Tugas 2 Mikroelektronika

Thick film technology

Introduction

Teknologi technology Thick film ’(lebih tepatnya fired dicetak dan ditembakkan’),
menggunakan pasta konduktif, resistif dan isolasi yang mengandung frit kaca,
disimpan dalam pola yang ditentukan oleh sablon dan menyatu pada suhu tinggi ke
substrat keramik. Film-film biasanya dalam kisaran 5-20 μm tebal, kisaran resistivitas
adalah 10Ω / persegi hingga 10MΩ / persegi, ada kemungkinan besar untuk
membangun struktur multi-layer. Gambar 1 menunjukkan secara skematis beberapa
komponen dari rangkaian film tebal.
Figure 1: Thick film materials used for making conductors, resistors, capacitors, mounting
pads, and crossovers

Figure 2: Build-up of a typical thick film interconnect

In Figure 2, working from the left, we can see the progressive build-up of:
  bottom conductor

 three layers comprising dielectric, vias and interconnect

 a dielectric glaze used to define contact areas

 a mounted die, with ball-bonded interconnect and glob-top resin

Thick film materials

Substrates

Bahan substrat yang paling sering digunakan tetap keramik, biasanya alumina, dengan
ukuran partikel dalam kisaran 3-5-5m, dan konten alumina 94-98 persen (keseimbangan adalah
pengikat kaca yang dikenal sebagai 'fluks').
Keramik 'yang dipecat' cocok untuk pemrosesan film tebal (teknologi film tipis
membutuhkan permukaan yang jauh lebih halus. Untuk ini kita dapat menggunakan keramik
atau kaca yang dipoles. Ketahanan isolasi kaca (termasuk perilakunya pada suhu tinggi) adalah
penting dan kacamata dengan persentase rendah alkali bebas rendah diperlukan.
Bahan substrat baru terus muncul, termasuk 'baja porselen' (baja bervreous-email),
bahan organik seperti epoxies, substrat fleksibel, dan bahkan berlian sintetis.
Thick film inks

Teknologi film tebal secara tradisional merupakan proses tambahan, yaitu berbagai komponen
diproduksi pada substrat dengan menerapkan 'tinta' (atau 'pasta') dan ditambahkan secara
berurutan untuk menghasilkan pola konduktor dan nilai resistor yang diperlukan.
Formulasi pasta yang berbeda digunakan untuk menghasilkan
konduktor
resistor
dielectrics (untuk crossover atau, kadang-kadang, kapasitor) dan setiap tinta mengandung
Pengikat, frit kaca
pembawa, sistem pelarut organik dan pelunak
bahan yang akan disimpan, biasanya logam murni, paduan, dan oksida logam.
Struktur yang dihasilkan setelah penembakan ditunjukkan secara skematis pada Gambar 3:
partikel logam terikat bersama dan ke substrat oleh fase kaca, dan ini sangat penting pada
antarmuka tinta-media. Permukaan yang terbakar biasanya tidak genap atau homogen pada
skala mikro, suatu fakta yang dapat menyebabkan masalah ketika ikatan kawat.
Figure 3: Schematic structure of a fired thick-film conductor
Dibandingkan dengan pasta solder, ukuran partikel jauh lebih kecil, dan suspensi lebih stabil.
Tinta dirancang untuk memberikan viskositas yang tepat untuk proses sablon, dan berkisar dari
sekadar padat hingga cair: ada keseimbangan yang harus dicapai antara tinta viskositas rendah
yang akan menyebar setelah pencetakan, dan pasta tebal, yang akan menunjukkan terlalu
banyak tanda mata, setelah gagal 'naik level'.
Figure 4: Build-up of a typical thick film including resistors

Pada Gambar 4, bekerja dari kiri, kita dapat melihat peningkatan progresif:
bottom konduktor
layers terdiri dari dielektrik, vias dan interkoneksi
lapisan gelap resistor
a lapisan pelindung yang digunakan untuk melindungi resistor dan menyediakan insulasi lokal
untuk trek konduktor yang terbuka
Saat menggunakan metode pencetakan apa pun, ada batas bawah yang jelas pada ukuran fitur,
yang membuat desain kerapatan tinggi sulit. Juga definisi tepi trek sempit bisa buruk, yang
berdampak pada kinerja frekuensi tinggi. Beberapa bahan karenanya telah dikembangkan untuk
pencetakan di seluruh area media dan etsa berikutnya; Gambar 5 memberi contoh apa yang
bisa dicapai.
Figure 5: ‘Photo-formed’ (etched) fine-line conductor
 Sheet resistivity

