PENINGKATAN KUALITAS PRODUK ROTI MANIS PADA PT.

INDOROTI PRIMA CEMERLANG JEMBER MENGGUNAKAN

DIAGRAM KONTROL PROPORSI ( PETA KENDALI P)

Disusun oleh :
1. Nona Lusia (H1091161015)
2. Ema Mawaddah (H1091161039)

PROGRAM STUDI STATISTIKA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya sehingga tugas mata kuliah Pengantar Pengendalian Kualitas
Statistik yang berjudul “Peningkatan Kualitas Produk Roti Manis Pada PT.
Indoroti Prima Cemerlang Jember Berdasarkan Metode Statistical Proses
Control (Spc)” ini dapat terselesaikan dengan baik.
Selama pengerjaan tugas ini kami menghadapi beberapa rintangan.
Kurangnya referensi buku dan susahnya mengatur jadwal kami yang mempunyai
kesibukan masing-masing. Namun, dengan usaha dan doa akhirnya tugas ini dapat
terselesaikan dengan baik.
Dalam pengerjaan tugas ini kami juga ingin mengucapkan terima kasih
kepada Ibu Nurfitri Imro’ah, M.Si selaku dosen pengampu mata kuliah Pengantar
Pengendalian Kualitas Statistik yang telah membantu, membimbing dan memberi
petunjuk untuk penyelesaian tugas ini.
Kami menyadari dalam pengerjaan tugas ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat kami
harapkan agar kami dapat lebih baik lagi kedepannya. Semoga tugas ini dapat
bermanfaat bagi para pembaca.

Pontianak, 7 Desember 2019

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar Belakang ...............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ..........................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................3
1.4 Batasan Masalah .............................................................................................4
1.5 Tinjauan Pustaka ............................................................................................4
1.6 Metodelogi Penelitian .....................................................................................5
BAB II LANDASAN TEORI......................................................................................... 7
2.1 Pengendalian Kualitas ...................................................................................7
2.2 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas ......................................................... 7
2.3 Teknik Pengendalian Kualitas .......................................................................... 11
BAB III STATISTICAL PROSES CONTROL (SPC) .............................................14
3.1 Pengendalian Kualitas Statistik (SPC) ........................................................14
3.1.1 Variasi Kualitas ...................................................................................15
3.1.2 Pola dan Bentuk Variasi ......................................................................16
3.1.3 Karakteristik Data Ukuran Kualitas.....................................................16
3.2 Manfaat Statistical Proses Control (SPC)...................................................17
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ...............................................................19
4.1 Hasil Data dari Check Sheet ........................................................................19
4.2 Histogram ....................................................................................................20
4.3 Peta Kendali P (p-chart) ..............................................................................21
4.4 Diagram Pareto ............................................................................................24
4.5 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) .................................................................. 25
BAB V KESIMPULAN .........................................................................................27
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................29

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Flowchart Metodelogi Penelitian .........................................................6

Gambar 4.1 Histogram Jenis Kerusakan Produk ...................................................21

Gambar 4.2 Peta Kendali P (p-chart) ....................................................................21

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Persentase Akumulasi Produk Cacat ...........24

Gambar 4.4 Diagram fishbone Produk Cacat .........................................................25

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Proporsi Cacat ............................................................... 19

Tabel 4.2 Pehitungan Batas Kendali Produksi Roti Manis pada 18 Maret sampai
16 April 2017 ..................................................................................................22

Tabel 4.3 Perhitungan Persentase dan Persentase Akumulasi Produk Cacat.........24

iv
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Usaha industri manufaktur di Era Globalisasi semakin berkembang.
Perkembangan tersebut menjadikan persaingan semakin ketat sehingga
perusahaan dituntut untuk terus mengembangkan usahanya, tidak hanya dalam
lingkup skala regional dan nasional tetapi juga skala Internasional. Perusahaan
Indonesia harus mampu membuktikan bahwa produk yang dihasilkan Indonesia
tidak kalah baiknya dengan produk-produk luar negeri. Salah satu cara yang dapat
dilakukan untuk menghadapi keadaan tersebut adalah berusaha dengan sungguh-
sungguh untuk menghasilkan produk dalam negeri yang berkualitas. Untuk
menghasilkan produk yang berkualitas tidak mudah, setiap perusahaan harus
memiliki strategi produksi yang baik, mulai dari awal proses pembuatan hingga
proses tersebut siap untuk dipasarkan.
Barang dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan standar kualitas produk
yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Setiap produk yang diproduksi memiliki
peluang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas. Produk
yang tidak sesuai dengan standar tersebut dapat dianggap sebagai produk rusak
atau cacat (defect) yang tidak dapat langsung disalurkan ke pasar tetapi harus
melalui proses penyortiran ataupun perbaikan terlebih dahulu. Produk cacat
merupakan barang atau jasa yang dibuat dalam proses produksi namun memiliki
kekurangan yang menyebabkan kualitasnya kurang baik atau kurang sempurna.
Menurut Hansen dan Mowen (2001), produk cacat adalah produk yang tidak
memiliki spesifikasi. Terdapat beberapa penyebab yang menimbulkan produk
yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar, baik itu faktor sumber daya manusia,
mesin, metode, bahan baku, dan lingkungan.
Kegiatan pengendalian dan perbaikan kualitas merupakan salah satu upaya
yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk memperbaiki kerusakan atau
kecacatan produk dan menekan jumlah produk rusak atau cacat yang terjadi
selama proses produksi sampai tingkat kerusakan nol (zero defect), menjaga agar
produk yang dihasilkan memenuhi standar yang telah ditetapkan perusahaan, dan

