See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/318447156

ANALISIS PERFORMA SENTRIFUGASI PADA PRODUKSI PURIFIED

BIOBUTANOL MELALUI FERMENTASI MOLASSES DENGAN AGEN
BIOKONVERSI ESCHERICHIA COLI

Article · January 2017

CITATIONS READS

0 5,606

3 authors, including:

Naufal Hakim Hafez Habiburrohman

King Mongkut's University of Technology Thonburi PT Paragon Technology and Innovation
10 PUBLICATIONS   7 CITATIONS    2 PUBLICATIONS   0 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Studi Kelayakan Produksi Bioetanol dari Ampas Tapioka dengan Metode Solid State Fermentation untuk Pemenuhan Kebutuhan Bioetanol Menuju Indonesia Energy
Mix 2025 View project

All content following this page was uploaded by Naufal Hakim on 15 July 2017.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 ANALISIS PERFORMA SENTRIFUGASI PADA PRODUKSI PURIFIED
BIOBUTANOL MELALUI FERMENTASI MOLASSES DENGAN AGEN
BIOKONVERSI ESCHERICHIA COLI
Abdurrahman Adam (11214001), Hafez Habiburrohman (11214009), M. Naufal Hakim
(11214025)
Program Studi Rekayasa Hayati
Sekolah Ilmu dan Teknologi Hayati
Institut Teknologi Bandung

ABSTRAK
Biobutanol merupakan salah satu bahan bakar alternatif pengganti bahan bakar fosil.
Biobutanol menawarkan reduksi emisi karbon yang umumnya dihasilkan oleh penggunaan
bahan bakar fosil. Dalam prosesnya, biobutanol diproduksi melalui fermentasi dari bahan-
bahan hasil pertanian seperti molasse, bagasse, dan bahan-bahan kaya gula lainnya, dengan
menggunakan agen hayati seperti Clostridium acetobutylicum, atau Clostridium beijerinckii.
Umumnya, fermentasi biobutanol terdiri atas inokulasi agen, pencampuran agen dengan bahan
baku, fermentasi, dan pemisahan antara biobutanol dan sisa-sisa agen. Tahap akhir berupa
pemisahan produk merupakan tahap yang sangat penting untuk menentukan kualitas dari
biobutanol yang dihasilkan. Simulasi proses produksi crude biobutanol dilakukan dengan
perangkat lunak SuperPro Designer™ untuk memodelkan efektivitas proses. Hasil dari
simulasi proses didapatkan bahwa unit sentrifugasi disc stack lebih efektif ketimbang unit
tubular bowl untuk laju alir yang besar. Hasil simulasi digunakan untuk scale-up produksi
biobutanol untuk memenuhi kebutuhan energi berbasis biomassa Indonesia sebesar 16046 kL
butanol per tahun. Untuk memproduksi dengan jumlah tersebut dibutuhkan sentrifuga jenis
disc stack dengan sigma factor minimum sebesar 574,65 m2 dengan asumsi unit operasi pada
process flow diagram yang dibuat adalah ideal.

Kata kunci: Biobutanol, sentrifugasi, Escherichia coli, simulasi.