Tahanan lembar adalah parameter listrik penting dalam menentukan bahan film. Jika
hambatan dari resistor film persegi panjang dan lebar unit, diukur antara dua sisi yang
berlawanan, adalah Rσ. Maka hambatan dari persegi, katakanlah dua unit panjang dan
lebar dapat dilihat dari dua resistor, masing-masing dua kotak panjangnya. , secara
paralel, yaitu, dua resistor 2Rσ secara paralel, yaitu Rσ (Gambar 6). Semua resistor
kuadrat yang terbuat dari lembaran bahan resistif yang sama memiliki resistansi yang
sama ketika diukur antara dua sisi yang berlawanan dan resistivitas material lembaran
dapat ditentukan dalam satuan ohm per kuadrat.
Figure 6: Resistance of a square independent of size

Sebuah resistor persegi panjang (Gambar 7), panjang l dan lebar w, akan memiliki resistansi Rσ
(l / w), di mana l dan w diukur dalam satuan panjang yang sama dan Rσ adalah resistivitas
lembaran. Resistivitas dari resistor 'berkelok-kelok' (Gambar 8), memiliki lebar lajur yang sama
dan pemisahan antara lajur dapat ditunjukkan sebagai Rσ (AB / 2w), di mana A, B adalah
dimensi dari persegi panjang yang mengikat dan w adalah dimensi dari strip dan spasi.
Figure 7: A ‘4-squares’ resistor
 Figure 8: Meander resistor

Conductor pastes

Emas adalah bahan konduktor yang baik dan memungkinkan ikatan kawat emas thermo-
kompresi dan lampiran die eutektik. Ini tentu saja mahal dan memiliki kemampuan solder yang
buruk.
Perak lebih murah dalam biaya, dan dapat disolder, tetapi tidak tahan resapan dengan solder
timah / timah. Lebih serius lagi, atom perak bermigrasi di bawah pengaruh medan listrik DC,
baik yang menyebabkan korsleting dan bereaksi dengan banyak formulasi pasta resistor.
Paladium dan platinum yang dicampur dengan emas dan perak menghasilkan pasta konduktor
yang baik, dengan daya rekat yang baik pada substrat, kemampuan solder yang baik, dan
karakteristik ikatan kawat yang cukup baik. Tinta konduktor paladium-perak adalah bahan yang
paling umum digunakan, dengan harga dan kinerja (terutama resistensi terhadap solder)
meningkat dengan kandungan paladium.
Tembaga dan nikel adalah contoh bahan yang telah diusulkan untuk sistem pasta sebagai
pengganti logam mulia. Namun, mereka menimbulkan masalah khusus dalam pemrosesan, dan
membutuhkan penggunaan sistem material yang sama sekali berbeda, sehingga penghematan
biaya nyata sulit dicapai.
Resistivitas lembaran dari struktur pasta yang dipecat tergantung pada logam yang digunakan,
dan pada persentase kaca dalam tinta. Gambar 9 menunjukkan bagaimana logam murni
menunjukkan perubahan besar dalam resistensi dengan perubahan yang relatif kecil pada
konten logam; kurva yang lebih bertahap adalah untuk senyawa yang lebih cocok untuk
memberikan resistivitas tinggi yang terkontrol.
Figure 9: Variation with metal content of sheet resistivity of fired film
 Dielectric pastes

Persyaratan berikut berlaku:

 Kekuatan dielektrik yang tinggi (107 V / m)
 Tahan isolasi yang baik (1022 ohm.m − 2)
 Faktor daya rendah (<0,001 untuk crossover, dan bahkan lebih baik untuk kapasitor)
Untuk crossover, konstanta dielektrik serendah mungkin lebih disukai untuk meminimalkan
kapasitansi yang terkait dengan crossover. Untuk pembuatan kapasitor, konstanta dielektrik
tinggi jelas menguntungkan: untuk aplikasi yang membutuhkan tingkat stabilitas apa pun,
konstanta dielektrik 10 adalah tentang maksimum yang dapat diperoleh; bahan dengan nilai K
lebih tinggi memiliki masalah koefisien termal. Kinerja listrik kapasitor film tebal umumnya tidak
terlalu baik dan kapasitansi per satuan luas substrat rendah (biasanya 2,500pF / cm2).
Resistor pastes
Persyaratannya adalah:
 Berbagai macam resistivitas lembaran
 Stabilitas nilai resistansi, terutama pada suhu tinggi
 Koefisien resistensi suhu rendah (TCR), dan reproduktifitas TCR yang baik untuk
memberikan pelacakan nilai resistansi yang baik antara resistor pada substrat yang sama
 Koefisien tegangan tegangan rendah (VCR)
 Rendah kebisingan
 Kompatibilitas dengan sistem pasta konduktor.
Pasta penghambat modern didasarkan pada oksida rutenium, iridium dan renium. Ini
kurang sensitif terhadap variasi dalam profil pembakaran daripada pasta sebelumnya, dan
memberikan TCR dan kinerja stabilitas yang lebih baik. Umumnya TCR adalah fungsi dari
sheet

resistivitas, dengan kinerja terbaik dari produk dalam 1 kΩ / sq. hingga 10kΩ / sq. kisaran
(Gambar 10).
Figure 10: Variation of resistance with temperature for a set of thick film resistor inks
 Thick film hybrid processes

Screen printing

Dalam teknologi film tebal klasik, substrat adalah lembaran datar alumina yang
normalnya antara satu inci persegi dan enam inci persegi, biasanya 0,025 inci atau
0,040 tebal. Bahan substrat selain alumina juga digunakan, tetapi murni dari sudut
pandang sablon mereka tidak berbeda secara signifikan. Semuanya abrasif, rapuh,
dan mudah ditandai secara tidak sengaja. Fitur-fitur ini berdampak pada praktik
penanganan dan desain jig: ada relatif sedikit jalur yang sepenuhnya otomatis,
terutama di bidang dengan keandalan tinggi.
Layar terbuat dari baja stainless sangat tegang atau poliester mesh, dengan
menenun yang relatif terbuka untuk memungkinkan pasta cetak melewatinya,
biasanya dengan kabel berdiameter 100 hingga 300 0,003 inci per inci linier. Layar
semacam itu memiliki ‘transparansi’ (juga dikenal sebagai area area terbuka ’)
sekitar 40%.
Produsen pasta film tebal biasanya menentukan jaring baja stainless karena memiliki
stabilitas dimensi terbaik dan persentase area terbuka yang lebih besar daripada
poliester, memungkinkan perpindahan pasta yang lebih mudah melalui layar.
Poliester, bagaimanapun, lebih tangguh, lebih mudah rusak dan lebih mudah
dibelokkan agar sesuai dengan permukaan yang akan dicetak. Hitungan mesh tinggi
memungkinkan detail yang lebih halus untuk diselesaikan, tetapi memberikan
cetakan yang lebih tipis. Umumnya produsen pasta akan menyarankan jenis mesh
yang sesuai dengan pasta, dan ini akan selalu membentuk titik awal yang sangat
baik: 200 mesh dan stainless steel 325 mesh mungkin adalah yang paling umum
digunakan.
Empat 'aturan praktis' berguna untuk sablon adalah:

 Ukuran celah mesh harus setidaknya tiga kali ukuran partikel dalam pasta cetak.
Namun, karena partikel dalam sebagian besar pasta film tebal berdiameter <5μm,
jerat1 terbaik dapat digunakan.
 Diameter filamen tidak boleh lebih dari sepertiga lebar garis tersempit yang
dicetak.
 Ukuran frame harus setidaknya 1½ - 2 kali ukuran gambar yang akan dicetak
untuk memungkinkan mesh melentur selama pencetakan tanpa mendistorsi gambar
secara signifikan.
 Ketebalan cetak basah yang diberikan oleh sepotong mesh kira-kira sama
dengan ketebalan mesh dikalikan dengan persentase area terbuka mesh.
1 Ini menjelaskan mengapa banyak jerat kasar harus digunakan dengan pasta
solder, karena ini memiliki partikel berdiameter 40-50 μm.
Berbeda dengan pembuatan stensil, layar untuk hibrida sering dibuat sendiri. Ruang
jala antara kabel pada awalnya diisi dengan emulsi fotosensitif, yang dipola oleh
paparan sinar ultraviolet melalui topeng fotografi. Area yang terpapar selama proses
ini menjadi larut dalam pengembang, yang membuka lubang (Gambar 11) di mana
tinta diperas selama proses pencetakan.
Figure 11: Exposed screen for thick film printing