1
 2

mencegah agar produk rusak atau cacat tidak lolos ke tangan konsumen. Kegiatan
pengendalian dan perbaikan kualitas tidak hanya dilakukan sekali atau dua kali
ketika terjadi permasalahan saja, tetapi harus dilakukan secara berkelanjutan oleh
perusahaan guna menjaga dan mempertahankan kualitas produk agar selalu baik
serta bahan evaluasi perlu dilakukan terkait dengan pengendalian kualitas produk.
PT Indoroti Prima Cemerlang Jember adalah salah satu industri yang
bergerak dalam bidang produksi roti dengan merek dagang Mr. Bread. Alamat
perusahaan bertempat di Jalan Piere Tendean No. 99 A Sumbersari, Jember. PT
Indoroti Prima Cemerlang Jember memproduksi dua jenis roti yaitu roti tawar dan
roti manis yang mana masing-masing jenis roti memiliki beberapa varian dengan
jumlah keseluruhan ada 23 varian roti yang meliputi 7 varian roti tawar dan 16
varian roti manis. Untuk mencapai produk yang berkualitas baik maka PT Indoroti
Prima Cemerlang Jember harus memperhatikan beberapa hal, baik dari segi
kualitas bahan baku, peralatan, metode, sumber daya manusia, maupun lingkungn.
PT Indoroti Prima Cemerlang Jember dalam mempertahankan kualitas roti yang
diproduksi, pasti memiliki standar kualitas produk yang harus dicapai, walau pada
kenyataannya masih ditemukan roti yang mengalami kerusakan. Untuk roti yang
mengalami kerusakan kemudian disortir dan dipisah dari roti yang berkualitas
baik dan akan dijual kembali ke pihak lain dengan harga yang lebih murah, hal ini
tentunya dapat berdampak negatif bagi perusahaan karena dapat menimbulkan
kerugian apabila produk rusak terjadi secara terus menerus dan dalam jumlah
yang tidak sedikit.
Berdasarkan penjelasan diatas menunjukkan bahwa pengendalian kualitas
produk pada sebuah perusahaan sangat penting untuk dilakukan. Hal ini guna
mengurangi tingkat kerusakan atau kecacatan produk sehingga dapat
menghasilkan produk akhir yang berkualitas. Untuk dapat melakukannya, pihak
perusahaan harus mengetahui terlebih dahulu faktor penyebab terjadinya
kerusakan atau kecacatan produk. Dalam penelitian ini, penulis akan melakukan
pengendalian kualitas produk roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang
Jember dengan menganalisis keseluruhan jumlah roti manis yang diproduksi dan
jumlah roti manis yang mengalami kerusakan pada jangka waktu tertentu
 3

menggunakan metode SPC (Statistical Process Control) dan FMEA (Failure

Modes and Effect Analysis). Pemilihan pengendalian kualitas roti manis
didasarkan pada data jumlah roti yang rusak selama bulan Januari 2017 yang
menunjukkan bahwa tingkat kerusakan produk sebagian besar terjadi pada varian
roti manis sehingga seharusnya perlu mendapatkan perhatian lebih dari
perusahaan untuk mendapatkan prioritas perbaikan. Dengan kedua metode
tersebut diharapkan mampu untuk mengurangi terjadinya penyimpangan dan
produk rusak yang ada di perusahaan, sehingga dapat dijadikan sebagai evaluasi
dan pertimbangan perbaikian dalam pengendalian kualitas secara berkelanjutan
guna meningkatkan produktivitas dan kualitas produk roti ke depannya lebih baik.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas, rumusan masalah dalm penelitian ini antara lain
sebagai berikut:
1. Apakah tingkat kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang
Jember masih berada dalam batas kendali atau tidak secara statistik?
2. Apa saja faktor penyebab kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima
Cemerlang Jember?
3. Bagaimana solusi perbaikan yang dapat dilakukan guna mengurangi
kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah:
1. Untuk menganalisis tingkat kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima
Cemerlang Jember masih berada dalam batas kendali atau tidak secara
statistik.
2. Untuk mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya kerusakan roti manis
pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember.
3. Untuk menganalisis solusi perbaikan yang dapat dilakukan guna
mengurangi kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang
Jember.
 4

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Data yang digunakan adalah data hasil produksi roti manis pada PT
Indoroti Prima Cemerlang Jember.
2. Proses pengendalian kualitas hanya dilakukan pada tanggal 18 Maret 2017
sampai dengan 16 April 2017.
3. Grafik pengendali yang digunakan dalam pembahasan ini adalah grafik
pengendali proporsi (p).

1.5 Tinjauan Pustaka

Jurnal (Bakhtiar,S, dkk. 2013) yang berjudul Analisa Pengendalian Kualitas
Dengan Menggunakan Metode Statisrical Quality Control (SQC) membahas
mengenai kerusakan produk saat produksi sirup pala pada perusahaan UD.
Mestika. Tujuan penelitian tersebut untuk mengendalikan kualitas produk sirup
pala dan mengidentifikasi penyebab penyimpangann kualitas produk dengan
menggunakan seven tools. Berdasarkan hasil penelitian tersebut terdapat 4
kerusakan yang sangat berpengaruh terhadap rusak dan pecahnya botol sirup pala.