- Page 1 -
1. PENDAHULUAN
Kebutuhan energi di dunia kian meningkat seiring perkembangan zaman. Berbagai aspek
kehidupan manusia menuntut konsumsi bahan bakar yang semakin tinggi setiap saat. Namun,
hal ini diiringi dengan semakin menipisnya cadangan bahan bakar fosil di bumi, sementara
dibutuhkan waktu yang sangat lama—hingga jutaan tahun—bagi bumi untuk dapat
menghasilkan bahan bakar fosil. Hal ini menjadi masalah karena laju konsumsi bahan bakar
fosil jauh lebih tinggi dibandingkan dengan laju produksi bahan bakar fosil. Selain itu,
konsumsi bahan bakar fosil juga memberikan dampak buruk bagi lingkungan berupa polusi
hasil pembakaran bahan bakar fosil.
Dewasa ini, penggunaan bahan-bahan berbasis hayati (bio-based) di kehidupan manusia
semakin meningkat, termasuk dalam aspek energi. Bahan bakar hayati (biofuel) menawarkan
solusi bagi permasalahan menipisnya cadangan bahan bakar fosil maupun polusi akibat
penggunaan bahan bakar fosil. Saat ini, bioetanol telah menjadi salah satu biofuel utama yang
digunakan di dunia, karena nilai yield yang sangat tinggi (>90% secara teoretis). Namun,
bioetanol memiliki kelarutan yang tinggi di dalam air, dan memiliki densitas energi yang
rendah. Kedua hal ini menyebabkan terbentuknya energi substansial dan carbon penalty dalam
produksi dan transportasinya. Dibutuhkan bahan bakar lain dengan sifat-sifat yang lebih baik
untuk meningkatkan kualitas dari pengganti bahan bakar fosil ini.
Biobutanol merupakan salah satu jenis biofuel yang dapat digunakan untuk memecahkan
masalah tersebut. Penambahan dua atom karbon pada molekul biobutanol menjadikan
biobutanol memiliki kelarutan di dalam air yang lebih rendah, dan volatilitas yang lebih rendah
juga, dengan densitas energi yang lebih tinggi. Namun, biobutanol umumnya diproduksi
menggunakan agen Clostridium acetobutylicum, yang memiliki laju pertumbuhan rendah.
Dengan melakukan rekayasa jalur metabolisme, agen hayati lain dengan laju pertumbuhan
yang lebih cepat, seperti Escherichia coli (E. coli), dapat digunakan untuk memproduksi
biobutanol. Produksi biobutanol dengan agen E. coli ini melibatkan beberapa tahapan proses,
yaitu inokulasi E. coli, fermentasi, dan pemisahan produk. Pemisahan produk berupa
biobutanol dari sel E. coli dapat dilakukan dengan metode sentrifugasi.
Sentrifugasi merupakan salah satu metode untuk memisahkan zat padat tak terlarut.
Sentrifugasi umumnya digunakan untuk memisahkan partikel-partikel padat dengan ukuran
kecil dan sulit untuk disaring. Metode ini memanfaatkan perbedaan densitas antara zat padat
dan fluida di sekitarnya. Prinsipnya, saat suatu suspensi didiamkan, zat padat akan bergerak ke
bawah, dipengaruhi oleh gaya gravitasi. Sentrifugasi bekerja dengan mempercepat pergerakan
ini, dengan memanfaatkan medan gaya sentrifugal.

- Page 2 -
2. TEORI
2.1 Biobutanol
Biobutanol adalah salah satu jenis alkohol yang diproduksi dari biomassa. Biobutanol
dapat diproduksi dengan berbagai metode, baik metode termokimia seperti gasifikasi atau
pirolisis, dan metode biokonversi, yaitu fermentasi (Oliveira-Lopes & da Silva, 2014). Butanol,
baik itu biobutanol maupun petrobutanol, umumnya digunakan di industri sebagai pelarut atau
komponen dari surface coating. Butanol juga dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar.
Dibandingkan dengan bioetanol, biobutanol memiliki densitas energi yang lebih tinggi, dan
tidak sehigroskopis bioetanol, sehingga menghasilkan rasio pencampuran dengan gasolin yang
lebih tinggi. Biobutanol juga memiliki korosivitas yang lebih rendah dan lebih cocok dalam
distribusi melalui pipa untuk gasolin. Selain itu, biobutanol memiliki tekanan uap Reid 7,5 kali
lebih rendah dibandingkan etanol, sehingga menjadi lebih tidak evaporatif dan eksplosif (van
der Merwe dkk., 2013). Sebagai bahan bakar, biobutanol memiliki kandungan energi 10%
kurang dari gasolin reguler, namun dapat digunakan dalam mesin kombusi internal lebih
mudah dibanding etanol. Biobutanol juga berpotensi untuk mengurangi emisi karbon hingga
85% jika dibandingkan dengan gasolin (Dürre, 2007).
Umumnya, biobutanol diproduksi dengan agen Clostridium acetobutylicum atau
Clostridium beijerinckii, melalui fermentasi ABE (aseton-butanol-etanol) (Dürre, 2007).
Namun, agen tersebut memiliki laju pertumbuhan yang rendah. Perkembangan dalam produksi
biobutanol memanfaatkan rekayasa genetika pada Clostridium spp., menghasilkan
produktivitas yang lebih tinggi. Namun, regulasi mengenai produksi pelarut sangat kompleks,
dan tidak dapat dicapai dalam fermentasi single-stage dengan yield yang berkompetisi dengan
produksi etanol menggunakan yeast. Untuk mengatasi hal ini, jalur tujuh gen clostridia
digunakan sebagai basis dalam merekayasa agen lain seperti Escherichia coli dan
Saccharomyces cerevisiae dengan yield dari 2,5 mg/L hingga 580 mg/L dalam skala lab (Bond-
Watts dkk., 2011).