(stray reflections distort the fact that the bulk of the mesh fill is complete,
even though some holes at the edge of the pattern are only partially filled)

Pada bagian layar akan terlihat seperti Gambar 12: lapisan emulsi rata dengan bagian
atas mesh, tetapi terus di bawah bagian bawah mesh. Ini untuk memastikan stensil dapat
menempel pada media sambil menahan filamen dari media di tepi lubang stensil. Ini
memastikan bahwa pasta dapat mengalir di bawah kabel ke tepi lubang sehingga
menghasilkan tepi cetak yang bersih. Emulsi atau kebuntuan ekstra ini biasanya 10-30
μm.
Figure 12: Cross-section of a print screen aperture
Pengoperasian umum printer sama seperti pencetakan stensil (Gambar 13): layar
dipegang di atas media, tempel diaplikasikan ke layar dan alat pembersih kaca bergerak
di atas layar, menekannya ke dalam kontak dengan media, mendorong tempelkan
melalui layar, sehingga menempelkan pasta ke permukaan media. Ketegangan penting,
untuk memastikan bahwa 'snap-off' benar terjadi. Figure 13: Schematic of screen printer
operation

Squeegee memiliki empat fungsi:

Untuk membawa layar ke dalam garis kontak dengan substrat, dan segel aperture ke substrat, untuk menghindari
pendarahan

Untuk mendorong pasta ke dalam bukaan yang dibentuk oleh media dan layar

Untuk mencukur pasta di bagian atas apertur, untuk mengontrol ketebalan cetak

Untuk mengontrol laju pemisahan (kecepatan di mana layar mengelupas dari media) - kecenderungan menempel
pada media, dan kemudian menarik, mengarah ke hasil cetak yang terbentuk dengan buruk.

Perhatikan yang pertama dan terakhir - pencetakan layar dan stensil berbeda!
 Dua desain squeegee biasa digunakan; squeegee berlian dan squeegee tepi belakang. Keduanya menghadirkan tepi pada
45 ° ke layar, yang telah ditemukan sebagai sudut yang optimal: terlalu squeegee akan mengisi aperture dengan sangat
tidak efisien, sudut yang terlalu dangkal tidak akan melakukan aksi geser sepenuhnya. Squeegee dengan tepi yang sangat
aus akan berperilaku seperti yang memiliki sudut terlalu dangkal dan akan memberikan cetakan yang tidak menentu,
karena gagal menggunting bagian atas kolom tempel secara seragam.

Kedua desain squeegee tampil baik di permukaan datar. Namun, media tidak pernah benar-benar rata, dan
permukaan akan menjadi semakin tidak rata saat lapisan cetak terbentuk. Saat substrat menjadi lebih besar, efek busur
juga menjadi lebih terlihat.

queque edge edge squeegee secara inheren lebih fleksibel daripada diamond squeegee, sehingga lebih baik dan lebih
seragam dengan permukaan media yang tidak rata. Namun, alat pembersih berlian memiliki keuntungan simetris,
sehingga memungkinkan untuk mencetak di kedua arah.

Sangat penting bahwa layar dibawa secara seragam ke dalam kontak garis dengan media sepanjang lebar, untuk
menutup tepi stensil. Jika ini tidak terjadi, maka tempel akan berdarah melewati tepi apertur dan membentuk cetakan
yang tidak jelas. Bahkan jika substrat hanya sedikit bergelombang, squeegee yang relatif kaku ditekan ke dalamnya akan
memberikan tekanan lebih tinggi pada puncak daripada palung. Tekanan squeegee yang meningkat akan menurunkan
ketebalan cetak (Gambar 14), sehingga cetakan yang lebih tipis akan terbentuk pada puncak dibandingkan di lembah.
Karena cetakan tipis memiliki resistivitas lembaran yang lebih tinggi daripada cetakan tebal, cetakan pada puncak akan
lebih tahan dari pada cetakan di lembah.