Jurnal (Aulia Ananda Yuhana, 2015) yang berjudul Analisis Pengendalian

Kualitas Statistika Guna Mengurangi Kecacatan Pada Gelas Yang Dihasilkan
membahas tentang kerusakan gelas yang disebabkan dan dipengaruhi beberapa
faktor secara umum yaitu bahan baku, mesin, manusia, dan metode. Penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui kecacatan gelas yang dihasilkan masih dalam batas
kendali atau diluar batas kendali, metode yang digunakan untuk menghitung
adalah dengan menggunakan peta kendali C-chart sehingga kecacatan gelas yang
terjadi selama proses produksi dapat teridentifikasi. Perusahaan juga dapat
mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendali bawah (LCL),
serta mencari apakah ada kecacatan gelas yang berada di luar batas kendali (out of
control). Dengan menggunakan metode tersebut maka pengendalian kualitas
diharapkan lebih bisa meminimumkan tingkat kerusakan atau kecacatan pada
gelas.
 5

Berdasarkan penelitian oleh Faiz Al Fakhri, 2010 pada skrispinya yang

meneliti tentang Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom Grahpy
dalam Upaya mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Menggunakan Alat
Bantu Statistik. Penelitian tersebut bertujuan untuk mengetahui bagaimana
pelaksanaan pengendalian kualitas menggunakan alat bantu statistik bermanfaat
dalam upaya mengendalikan tingkat kerusakan produk di perusahaan. Analisis
pengendalian kualitas dilakukan menggunakan alat bantu statistik berupa check
sheet, histogram, peta kendali p, diagram pareto, dan diagram sebab-akibat. Hasil
analisis peta kendali p menunjukkan bahwa proses berada dalam keadaan tidak
terkendali atau masih mengalami penyimpangan. Berdasarkan diagram pareto,
prioritas perbaikan yang perlu dilakukan adalah untuk jenis kerusakan yang
dominan yaitu warna kabur (28,31%), tidak register (19,79%) dan terpotong
(19,50%). Dari analisis diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor penyebab
misdruk/ bahan baku dan lingkungan kerja, sehingga perusahaan dapat mengambil
tindakan pencegahan serta perbaikan untuk menekan tingkat misdruk dan
meningkatkan kualitas.

1.6 Metodelogi Penelitian

Metodologi penelitian merupakan gambaran dari tahapan yang dilalui dalam
menyelesaikan suatu masalah yang ditemui dalam sebuah penelitian, dimana
dibuat berdasarkan latar belakang dan tujuan yang hendak dicapai dengan
menggunakan teori-teori yang mendukung dalam memecahkan permasalahan
yang diteliti. Langkah-lanh yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Pengumpulan dan pengolahan data sekunder berupa data dari jurnal
“Peningkatan Kualitas Produk Roti Manis pada PT Indoroti Prima
Cemerlang Jember Berdasarkan Metode Statistical Process Contro (SPC)
dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)”.
2. Menganalisis data sekunder yang diperoleh.
3. Mengidentifikasi jenis kerusakan pada hasil produksi roti.
4. Analisis data dengan metode Statistical Proses Control.
5. Mengidentifikasi peta kendali kecacatan hasil produksi roti.
Tahapan penelitian lebih jelas dapat dilihat pada flowchart pada Gambar 1.1.
 6

Mulai

Pengumpulan data

Pengolahan data

Mengidentifikasi jenis
kerusakan

Analisis Data dengan

SPC

Mengidentifikasi Peta
Kendali P

Selesai

Gambar 1.1 Flowchart Metodelogi Penelitian

 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan
mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga
proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian
kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang
sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki
kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan
sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai.

2.2 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical
Processing Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat
digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas, antara lain yaitu;
check Sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat,
scatter diagram, dan diagram proses.
1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan
penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data
jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan
jumlah yang dihasilkannya. Tujuan digunakannya check sheet ini adalah
untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk
mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau
penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau
tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi
munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan
kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan
analisis masalah kualitas.

7
 8

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk :

1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana suatu masalah terjadi.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk
dikumpulkan.
4. Memisahkan antara opini dan fakta.

2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik
yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara
dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang
mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram
sebar (scatter diagram) merupakan suatu alat interpretasi data yang
digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua
variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut,
apakah positif, negatif, atau tida ada hubungan. Dua variabel yang
ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan
faktor yang mempengaruhinya.
3. Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan
berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh
pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari.
Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang
berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang
dapat kita lihat pada pnah-panah yang berbentuk tulang ikan.
Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950
oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang
menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa
sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.
Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam :
 9

a. Material (bahan baku).

b. Machine (mesin).
c. Man (tenaga kerja).
d. Method (metode).
e. Environment (lingkungan).
Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat (Cause and Effect
Diagram) adalah :
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.
2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk
memperbaiki peningkatan kualitas.
3. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
4. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.
5. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian
produk dengan keluhan konsumen.
6. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang
akan dilaksanakan. Merencanakan tindakan perbaikan.
Adapun langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat
(Cause and Effect Diagram) adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi masalah utama.
2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.
3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada diagram
utama.
4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada penyebab
mayor.
5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk
menentukan penyebab sesungguhnya.

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan
digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik
balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing
 10

jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram pareto, dapat

terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas
penyelesaian masalah. Fungsi Diagram pareto adalah untuk
mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan
kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.
5. Diagram Alir/Diagram Proses (Process Flow Chart)
Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem
dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram
ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk
mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah
sebuah proses.
6. Histogram
Histogram adalah suat alat yang membantu untuk menentukan variasi
dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari
data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya
dikenal dengan distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-
karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Histogram
dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng yang
menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.
Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa
banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan
data nya berada pada batas atas atau bawah.
7. Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk
memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam
pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat
memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali
menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak
menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpanan itu akan
terlihat pada peta kendali.
Manfaat dari peta kendali adalah untuk :
 11

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada

di dalam batas batas kendali kualitas atau tidak terkendali.
2. Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil.
3. Menentukan kemampuan proses (capability process).
4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi.
5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk
sebelum dipasarkan.
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya
penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali :

a. Upper Control Limit / batas kendali atas (UCL), merupakan garis

batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.
b. Central Line / garis pusat atau tengah (CL), merupakan garis yang
melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik
sampel.
c. Lower Control Limit / batas kendali bawah (LCL), merupakan
garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik
sampel.

