M-I

KOMINUSI (REDUKSI)

1.1 Tujuan
Memperkecil ukuran bahan baku asal (mineral segar) yang berbentuk
bongkah sehingga dapat dilakukan pemisahan dengan alat-alat pengolahan
pada ukuran tertentu.

1.2 Landasan Teori

1.2.1 Pengertian Kominusi
Kominusi merupakan tahap pertama dalam pengolahan bijih, mineral atau
bahan galian. Pada tahap kominusi, bijih, mineral atau bahan galian dari
tambang yang berukuran besar (>1 meter) dapat dikecilkan menjadi material
berukuran yang lebih kecil (<100 mikron). Pada umumnya bijih, mineral atau
bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar, sehingga sangat tidak
memungkinkan untuk digunakan secara langsung atau diolah lebih lanjut. Bijih
atau mineral dalam ukuran besar biasanya masih berkadar rendah dan masih
terikat dengan mineral pengotornya, sebab tingkat liberasi mineral berharga
pada ukuran bijih yang besar masih rendah. Sehingga untuk dapat diolah dan
untuk dapat meningkatkan kadar bijih mineral tersebut perlu melalui operasi
pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya
dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan (crushing) dan operasi
penggerusan (grinding).
1.2.2 Tahapan Kominusi
Kemampuan alat dalam mengecilkan ukuran material sangat terbatas,
sehingga kegiatan pengecilan ukuran perlu dilakukan secara bertahap. Tahap
peremukan biasanya dilakukan dengan reduksi rasio antara 4 sampai 7,
sedangkan proses penggerusan dilakukan dengan reduksi rasio 15 sampai 60.
Reduksi rasio ukuran merupakan perbandingan ukuran umpan terhadap ukuran
produk. Umumnya pengecilan ukuran bijih dilakukan secara bertahap yaitu:
1. Peremukan tahap pertama (primary crushing), merupakan proses
pengecilan ukuran bijih sampai ukuran 20 cm. Alat-alat yang digunakan
dalam proses ini adalah jaw crusher dan gyratory crusher.
2. Peremukan tahap kedua (secondary crushing), mengecilkan ukuran bijih
dari sekitar 20 cm sampai 5 cm. Alat-alat yang digunakan dalam tahap ini
adalah jaw crusher (kecil), gyratory crusher (kecil), dan cone crusher.
3. Peremukan tahap ketiga (tertiary crushing), mengecilkan ukuran bijih mulai
dari sekitar 1 cm menjadi selkitar 1 mm. Alat-alat yang dapat digunakan di
tahap ini adalah ball mill, peable mill dan rod mill.
1.2.3 Mekanisme Pengecilan Ukuran (Kominusi)
Mekanisme pengecilan ukuran adalah gaya luar yang diterapkan pada bijih,
mineral atau bahan galian. Gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bahan
galian yang akan dikecilkan ukurannya yaitu dengan cara peremukan.
Mekanisme peremukan ini tergantung pada sifat bahan galian dan bagaimana
gaya tersebut diterapkan pada bahan galian. Ada empat gaya yang dapat
digunakan untuk meremuk atau mengecilkan ukuran bahan galian yaitu sebagai
berikut:
1. Gaya tekan (Compression), yaitu peremukan yang dilakukan dengan
memberi gaya tekan pada bahan galian. Peremukan ini dilakukan diantara
dua permukaan plat, gaya diberikan oleh salah satu atau kedua permukaan
plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya bekerja pada sebagian
tempat. Alat yang dapat menerapkan gaya tekan ini adalah : jaw crusher,
gyratory crusher dan roll crusher.

Sumber: Anonim , 2013

Gambar 1.1
Jaw Crusher
2. Gaya banting (Impact), merupakan peremukan yang terjadi akibat adanya
gaya banting yang bekerja pada bahan galian. Gaya banting ini adalah
gaya tekan yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya
banting ini, energi yang digunakan akan berlebihan, sehingga akan
berkerja pada seluruh bagian. Alat yang dapat menerapkan gaya banting ini
adalah Impactor dan hammer mill.

Sumber: Anonim, 2011

Foto 1.1
Hammer Mill
3. Kikisan (Abrasion), merupakan peremukan atau pengecilan ukuran dengan
gaya yang hanya bekerja pada daerah yang sempit (dipermukaan) atau
terlokalisasi. Energi yang digunakan cukup kecil sehingga tidak cukup
untuk memecah/meremuk bahan galian. Alat yang dapat memberikan gaya
abrasi terhadap bahan galian ini adalah ball mill dan rod mill.

