2,4,5 dan 7 menunjukkan spesimen berada di dalam
daerah aman di diagram Goodman dan tidak akan mengalami
kegagalan fatigue.
c. Bentuk patahan tidak diperlihatkan oleh asisten praktikum, jadi
praktikan tidak dapat menganalisis retakan yang terjadi akibat
fatigue.

2. Saran
Sebaiknya bentuk patahan yang terjadi di beri tahu kepada praktikan agar
praktikan dapat menganalisis lebih lanjut retakan yang terjadi. Selain itu
seharusnya diberi data lebih banyak mengenai hal- hal yang
mempengaruhi fatigue. Seperti ukuran spesimen, permukaan spesimen,
kondisi lingkungan, temperatur, kecepatan pembebanan, besar beban, dan
lain-lain.

15
 DAFTAR PUSTAKA

1. Dieter, G. E. 1988. Mechanical Metallurgy. SI Metric Edition. UK: Mc

Graw-Hill Book Co. Page 375-431
2. Callister, William D. Materials Science And Engineering An Introduction,
8th Edition, New York: John Wiley & Sons, Inc. Page 255-264
3. http://emilsalim45.blogspot.co.id/2012/04/fatigue-kelelahan-bahan.html
diakses tanggal 10 April 2016 pukul 12.30
4. https://masmukti.files.wordpress.com/2011/10/bab-06-kriteria-kegagalan-
lelah2.pdf diakses tanggal 10 April 2016 pukul 13.26
5. https://www.researchgate.net/profile/Akgun_Alsaran/publication/2632109
09_Mechanical_and_Structural_Properties_of_Similar_and_Dissimilar_St
eel_Joints_-
_Influence_of_weld_metal_on_corrosion/links/55ae6ad408aed9b7dcdd9c
8d.pdf diakses tanggal 8 April 2016 pukul 19.02

16
 LAMPIRAN

A. Tugas Setelah Praktikum

1. Jelaskan yang dimaksud dengan Fatigue Ratio (fatigue limit:

tensile strength)!
2. Jelaskan tiga jenis pembebanan terhadap waktu (fatigue stress
cycle)!
3. Jelaskan perbedaan antara striation dan beachmark pada fatigue
dalam hal: (a) ukuran, (b) asal/sumber.

Jawab:

1. Fatigue Ratio adalah rasio antara fatigue limit (atau fatigue strength
pada siklus 108 ) terhadap tensile strength. Fatigue Ratio biasa
digunakan untuk memperoleh sifat fatigue dari data yang diperoleh
dari uji tarik.
2. a. Reversed Stress: σ max dan σ min mempunyai nilai yang sama
namun berbeda tanda (+ untuk tarik, - untuk tekan).
b. Repeated Stress: σ max dan σ min mempunyai nilai yang beda.
c. Irregular or Random Stress: Stress cycle ini mempunyai nilai σ
yang unpredictable.

3. a. Striation memiliki ukuran mikroskopis sedangkan Beachmark

memiliki ukuran makroskopis. Striation lebih kecil dibanding
Beachmark.
b. Striation merepresentasikan majunya ujung retakan yang bergerak
yang normal terhadap tegangan tarik terbesar pada satu siklus stress.
Beachmark merepresentasikan posisi dari ujung retakan saat beban
pada siklus berhenti untuk suatu waktu tertentu.

17
B. Tugas Tambahan

1. Jelaskan apa itu beachmark & staration!

Jawab:

Beachmark atau clamshell marks adalah karakteristik makroskopik

(> 1000 µ atau 1mm) dari kelelahan logam yang menyerupai
garis- garis pantai. Beachmark dapat langsung dilihat dengan mata
telanjang. Beachmark terjadi akibat proses permulaan dan
berakhirnya pertumbuhan. Beach marks mewakili posisi dari ujung
retakan ketika beban siklik berhenti untuk satu perioda tertentu.
(satu beach mark dapat terdiri atas ratusan bahkan ribuan buah
striasi).

Staration adalah karakteristik mikroskopik (1 µm - 100 µm) dari

kelelahan logam. Staration tidak dapat dilihat secara langsung
dengan mata telanjang melainkan harus menggunakan mikroskop
elektron. Striasi mewakili majunya ujung retakan yang bergerak
setiap satu siklus pembebanan.

18
C. Rangkuman Praktikum

Fatigue failure adalah kegagalan yang terjadi saat sebuah material

diberi beban dinamis untuk beberapa siklus.

Tujuan melakukan fatigue test adalah untuk mengetahui batas lelah

dari suatu material oleh adanya beban dinamis agar dapat menentukan
apakah material tersebut aman digunakan.

Ada tiga tahap fatigue failure yaitu:

1. Crack Initiation
2. Crack Propagation
3. Final Fracture

Crack Initiation permulaan retakan yang muncul pada konsentrasi

tegangan paling tinggi.

Crack Propagation adalah perambatan crack melalui bidang geser.

Arah rambatnya tegak lurus arah tarik.

Ada beberapa penyebab adanya konsentrasi tegangan yaitu::

1. Goresan
2. Adanya impurities dan inklusi pada spesimen

19
3. Kekasaran Permukaan (konsentrasi tegangan tidak rata)
4. Tegangan Sisa

Faktor-faktor yang mempengaruhi fatigue adalah:

1. Ukuran Spesimen (Berhubungan dengan momen)
2. Konsentrasi Tegangan (kekasaran permukaan, tegangan sisa)
3. Kecepatan Pembebanan
4. Besar Beban , dll

Data yang diperoleh dari uji fatigue dapat digunakan untuk

memperoleh nilai-nilai berikut :

Range of stress

r= max – min

Alternating stress

a= =

Mean stress

m=

Stress ratio

R =

Amplitude ratio

A=

20
D. Referensi untuk mengetahui dan dari material ST-37 5

(https://www.researchgate.net/profile/Akgun_Alsaran/publication/263
210909_Mechanical_and_Structural_Properties_of_Similar_and_Dissi
milar_Steel_Joints_-
_Influence_of_weld_metal_on_corrosion/links/55ae6ad408aed9b7dcd
d9c8d.pdf)

21