2.3 Teknik Pengendalian Kualitas

Adapun teknik-teknik dalam pengendalian kualitas :
a. Inspeksi (pemeriksaan)
Menurut Render dan Heizer (2005:269), inspeksi meliputi pengukuran,
perasaan, perabaan, penimbangan atau pengecekan produk bahkan dengan
tujuan untuk menemukan proses yang buruk sesegera mungkin. Inspeksi
tidak memerbaiki kekurangan cacat roduk, tetai inspeksi hanya
menemukan kekurangan. Tujuan utama inspeksi adalah menghentikan
pembuatan komponen yang rusak. Perusahaan mengadakan inspeksi dapat
terjadi pada saat bahan baku, proses dan produk akhir. Inspeksi tersebut
dapat dilaksanakan di beberapa waktu, antara lain:

1. Pada waktu bahan baku masih ada di tangan pemasok.

 12

2. Waktu bahan baku sampai di tangan perusahaan.

3. Sebelum prose di mulai.
4. Selama proses berlangsung.
5. Setelah proses produksi.
6. Sebelum dikirim kepada pelanggan.
b. Acceptance Sampling
Menurut Render dan Heizer (2004:306), acceptance sampling
merupakan sebuah bentuk pengujuian yang meliputi penarikan sampel dari
lot atau bacth produk jadi dan membandingkan dengan standar yang telah di
tetapkan. Penarikan sampel lebih ekonomis di bandingkan inspeksi 100%.

c. Control chart ( bagan kendali )

Pengendalian kualitas dilakukan setelah diketahui variabel atau atribut
yang menentukan tinggi rendahnya kualitas produk. Teknik pengendalian
kualitas yang digunakan dalam pelaksanaan penegendalian kualitas adalah
control chart. Ada dua jenis bagan kendali atribut, yaitu :
1. Analisis P-Chart
Analisis data pada penelitian ini menggunakan analisis kuantitatif
dengan menggunakan P-Chart yaitu pengendalian model rata-rata
berdasarkan sampel. Langkah-langkah yang digunakan sebagai berikut
(Heizer dan Render, 2006) :

a. Menghitung persentase kerusakan

𝑛𝑝
𝑝= ................................................................(2.1)
𝑛

Keterangan :
np : Jumlah gagal dalam sub grub
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grub

b. Menghitung garis pusat atau center line (CL)

∑ 𝑛𝑝
CL = 𝑃̅ = ∑ ......................................................(2.2)
𝑛
 13

Keterangan :
∑ 𝑛𝑝 : Jumlah total yang rusak
∑𝑛 : Jumlah total yang diperiksa
c. Menentukan batas kendal atas/ Upper Control Limit (UCL)
𝑝̅ (1−𝑝̅ )
UCL= 𝑝̅ + 3√ ....................................................(2.3)
𝑛

d. Menentukan batas kendal bawah/ Lower Control Limit (LCL)

𝑝̅ (1−𝑝̅ )
LCL= 𝑝̅ − 3√ .....................................................(2.4)
𝑛

Keterangan :
𝑝
̅ : rata-rata kerusakan produk
n : Total produksi
Apabila kerusakan di bawah (LCL), maka hal ini kerusakan
mendekati nol (0). Apabila kerusakan berada diatas (UCL),
maka hal ini terjadi penyimpangan kualitas produk yang
dihasilkan.

2. Membuat grafik C-chart

Dibuat untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas yang
dilakukan perusahaan dalam mengidentifikasi penyimpangan yang
terjadi untuk mencari penyebab dan cara memperbaiki.
3. Pengendalian kualitas untuk variable
Menurut Render dan Heizer (2001:216), pengendalian ini
digunakan untuk hal-hal yang sifatnya dapat diukur. Bagan yang
digunakan adalah:
e. R-chart ( Range chart )
Digunakan untuk menunjukan perbedaan antara pengukuran
terbesar dan terkecil.
f. X-chart
Digunakan untuk pengukuran rata-rata suatu proses produksi
dari sample.
 BAB III
STATISTICAL PROSES CONTROL (SPC)

3.1 Pengendalian Kualitas Statistik (SPC)

Pengendalian kualitas statistik (SPC) adalah bagan visual untuk memberi
gambaran proses yang sedang berjalan, untuk mengetahui apakah proses berada
didalam batas-batas yang telah ditetapkan sebelumnya atau tidak. Dapat dikatakan
bahwa Pengendalian Kualitas Statistik merupakan ilmu yang mempelajari tentang
teknik atau metode pengendalian kualitas berdasarkan prinsip atau konsep statistik
pengendalian kualitas statistik adalah alat yang sangat berguna dalam membuat
produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses.
Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul
secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini yang masih
dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila gangguan proses ini
relatif besar atau secara kumulatif cukup besar dikatakan tingkat gangguan yang
tidak dapat diterima.
Ide menemukan pengendalian kualitas statistikal adalah untuk mengetahui
apa yang memprediksi apa yang akan terjadi sehingga tindakan yang dipandang
perlu bisa segera dilakukan melalui penggambaran control chart. Contoh bagan
pengendalian kualitas (PKS) dapat dilihat pada gambar. Bagan pengendalian
kualitas statistikal memunculkan gambaran menganai proses yang diluar kendali
atau out of control. Teknologi pada dasarnya lebih deterministik, namun interaksi
antara teknologi dengan manusia dalam proses sering memunculkan hasil-hasil
yang sifatnya uncontrollable atau diluar kendali. Dalam hal ini Shewhart melihat
penyimpangan itu disebabkan oleh dua faktor yaitu sebab umum yang tidak perlu
diidentifikasi dan sebab khusus yang perlu diidentifikasi.