Figure 14: Effect of excessive squeegee pressure

Tekanan squeegee mungkin akan berada di urutan 0,2-0,4 kg / cm lebar squeegee. Untuk pengulangan, tekanan harus
tetap konstan, setelah disetel, sehingga perjalanannya harus sejajar dengan media, dan harus memberikan tekanan
secara seragam ke media dengan lebar. Ini dicapai baik dengan penyesuaian mekanis atau dengan membiarkan alat
pembersih karet berputar pada pemasangannya ('self-leveling').
Dengan jumlah pasta yang sesuai di tempat di layar harus mengangkat dari substrat tepat di belakang squeegee.
Idealnya, celah layar-media seharusnya

disesuaikan dengan minimum yang memberikan tindakan mengupas ini. Kesenjangan yang terlalu kecil akan
menghasilkan cetakan yang tercoreng yang disebabkan oleh layar yang tiba-tiba memotret alih-alih mengelupas dari
media. Kesenjangan yang terlalu besar akan menyebabkan distorsi hasil cetak dan kerusakan pada layar. Nilai tipikal
adalah sekitar 0,004 in / lebar layar untuk mesh stainless steel dan 0,006 in / in untuk polyester.
Kecepatan harus ditetapkan bersamaan dengan celah layar, karena kecepatan yang terlalu tinggi akan mencegah aksi
pengelupasan layar: nilai tipikal adalah 5–20 cm / s.
Ada tiga karakteristik cetakan yang harus direproduksi secara konsisten untuk mencapai hasil yang baik dari bagian-
bagian yang sukses:
 Bentuknya: track dan celah harus tetap sama lebar dari cetak ke cetak, resistor harus mempertahankan panjang dan lebar
yang benar dan sebagainya. Untuk ini, tindakan squeegee harus benar, untuk menyegel stensil pada media, untuk mengisi
aperture dan untuk mengontrol pengupasan layar dari media.

Itu posisi relatif ke cetakan lain. Ini membutuhkan media dan layar untuk diposisikan secara akurat berkenaan dengan satu
sama lain dari cetak ke cetak dan dari substrat ke substrat.

Ketebalan cetak harus dikontrol untuk memastikan bahwa resistansi resistor tetap konstan dan lapisan dielektrik
mempertahankan ketebalan yang cukup untuk memberikan karakteristik isolasi yang benar.
Sementara screen mesh dan ketebalan emulsi memberikan kontrol utama dari ketebalan cetak, beberapa variasi
(mungkin hingga ± 20%) dapat dibuat dengan mengubah tekanan dan kecepatan squeegee.

Penembakan

Setelah mencetak, media harus dipecat, melembutkan, atau melelehkan bagian kaca untuk membentuk film yang
kohesif dan berperekat, membawa bahan konduktor, resistor, atau dielektrik. Profil penembakan ditentukan oleh produsen
pasta tetapi biasanya dalam bentuk Gambar 15, dengan suhu mulai dari 500 ° C hingga 1.000 ° C. Profil tersebut dicapai
dengan melewatkan media pada sabuk logam kontinu melalui tungku multi-zona (Gambar 16).
Figure 15: Typical firing process stages for a thick film paste
Figure 16: Schematic cross-section of a thick film furnace