2.2 Sentrifugasi
Sentrifugasi merupakan salah satu metode utuk memisahkan zat padat tak terlarut dalam
bioseparasi. Proses ini efektif untuk unutk partikel padat dan sulit untuk disaring. Sentrifugasi
memanfaatkan perbedaan densitas antara partikel padat dan fluida di sekitarnya. Sentrifugasi
mempercepat proses sedimentasi alami memanfaatkan medan gaya sentrifugal. Hal ini akan

- Page 3 -
menyebabkan zat padat terpengaruh gaya sentrifugal dan terpisah dari larutan (Belter dkk.,
1988).
Beberapa sentrifuga yang umum digunakan antara lain tubular bowl, multichamber, disc
dengan nozzle, disc dengan intermittent discharge, scroll, dan basket. Pada tubular bowl,
padatan terdeposit pada dinding bowl, dan feed mengalir secara kontinu hingga bowl hampir
penuh. Disc centrifuge memiliki area sedimentasi yang lebih luas relatif terhadap volume dan
memiliki proses discharge kontinu atau intermittent. Scroll centrifuge dan basket centrifuge
digunakan untuk partikel yang tersedimentasi secara cepat dan dapat dicuci sebagai packed
solid (Harrison dkk., 2015).

2.2.1 Tubular bowl

Pada tubular bowl centrifuge, umpan masuk berasal dari sebelah bawah dari alat
tersebut. Pembagi aliran dan baffle disusun agar mempercepat cairan masuk pada rotor.
Kemudian, baffle memisahkan umpan menjadi komponen masing-masing (dua lapisan cairan
untuk separasi cair-cair atau lapisan padat dan cair pada separarasi cair-padat). Lapisan lebih
luar, yang mengandung komponen lebih berat menjadi terkonsentrasi pada dinding sentrifuga
sedangkan lapisan yang lebih ke dalam dan mengandung komponen yang lebih ringan
mengambang ke atas. Setiap lapisan mengalir ke sisi bowl (McCabe dkk, 1993). Lapisan cair
akan dikeluarkan melalui lubang yang berlokasi di atas sentrifuga. Bagian padat akan tertinggal
pada sentrifuga dan diperoleh kembali secara manual. Tubular-bowl centrifuges biasanya
terdiri dari bowl dan motor. Bowl menggantung secara bebas sehingga hal ini membuat bowl
dapat mencari sumbu rotasi alami jika tiba-tiba menjadi tidak stabil (Letki, 1998). Tubular-
bowl centrifuges memiliki kegunaan yang luas pada industri. Biasanya, kegunaan sentrifuga
tipe ini untuk purifikasi minyak pelumas industri yang mengandung sedimentable solid sebesar
1% atau kurang. Industri makanan, biokimia, dan farmasi juga menggunakan tubular-bowl
centrifuges sebagai alat separasi. Keuntungan dari tubular-bowl centrifuges dapat digunakan
untuk separasi cair-cair atau padat-cair, sedangkan kerugian menggunakan tubular-bowl
centrifuges adalah dapat menyebabkan busa dari fasa cair.