Tujuan pengendalian kualitas statistikal antara lain:

1. Memperoleh jaminan kualitas, dapat dilakukan dengan rencana sampel

penerimaan
2. Menjaga konsistensi kualitas, dilaksanakan dengan Control Chart

14
 15

Dengan penerapan pengendalian kualitas statistik perusahaan akan mendapat

manfaat atau keuntungan, antara lain:

1. Untuk mempertinggi kualitas atau mengurangi biaya

2. Menjaga kualitas lebih uniform
3. Penggunaan alat produksi lebih efisien
4. Mengurangi rework dan pembuangan
5. Inspeksi yang lebih baik
6. Memperbaiki hubungan produsen-konsumen
7. Spesifikasi lebih baik

3.1.1 Variasi Kualitas

Variasi atau lebih tepatnya deviasi merupakan musuh besar dari kualitas.
Masalahnya adalah alam selalu penuh dengan variasi atau perubahan. Temperatur
dalam satu hari misalnya selalu bervariasi. Di waktu malam terasa dingin dan di
waktu siang terasa lebih panas.
Dalam hal ini pengendalian mutu, dimanakan variasi itu terjadi? Sudah pasti
dalam proses, karena kualitas produk ditentukan oleh kualitas proses. Konsep ini
memiliki istilah kemampuan proses atau Process Capability (Cp). Semakin tinggi
nilai Cp maka semakin baik, yang berarti bahwa kualitas proses semakin baik dan
mampu menghasilkan produk yang bermutu secara konsisten. Untuk
meningkatkan Cp diperlukan upaya-upaya yang terarah. Pengendalian kualitas
statistik akan membantu menentukan arah secara konsisten pada tingkat kualitas
yang diinginkan. Teknik pengendalian kualitas statistik dapat dilakukan dengan
menerapkan control chart, yang merupakan grafik kualitas terhadap waktu secara
real time dan terus menerus. Dalam control chart ada yang disebut nilai tengan
(center value), batas atas pengendalian atau upper control limit (UCL) dan batas
bawah pengendalian atau low control limit (LCL). Dengan control chart, tingkat
kegagalan digambarkan dalam diagram garis yang bergerak terhadap waktu. Cara
yang paling mudah untuk mengetahui apabila ada sesuatu variasi yang tidak
terkendali adalah dengan mengamati apakah ada nilai yang berada diluar batas
kendali UCL dan LCL. Selain itu kecenderungan-kecenderungan grafik yang
 16

menuju kepada variasi yang tidak normal, walaupun masih ada dalam batas
kontrol dapat diamati, sehingga masalah dapat diantisipasi lebih dini.

3.1.2 Pola dan Bentuk Variasi

Dalam memproduksi barang secara massal tentu akan dijumpai variasi
meskipun sudah ditentukan ukuran maupun kualitasnya. Ada 3 macam variasi
yang dapat terjadi:
a. Variasi yang terdapat pada unit (barang). Misalnya, kehalusan dari salah
satu sisi dari suatu produk tidak sama dengan sisi yang lain, lebar bagian
atas suatu produk tidak sama dengan lebar bagian bawah, dan lain-lain.
b. Variasi yang timbul diantara unit-unit yang dihasilkan selama waktu
tertentu. Misalnya, produk yang diproduksi pada saat yang hampir sama
mempunyai kualitas yang berbeda atau bervariasi.
c. Variasi yang ditimbulkan oleh produksi yang berlainan waktunya.
Misalnya, produksi pagi hari berbeda hasil produksi siang hari.

Variasi-variasi tersebut timbul disebabkan karena dua sumber, yaitu

variasi penyebab

Khusus dan variasi penyebab umum. Variasi penyebab khusus adalah

kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem
(manusia, peralatan, material, lingkungan, metode, dan lain-lain). Variasi
penyebab umum adalah faktor-faktor dalam sistem atau yang melekat pada proses
yang menyebabkan timbulnya variasi.

3.1.3 Karakteristik Data Ukuran Kualitas

Data ukuran kualitas dikelompokkan menjadi dua jenis yakni data ukuran
kualitas yang bersifat variabel dan data ukuran kualitas yang bersifat atribut.
1. Data Variabel
Ukuran kualitas variabel adalah karakteristik kualitas suatu produk
dinyatakan dengan besaran yang dapat diukur (besaran kontinu). Seperti :
panjang, berat, temperatur, dan lain-lain. Ukuran kualitas yang bersifat
variabel memiliki distribusi yang kontinu, menggambarkan data yang
 17

memiliki distribusi rapat sekali karena data tersebut bisa terjadi dalam
digit dibelakang koma hingga n digit.
2. Data Atribut
Ukuran kualitas atribut adalah karakteristik kualitas suatu produk yang
dinyatakan dengan apakah produk tersebut memenuhi kondisi atau
persyaratan tertentu, bersifat dikotomi, jadi hanya ada dua kemungkinan
baik dan buruk. Seperti produk cacat atau produk baik.