Sumber: Anonim, 2012

Foto 1.2
Ball Mill
1.3 Alat dan Bahan
1.3.1 Alat
a. Mesin screen
b. Screen ( 3, 8, 16, 20, 30, 40, 70 mesh)
c. Timbangan
d. Sendok
e. Nampan
f. Kantong Plastik
g. Penggaris
h. Splitter
i. Jaw Crusher
j. Double Roll Mill
k. Disk Mill
l. Ball Mill
1.3.2 Bahan
 Sampel Batuan dengan ukuran + 10 cm

1.4 Prosedur Percobaan

1. Ukur dimensi feed dengan menggunakan penggaris.
2. Hidupkan jaw crusher dan masukkan sampel batuan kedalamnya.
3. Selesai pengumpanan, matikan alat.
4. Produkta dikumpulkan dan diukur dimensinya (diambil sampel yang
berukuran besar, sedang, dan kecil).

Foto 1.3
Produkta Jaw Crusher

5. Hidupkan double roll mill dan masukkan produkta jaw crusher kedalamnya.
6. Setelah selesai, matikan mesinnya dan diukur kembali produkta dengan
menggunakan penggaris.

Foto 1.4
Produkta Double Roll Mill

7. Hidupkan ball mill dan masukkan produkta hasil double roll mill.
8. Produkta hasil grinding menggunakan ball mill dimasukkan kedalam
saringan dengan ukuran 3, 8, 16, 20, 30, 40, 70 mesh.

Foto 1.5
Proses Screening

9. Nyalakan saringan tersebut selama beberapa menit, matikan alat dan

timbang hasil dari tiap saringan (setiap mesh).

Foto 1.6
Penimbangan Produkta yang Telah Disaring
1.5 Data Hasil Percobaan
Diketahui: Berat Feed: 462 gr
Berat wadah : 62,4 gr
Tabel 1.1
Data Dimensi Feed dan Produkta Tiap Alat
Feed
Feed p (cm) l (cm) t (cm) V (cm3) Ṽ (cm3)
Feed 8,4 7,2 5 302,4 -
Produkta Jaw Crusher
Produkta p (cm) l (cm) t (cm) V (cm3) Ṽ (cm3)
1 3,3 2,5 1,4 11,55
2 1,7 1,8 1,4 4,284 5,918
3 1,6 1,5 0,8 1,92
Produkta Double Roll Mill
Produkta p (cm) l (cm) t (cm) V (cm3) Ṽ (cm3)
1 1,4 1,9 0,6 1,596
2 0,9 1 0,8 0,72 0,832
3 1 0,6 0,3 0,18
Dari data diatas dapat dihitung besar Reduction Ratio dari tiap alat dengan
menggunakan rumus: 𝑉 𝑓𝑒𝑒𝑑
RR =
𝑉 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑎

Tabel 1.2
Data Reduction Ratio Tiap Alat
Volume (cm3)
Alat Reduction Ratio
Feed Produkta
Jaw Crusher 302,4 5,918 51,098
Double Roll Mill 5,918 0,832 7,113
Ball Mill 0,832 0,000064 13000

 Berat produkta + wadah : 523 gr

 Berat produkta = 523 gr – berat wadah
= 532 gr – 62,4 gr = 460,6 gr
 % Recovery = Berat Produkta/Berat Feed x 100%
= 460,6 gr/462 gr x 100%
= 99,6 %
 Tabel 1..3
Data Hasil Screening Tiap Kelompok
Kelompok 1
Mesh mm Weight (gr) Weight (%)
3 6,73 8,6 1,069
8 2,38 61,3 7,625
16 1,19 110,4 13,733
20 0,841 148 18,41
30 0,595 107,3 13,347
40 0,4 82,6 10,275
70 0,21 60,9 7,57
-70 - 224,8 27,963
Kelompok 2
Mesh mm Weight (gr) Weight (%)
3 6,73 15,4 3,33
8 2,38 35,3 7,46
16 1,19 29,4 6,36
20 0,841 49,5 10,71
30 0,595 98,2 21,25
40 0,4 122,1 26,43
70 0,21 47,8 10,35
-70 - 42,2 9,13
Kelompok 2
Mesh mm Weight (gr) Weight (%)
3 6,73 36,2 5,36
8 2,38 64,6 9,56
16 1,19 33,6 4,97
20 0,841 78,5 11,61
30 0,595 182,4 26,98
40 0,4 99,6 14,73
70 0,21 18 2,66
-70 - 68,1 10,07
 Grafik Hasil Screening
30