Meskipun tidak perlu mencocokkan profil pabrikan pasta dengan tepat, disarankan untuk mengikutinya dengan cukup
cermat: karena dengan pateri solder, waktu dan suhu adalah penting. Namun, yang lebih penting adalah bahwa profil
tetap konstan dari hari ke hari dan minggu ke hari. minggu. Ini terutama diperlukan untuk mencapai hasil yang baik
dengan resistor.
Setelah diatur, profil tungku harus diperiksa secara rutin, untuk memastikannya tetap konstan: suhu puncak harus diulang
dalam derajat dari minggu ke minggu. Pembuatan profil biasanya dilakukan dengan memasang termokopel berinsulasi
mineral berselubung pada sabuk, dengan ujungnya terlindung di antara beberapa media (Gambar 17). Termokopel
terhubung ke perekam grafik untuk merekam suhu termokopel terhadap waktu.
Figure 17: Furnace profiling
Biasanya media akan dipecat setelah setiap cetak untuk mengikat cetakan secara permanen ke media. Satu-satunya
pengecualian untuk ini adalah bahwa resistor biasanya dicetak, dikeringkan dan pasta berikutnya dicetak dan dikeringkan,
dan seterusnya, sampai semua pasta resistor telah dicetak. Ini karena pasta resistor dirancang untuk ditembakkan hanya
untuk waktu dan suhu tertentu, dan akan diubah dengan menembak ulang.
Cara alternatif untuk menembakkan film tebal adalah menggunakan tungku infra merah. Substrat dapat menyerap
energi dengan sangat cepat dari sumber-sumber tersebut sehingga dimungkinkan untuk menembak tiga atau empat kali
lebih cepat dalam tungku IR. Namun, lebih sulit untuk memilih pengaturan tungku yang akan menghasilkan karakteristik
resistor yang sama dengan yang tersedia di tungku konvensional.
Suasana sekitar2 dalam tungku sangat penting, dan pengguna bertanggung jawab untuk menyediakan ini melalui sistem
filter dan pengering. Salah satu bencana paling umum pada pemrosesan film tebal adalah secara tidak sengaja memasok
tungku dengan udara yang terkontaminasi.
Kontaminan khas adalah asap buangan dari truk yang diparkir di luar asupan kompresor udara, asap fluks, pelarut
terhalogenasi dan minyak dari kompresor yang tidak sesuai. Jika kontaminan tersebut diperkenalkan, nilai resistor akan
menjadi tidak menentu, konduktor emas akan jatuh dari substrat dan konduktor perak paladium akan menghitam dan
tidak dapat disolder.
2 Kecuali jika membakar pasta tembaga, atmosfir tungku dapat berupa udara bersih, kering, dan tidak terkontaminasi.

Pabrik tungku dan pemasok pasta akan memberi nasihat tentang berapa banyak untuk diperkenalkan dan di mana untuk
memperkenalkannya. Misalnya BTU menyarankan satu perubahan udara meredam per menit, didistribusikan 2: 1 di
zona burnout dan firing. Panjang tungku 10m dengan sabuk 30cm dan tinggi meredam internal 10cm akan
membutuhkan 200 dan 100 l / mnt masing-masing dalam aliran udara pembakaran dan zona tembak.
Du Pont menyarankan penggunaan formula ‘PLAWS’ mereka.
V=PxLxAxWxS
dimana
V = Volume aliran udara yang dibutuhkan untuk pembakaran yang memadai (l / mnt)
P = Rasio area cetak dengan total area media (<1)
L = Faktor pemuatan sabuk, yaitu rasio area media ke area belt (<1)
A = Jumlah udara yang dibutuhkan per unit luas pasta yang dicetak untuk mengoksidasi pengikat polimer yang
terkandung dalam komposisi film tebal (0,4 l.cm − 2)
W = Lebar sabuk (cm)
S = Kecepatan belt (cm / mnt)
Aliran udara ke zona tembak harus sekitar 10 hingga 20% lebih besar dari 'PLAWS'.
Sebagai tes praktis, cetak trek konduktor perak paladium panjang ke beberapa media. Api dua atau tiga dari ini di tungku
yang kosong dan sisanya di tungku ketika sarat. Jika kelompok kedua memiliki resistensi yang jauh lebih tinggi daripada
yang pertama, aliran udara yang lebih besar mungkin diperlukan.
Saat menembak, ingatlah untuk memuat dahulu tungku dengan sejumlah skrap atau substrat dummy sehingga tungku
dapat menstabilkan ke beban termal baru sebelum substrat produksi tiba di zona panas.