3.2 Manfaat Statistical Proses Control (SPC)

Pengendalian proses statistik dikatakan berada dalam batas pengendalian
apabila hanya terdapat kesalahan yang disebabkan oleh sebab umum. Berdasarkan
hal tersebut tentunya memberikan manfaat penting, yaitu (Gryna, 2001):

1. Proses memiliki stabilitas yang memungkinkan organisasi memprediksi

perlaku paling tidak untuk jangka pendek.
2. Proses memiliki identitas dalam menyusun seperangkat kondisi yang
penting untuk membuat prediksi masa mendatang.
3. Proses yang berada dalam kondisi “berada dalam batas pengendalian
statistik” beroperasi denga variabilitas yang lebih kecil daripada proses
yang memiliki penyebab khusus. Variabilitas rendah penting untuk
memenangkan persaingan.
4. Proses yang mempunyai penyebab khusus merupakan proses yang tidak
stabil dan memiliki kesalahan yang berlebihan yang harus ditutup dengan
mengadakan perubahan untuk mencapai perbaikan.
5. Mengetahui bahwa proses berada dalam batas pengendali statistik
membantu karyawan dalam batas pengendali, maka tidak perlu lagi dibuat
penyesuaian atau perubahan. Hal ini disebabkan penyesuain atau
perubahan kembali yang tidak diperlukan justru menambah kesalahan,
bukan mengurangi.
6. Mengetahui bahwa proses berada dalam batas pengendali statistik,
sehingga memberikan petunjuk untuk mengadakan pengurangan
variabilitas proses jangka panjang, untuk mengurangi variabilitas proses
 18

tersebut, sistem pemrosesan harus dianalisis dan diubah oleh manajer

sehingga karyawan dapat menjalankan proses.
7. Analisis untuk pengendalian stastisrik mencakup penggambaran data
produksi memudahkan dalam mengidentifikasi kecendrungan yang terjadi
dari waktu kewaktu.
8. Proses yang berada dalam batas pengendali statistik juga dapat memenuhi
spesifikasi produk, sehingga dalam kondisi terawat dengan baik dan dapat
menghasilkan produk yang baik. Kondisi ini dibutuhkan sebelum proses
diubah dari tahap perencanaan ketahap produksi secara penuh.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisi data hasil perhitungan dan analisa kesalahan produksi
roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember dengan menggunakan
kendali p. Beberapa langkah yang harus dilakukan untuk melakukan pengendalian
kualitas statistik adalah:

4.1 Hasil Data dari Check Sheet

Check Sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data dan
mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab
serta mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Adapun data
yang masuk dalam tabel check sheet adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Proporsi Cacat

Jenis Kerusakan Produk Jumlah Proporsi
Jumlah
Tanggal Isi Sampel Produk
Sampel Penyok Kotor Kempes Terpotong
Keluar Rusak Rusak
18-Mar-17 900 2 2 4 2 14 24 2,67
19-Mar-17 900 2 1 4 1 11 19 2,11
20-Mar-17 900 3 2 6 1 14 26 2,89
21-Mar-17 900 4 2 7 1 10 24 2,67
22-Mar-17 900 2 2 5 3 15 27 3,00
23-Mar-17 900 1 0 7 0 16 24 2,67
24-Mar-17 900 2 1 5 1 15 24 2,67
25-Mar-17 900 3 0 4 1 10 18 2,00
26-Mar-17 900 2 0 5 1 11 19 2,11
27-Mar-17 900 2 1 4 1 10 18 2,00
28-Mar-17 900 4 1 5 2 12 24 2,67
29-Mar-17 900 2 1 3 1 8 15 1,67
30-Mar-17 900 2 1 4 2 11 20 2,22
31-Mar-17 900 4 2 6 1 13 26 2,89
01-Apr-17 900 1 1 2 2 12 18 2,00
02-Apr-17 900 1 1 1 3 8 14 1,56
03-Apr-17 900 4 2 5 1 10 22 2,44

19
 20

04-Apr-17 900 1 1 3 0 8 13 1,44

05-Apr-17 900 5 2 6 1 14 28 3,11
06-Apr-17 900 4 2 7 2 11 26 2,89
07-Apr-17 900 3 2 4 1 10 20 2,22
08-Apr-17 900 5 2 6 1 12 26 2,89
09-Apr-17 900 4 1 5 0 14 24 2,67
10-Apr-17 900 4 1 5 1 9 20 2,22
11-Apr-17 900 4 1 4 0 9 18 2,00
12-Apr-17 900 3 2 6 1 10 22 2,44
13-Apr-17 900 3 1 4 2 9 19 2,11
14-Apr-17 900 3 1 6 1 9 20 2,22
15-Apr-17 900 5 2 5 1 11 24 2,67
16-Apr-17 900 4 2 5 1 9 21 2,33
Total 27000 89 40 143 36 335 643 2,38

Berdasarkan hasil check sheet diketahui bahwa jumlah produksi roti manis
yang dijadikan sampel penelitian mulai tanggal 18 Maret sampai dengan 16 April
2017 sebanyak 27.000 pcs dengan jumlah roti manis yang mengalami kerusakan
sebanyak 643 pcs dengan rincian jumlah roti yang rusak karena penyok sebanyak
89 pcs, kotor sebanyak 40 pcs, kempes sebanyak 143 pcs, isi keluar sebanyak 36
pcs, dan terpotong sebanyak 335 pcs.

4.2 Histogram
Setelah data jumlah produksi dan produk rusak dimasukkan ke dalam tabel
check sheet, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram
berguna untuk melihat lebih jelas kerusakan produk yang terjadi sesuai frekuensi
kerusakan. Data produk rusak tersebut disajikan dalam bentuk grafik betang yang
terbagi berdasarkan jenis kerusakan masing-masing. Histogram menunjukkan data
produksi roti manis yang mengalami kerusakan pada tanggal 18 Maret sampai
dengan 16 April 2017 adalah sebagai berikut:
 21

400
300
200
100
0

Gambar 4.1 Histogram Jenis Kerusakan Produk

4.3 Peta Kendali P (p-chart)

Setelah histogram dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta
kendali. Peta kendali merupakan grafik kendali yang berguna untuk mengetahui
sejauh mana kerusakan produk yang terjadi masih dalam batas kendali statistik
atau tidak. Adapun tampilan dari peta kendali p (p-chart) setelah melalui proses
perhitungan persentase kerusakan, garis pusat/central line (CL), batas atas/upper
control limit (UCL) dan batas bawah/lower control limitI (LCL) adalah sebagai
berikut:

Gambar 4.2 Peta Kendali P (p-chart)

Berdasarkan gambar peta kendali p (p-chart) diatas dapat diketahui bahwa

kerusakan roti manis masih berada dalam batas kendali, hal ini ditunjukkan
dengan seluruh titik masih berada di dalam batas garis Upper Control Limit
(UCL) dan Lower Control Limit (LCL) sehingga dikatakan bahwa proses
 22

terkendali. Meskipun demikian, pihak perusahaan harus tetap memerlukan

pengendalian kualitas secara berkelanjutan sebagai up mengurangi terjadinya
kerusakan produk seperti yang terjadi selama ini.