25

20
Mesh (#)

15 Kelompok 1
Kelompok 3
10
Kelompok 2

0
0 20 40 60 80 100
Weight (%)

Gambar 2
Grafik Hasil Screening Semua Kelompok

1.6 Analisa
Pada praktikum kominusi kali ini, tiap kelompok mealukan kegiatan
kominusi yang meliputi primary crushing, secondary crushing dan grinding. Untuk
primary dan secondary crusing tiap kelompok menggunakan alat jaw crusher dan
double roll mill dan untuk proses grinding, kelompok 1 menggunakan Disk mill,
kelompok 2 menggunakan ball mill dengan 40 bola baja selama 10 menit dan
kelompok 3 menggunakan ball mill dengan 50 bola baja selama 10 menit.
Setelah dibandingkan dari hasil screening, untuk produkta ukuran 70 mesh pada
tiap kelompok didapati yang menghasilkan produkta ukuran 70 mesh paling
banyak adalah kelompok 2 dengan alat grinding berupa Ball mill dengan 40 bola
baja, dan yang mengahsilkan produkta ukuran 70 mesh paling sedikit adalah
kelompok 3 dengan alat grinding berupa Ball mill dengan 50 bola baja. Harusnya
untuk kelompok 3 dengan menggunakan Ball mill dan 50 bola baja akan
menghasilkan produkta berukuran halus yang paling banyak, hal ini dapat
disebabkan oleh kekurang efisiensian pengerjaan oleh kelompok 3.
Untuk Ball mill bola-bola baja yang digunakan memiliki ukuran yang tidak
seragam, hal ini dimaksudkan agar proses penngerusan berlangsung maksimal.
Sebab jika bola-bola baja yang digunakan berukuran seragam maka akan lebih
banyak rongga yang akan terisi oleh material sehingga material tersebut ridak
tergerus atau tidak tertumbuk secara sempuna.
Dari kegiatan kominusi yang telah dilakukan dengan berat awal dari feed
sebesar 462 gr, setelah dioah didapati berat produkta yang dihasilkan sebesar
460 gr sehingga besar Recovery yang didapat sebesar 99,6% dan sebesar 0,4%
berat material hilang, hal ini disebabkan oleh masih ada material-material yang
masih tertinggal di alat khususnya ball mill, sebab produkta dari ball mill
berukuran sangat halus sehingga sedikit kesulitan saat memindahkan produkta
dari alat ke wadah.

1.7 Kesimpulan
Dari kegiatan kominusi yang telah dilakukan didapati tiap alat memiliki
kemampuan mereduksi ukuran yang berbeda-beda, hal ini dapat dilihat dari
reduction ratio tiap alat berbeda. Dari percobaan yang telah dilakukan, jaw
crusher memiliki RR sebesar 51,098, double roll crusher 7,113 dan ball mill
13000. Untuk proses penggerusan menggunakan ball mill denga 40 bola baja
selama 10 menit di dapati produkta yang paling bayak dihasilkan adalh produkta
berukuran 40 mesh dengan %massa yang dihasilkan sebesar 26,43% dari total
feed yang diolah. Setelah beberapa tahap pengecilan ukuran dilakukan, didapat
%recovery sebesar 99,6% sehingga sebanyak 0,4% massa feed hilang. Hal ini
dapt disebabkan karena masih ada material-material yang tertinggal di alat dan
kerurang telitian dalam pengukuran massa material.
Dari 3 kelompok yang melakukan percobaan kominusi dengan 3 alat
grinding yang berbeda yaitu disk mill, ball mill dengan 40 bola baja, dan ball mill
dengan 50 bola baja di dapati kelompok yang menghasilkan produkta dengan
ukuran 70 mesh yang paling banyak adalah kelompok 2 menggunakan ball mill
dengan 40 bola baja selama 10 menit dengan %berat sebesar 10,35%. Dan
kelompok yang menghasilkan produkta dengan ukuran kurang dari 70 mesh
adalah kelompok 1 menggunakan disk mill dengan %berat sebesar 27,963%.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2011. “Pengertian Teori Tujuan Kominusi, Operasi Pengecilan

Ukuran” ardra.biz . Diakses pada 26 Februari 2015. Pukul 09.27 WIB
Aswin. 2012. “Pengolahan Bahan Galian Mineral” aswin63.blogspot.com.
Diakses pada 26 Februari 2015. Pukul 09.23 WIB.
LAMPIRAN