Pemangkasan

Dalam kedua teknologi film tebal dan tipis, jumlah variabel proses sedemikian rupa sehingga tidak mungkin untuk
mendapatkan nilai-nilai resistor secara konsisten dalam lebih baik dari 10-20% dari nilai nominal. Biasanya toleransi ini tidak
memadai untuk kebutuhan rangkaian, sehingga perlu untuk menyesuaikan nilai resistansi nanti dalam proses dengan
pemangkasan. Hampir semua proses pemangkasan beroperasi dengan melepas beberapa bahan atau dengan
meningkatkan resistivitas lembaran, sehingga nilai desain resistor harus lebih dari 20% di bawah persyaratan rangkaian
sebelum pemangkasan dilakukan.
Film tebal dan tipis dipotong dengan memotong bagian-bagian film untuk menyesuaikan nilai resistor, menggunakan jet
berkecepatan tinggi udara yang membawa bahan abrasif (Gambar 18) atau (lebih umum) laser berdenyut berdaya tinggi
(Gambar 19) . Potongan melintang, berbentuk L atau memanjang dapat dibuat untuk memberikan penyesuaian kasar,
menengah atau halus dari nilai resistor (lihat Gambar 20). Resistor dapat dipangkas ke nilai tertentu, atau disesuaikan
sementara rangkaian setidaknya sebagian operasional untuk memberikan kinerja sirkuit yang diperlukan, suatu proses
yang dikenal sebagai 'pemangkasan fungsional'.
Figure 18: ‘Air-brasive’ resistor trimming
 Figure 19: Laser resistor trimming

Figure 20: Main trim geometries

Adjust cut A first, then allow to stabilise; then adjust cut B

Assembly and encapsulation

Sirkuit hibrid menggabungkan elemen sirkuit film dan komponen diskrit tambahan, dan cara
keduanya saling berhubungan telah menjadi masalah utama dalam proses pembuatan hibrida.
Situasi menjadi lebih sulit dengan fakta bahwa hibrida cenderung digunakan dalam aplikasi
volume rendah khusus, khususnya untuk produk yang membutuhkan keandalan tinggi dalam
lingkungan yang menuntut seperti aplikasi militer, otomotif dan ruang.
Opsi (sendiri atau dalam kombinasi) adalah:
lampiran solder perangkat pemasangan permukaan konvensional
perangkat konduktor konduktor yang dirancang untuk dipasang oleh beberapa proses
pengelasan mikro - contohnya adalah perangkat ‘balok-timah’ dan ‘pita ikatan otomatis’ (TAB)
‘ perakitan Chip-On-Board
Perhatikan bahwa proses yang digunakan dalam perakitan hybrid sering berbeda dari yang
digunakan dalam merakit semikonduktor diskrit, jadi kita harus berhati-hati untuk membangun
keandalan perangkat untuk format dan metode yang digunakan, dan mengabaikan pengalaman
apa pun yang mungkin berasal dari perangkat yang sama dalam bentuk dari komponen diskrit
yang dikemas secara konvensional.

Perhatikan juga bahwa menggunakan beberapa bentuk pembawa chip atau TAB memungkinkan
perangkat
diuji setelah operasi berbahaya dari attachment die dan attachment timbal telah selesai. Hal ini
memungkinkan untuk menolak perangkat yang gagal sebelum perakitan, untuk
mempertahankan hasil memuaskan dari hibrida yang telah selesai, dan juga memungkinkan
karakterisasi yang lebih tepat dari fungsi perangkat.
Tersedia dua opsi utama, enkapsulasi dalam epoxies atau bahan plastik lainnya, atau penutup
kedap udara, dalam kemasan dengan segel keramik atau kaca-ke-logam. Ketika perangkat
silikon tanpa enkapsulasi digunakan, paket kedap udara umumnya disarankan, dan selaput
kedap udara biasanya wajib untuk aplikasi dengan keandalan tinggi. Proses penyegelan akhir
secara teknis menuntut dan mungkin memerlukan investasi yang cukup besar dalam peralatan
modal jika throughput yang memadai dan hasil yang dapat diterima harus direalisasikan.
Beberapa sirkuit sampel ditunjukkan pada Gambar 21 dan 22.
Figure 21: Two hermetically-sealed hybrids:
ceramic package (left) and
solder-sealed package with matched glass-metal seals (right)

Note that the decapsulation process has damaged the bonds, especially those on the left-hand hybrid

Figure 22: More complex hybrid in metal package:

The main substrate is carrying three smaller substrates
 Note how the leads have been formed into a staggered array

Source : http://www.ami.ac.uk/courses/topics/