Berdasarkan peta kendali p dapat dihitung sebagai berikut:

1. Hasil perhitungan nilai proporsi yang mengalami kerusakan/cacat untuk

setiap pengamatan dengan persamaan (2.1), yaitu:
24
𝑝1 = 900 = 0,027
2. Hasil perhitungan garis pusat p-chart (Control Line) dengan persamaan
(2.2), yaitu:
643
𝐶𝐿 = 𝑝̅ = 27000 = 0,024

3. Perhitungan batas kendali atas (Upper Control Limit)

0,24(1 − 0,24)
𝑈𝐶𝐿 = 0,24 + 3√ = 0,039
900

4. Perhitungan batas kendali bawah (Low Control Limit)

0,24(1 − 0,24)
𝐿𝐶𝐿 = 0,24 − 3√ = 0,009
900

Tabel 4.2 Pehitungan Batas Kendali Produksi Roti Manis pada 18 Maret sampai
16 April 2017

Jenis Kerusakan Produk Jumlah Proporsi

Jumlah
Tanggal Isi Sampel Produk CL UCL LCL
Sampel Penyok Kotor Kempes Terpotong
Keluar Rusak Rusak
18-
Mar-17 900 2 2 4 2 14 24 2,67 0,024 0,039 0,009
19-
Mar-17 900 2 1 4 1 11 19 2,11 0,024 0,039 0,009
20-
Mar-17 900 3 2 6 1 14 26 2,89 0,024 0,039 0,009
21-
Mar-17 900 4 2 7 1 10 24 2,67 0,024 0,039 0,009
22-
Mar-17 900 2 2 5 3 15 27 3,00 0,024 0,039 0,009
23-
Mar-17 900 1 0 7 0 16 24 2,67 0,024 0,039 0,009
24-
Mar-17 900 2 1 5 1 15 24 2,67 0,024 0,039 0,009
 23

25-
Mar-17 900 3 0 4 1 10 18 2,00 0,024 0,039 0,009
26-
Mar-17 900 2 0 5 1 11 19 2,11 0,024 0,039 0,009
27-
Mar-17 900 2 1 4 1 10 18 2,00 0,024 0,039 0,009
28-
Mar-17 900 4 1 5 2 12 24 2,67 0,024 0,039 0,009
29-
Mar-17 900 2 1 3 1 8 15 1,67 0,024 0,039 0,009
30-
Mar-17 900 2 1 4 2 11 20 2,22 0,024 0,039 0,009
31-
Mar-17 900 4 2 6 1 13 26 2,89 0,024 0,039 0,009
01-Apr-
17 900 1 1 2 2 12 18 2,00 0,024 0,039 0,009
02-Apr-
17 900 1 1 1 3 8 14 1,56 0,024 0,039 0,009
03-Apr-
17 900 4 2 5 1 10 22 2,44 0,024 0,039 0,009
04-Apr-
17 900 1 1 3 0 8 13 1,44 0,024 0,039 0,009
05-Apr-
17 900 5 2 6 1 14 28 3,11 0,024 0,039 0,009
06-Apr-
17 900 4 2 7 2 11 26 2,89 0,024 0,039 0,009
07-Apr-
17 900 3 2 4 1 10 20 2,22 0,024 0,039 0,009
08-Apr-
17 900 5 2 6 1 12 26 2,89 0,024 0,039 0,009
09-Apr-
17 900 4 1 5 0 14 24 2,67 0,024 0,039 0,009
10-Apr-
17 900 4 1 5 1 9 20 2,22 0,024 0,039 0,009
11-Apr-
17 900 4 1 4 0 9 18 2,00 0,024 0,039 0,009
12-Apr-
17 900 3 2 6 1 10 22 2,44 0,024 0,039 0,009
13-Apr-
17 900 3 1 4 2 9 19 2,11 0,024 0,039 0,009
14-Apr-
17 900 3 1 6 1 9 20 2,22 0,024 0,039 0,009
15-Apr-
17 900 5 2 5 1 11 24 2,67 0,024 0,039 0,009
16-Apr-
17 900 4 2 5 1 9 21 2,33 0,024 0,039 0,009
Total 27000 89 40 143 36 335 643 2,38
 24

4.4 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi,
mengurutkan jumlah kerusakan produk mulai dari yang tertinggi hingga
terendah selama periode penelitian yaitu tanggal 18 Maret sampai dengan 16
April 2017.

Tabel 4.3 Perhitungan Persentase dan Persentase Akumulasi Produk Cacat

Jenis Produk
Rusak Jumlah Persen (%) Akumulasi (%)
Terpotong 335 52,10 52,10
Kempes 143 22,24 74,34
Penyok 89 13,84 88,18
Kotor 40 6,22 94,40
Isi Keluar 36 5,60 100,00
Total 643 100

Berdasarkan tabel diatas maka dapat dibuat sebuah diagram pareto sebagai
berikut:

Diagram Pareto
120,00 400
350
100,00
300
80,00
250
60,00 200
150
40,00
100
20,00
50
0,00 0
Terpotong Kempes Penyok Kotor Isi Keluar

Jumlah Akumulasi (%)

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Persentase Akumulasi Produk Cacat

Berdasarkan diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis kerusakan paling tinggi
terjadi pada jenis kerusakan terpotong dengan persentase 52,10%, kemudian
 25

diikuti kerusakan kempes dengan persentase 22,24%, penyok dengan persentase

13,84%, kotor dengan persentase 6,22%, dan isi keluar dengan persentase 5,60%.
Dengan demikian, perbaikan akan lebih baik difokuskan pada jenis kerusakan
yang tertinggi yaitu terpotong, kemudian diikuti kerusakan kemper, penyok, kotor
dan isi keluar.

4.5 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone)

Diagram fishbone digunakan untuk mengidentifikasi dan menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar penyebab dari
suatu permasalahan. Fishbone Diagram dipergunakan untuk menunjukkan faktor-
faktor dan akibat kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab tersebut.
Dikatakan Fishbone Diagram karena bentuknya menyerupai kerangka tulang ikan.

Gambar 4.4 Diagram fishbone Produk Cacat

 26

Berdasarkan Gambar 4.4 Diagram fishbone di atas menunjukkan hubungan

sebab akibat yang mempengaruhinya dikelompokkan dalam empat faktor yang
menyebabkan produk cacat antara lain yaitu faktor personal (manusia), faktor
mesin, faktor metode atau cara, dan faktor material atau bahan baku.
 BAB V
KESIMPULAN

Berdasarkan hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa :

1. Jumlah produksi roti manis yang dijadikan sampel penelitian mulai tanggal 18
Maret sampai dengan 16 April 2017 sebanyak 27.000 pcs dengan jumlah roti
manis yang mengalami kerusakan sebanyak 643 pcs dengan rincian jumlah roti
yang rusak karena penyok sebanyak 89 pcs, kotor sebanyak 40 pcs, kempes
sebanyak 143 pcs, isi keluar sebanyak 36 pcs, dan terpotong sebanyak 335 pcs.
Berdasarkan hasil analisis menggunakan alat bantu statistik dengan peta
kendali p (p-chart) menunjukkan bahwa kerusakan produk yang terjadi masih
berada di dalan batas kendali, hal ini dapat dibuktikan bahwa semua titik
berada di dalam garis batas Upper Control Limit (UCL) dan Limit Control
Limit (LCL). Keadaan tersebut menunjukkan bahwa pengendalian kualitas
untuk produk roti manis dapat dikatakan baik.
2. Hasil indikasi kerusakan produk roti manis berdasarkan diagram pareto dapat
diketahui bahwa jenis kerusakan paling tinggi terjadi pada jenis kerusakan terpotong
dengan persentase 52,10%, kemudian diikuti kerusakan kempes dengan persentase
22,24%, penyok dengan persentase 13,84%, kotor dengan persentase 6,22%, dan isi
keluar dengan persentase 5,60%.
3. Berdasarkan analisis diagram fishbone atau diagram sebab akibat diketahui
faktor-faktor penyebab produk cacat antara lain yaitu faktor personal
(manusia), faktor mesin, faktor metode atau cara, dan faktor material atau
bahan baku.
4. Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk perbaikan kualitas produk roti adalah
memperbaiki faktor personal atau manusia yang mana karyawan harus lebih
teliti lagi, supervisor harus melakukan pengawasan yang lebih ketat dan rutin
serta memberi teguran pada karyawan agar tidak melakukan kesalahan
kembali. Sedangkan untuk faktor mesin (machine) perbaikan bisa pada
dilakukan dengan memastikan karyawan bagian pengepakan harus melakukan
setting ulang mesin dan teknisi harus memberikan perawatan (maintenance)

27
 28

secara rutin pada mesin pengepakan setiap harinya, dan segera mengganti
komponen mesin yang rusaj sehingga tidak menghambat proses produksi. Pada
faktor material perbaikan dapat dengan menerapkan standar yang lebih baik
daripada sebelumnya serta melakukan seleksi dan kontrol pada bahan baku
sebelum dilakukan proses produksi. Dan yang terakhir untuk faktor metode
diperlukan membuat prosedur kerja yang memenuhi standar dan mudah
dipahami oleh karyawan serta dilakukan pengawasan terhadap kerja karyawan
untuk meminimalisir agar tidak terjadi kesalahan.
 DAFTAR PUSTAKA

Elisa Mardya Ratri; Eka Bambang G.; Marmono Singgih. 2018. Peningkatan
Kualitas Produk Roti Manis pada PT. Indoroti Prima Cemerlang Jember
Berdasarkan Metode Statistical Process Control (SPC) dan Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA). e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntasi
UNEJ. 01:200-207.
Faiz AL Fakhri. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom
Grahpy dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk
Menggunakan Alat Bantu Statistik. Universitas Diponegoro Semarang.
Heizer, Jay dan Barry Render. 2001. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi. Jakarta:
Salemba Empat.
Iriawan, N. dan S.P. Astuti. 2006. Mengolah Data Statistik dengan Mudah
Menggunakan Minitab 14. Jakarta: Penerbit Andi.
M. Khoirul Hadi. 2016. Analisis Quality Control Terhadap Risiko Kerusakan
Produk. Universitas Islam Negeri (UIN) Raden Intan Lampung.
Montgomery, Douglas C. 2001. Introduction to Statistical Quality Control 4th
Edition. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Poerwanto, G. 2012. Peta Kendali P Chart. ( diakses pada tanggal 25 november
2019) https://sites.google.com/site/kelolakualitas/p-Chart.
Xie, M. Dan Goh, T.N. 1999. Statistical Technique For Quality. The TQM
Magazine.

29