2.2.2 Disc Stack

Disc stack centrifuges adalah tipe sentrifuga yang paling banyak digunakan pada
industri. Tidak seperti pada tubular bowl centrifuge, umpan masuk pada disc stack centrifuges
dari tengah bowl dekat dengan bagian bawah dari sentrifuga. Umpan kemudian akan naik

- Page 4 -
melalui tumpukan sejumlah disc. Setiap disc memiliki beberapa lubang yang membuat saluran
aliran saat disc bertumpuk. Fasa cair dari umpan mengalir melalui saluran tersebut, dan pada
saat yang bersamaan fasa padat akan terkumpul pada permukaan disc. Gaya sentrifugal
menyebabkan fasa padat berpindah ke arah dinding bowl, yaitu tempat fasa padat terkumpul
(McCabe dkk, 1993).Biasanya, disc stack centrifuge berisi 100 disc atau lebih. Jumlah disc
yang semakin banyak akan mengurangi jarak yang harus ditempuh fasa padat sebelum fasa
padat dipisahkan dari umpan. Diameter disc sentrifuga bervariasi antara 102-762 mm dan hal
ini mampu membuat gaya yang sebesar 14000 kali dari gaya gravitasi (Rousseau, 2009).
Gambar 2.1 menunjukkan diagram disc stack centrifuge. Umpan masuk melalui bagian atas
dan terpisah melalui disc. Fasa padat dari campuran akan membentuk sejumlah besar bagian
padatan dan terkumpul di sisi bowl. Padatan kemudian mengalir melalui katup pelepasan.

Gambar 2.1 Diagram disc stack centrifuge

(McCabe dkk, 1993)

- Page 5 -
3. MATERI DAN METODE
Pada penelitian ini, digunakan metode studi literatur mengenai topik yang berkaitan
dengan sentrifuga. Selain itu, digunakan juga perangkat lunak SuperPro Designer™ untuk
membuat analisis Process Flow Diagram (PFD) dari pembuatan biobutanol dengan bahan baku
molasses tebu. Analisis yang dilakukan setelah pembuatan PFD serta analisis neraca massa dan
energi dari plant yang dibuat serta unjuk kerja dari penghitungan pada perangkat lunak
SuperPro Designer™ dan dibandingkan dengan penghitungan manual menggunakan formulasi
yang didapat dari Belter dkk (1988). Formulasi unjuk kerja dari sentrifuga seperti pada
persamaan 1:
𝑄
Σ= (1)
𝑣𝑔

Dengan Σ merupakan nilai unjuk kerja dari suatu sentrifuga (m2), Q merupakan nilai
kapasitas maksimum aliran masuk agar terjadi settling pada sentrifuga (m3/jam), dan vg
merupakan settling velocity (m/s). Nilai Q tergantung dari berapa besar laju alir masuk,
sedangkan nilai vg dapat dihitung dengan formula :
𝑅
𝑔 ln ( 0 )
𝑅1
𝑣𝑔 = (2)
𝑡𝜔 2

Dengan g merupakan percepatan gravitasi (980 cm/s2), R0 merupakan diameter dalam

(cm), R1 merupakan diameter luar (cm), t merupakan waktu sentrifugasi (s), dan ω meupakan
kecepatan sudut (rad/s).
Pada SuperPro Designer™, terdapat fitur yang menjelaskan formulasi matematika yang
digunakan pada setiap unit operasinya. Formulasi unjuk kerja unit sentrifugasi berdasarkan
referensi pada SuperPro Designer™ seperti pada persamaan 3 :
𝑑𝑙𝑖𝑚 2 Δ𝜌𝑔 2𝜋
𝑄= 𝜂 ( ) [3𝑔 𝜔2 𝑁 cot 𝛼 (𝑟1 3 − 𝑟2 3 )] (3)
18𝜇

Dengan η adalah efisiensi sentrifuga (actual throughput/theoretical throughput), dlim

adalah diameter partikel, Δρ adalah perbedaan densitas fase padat dan cair, μ adalah viskositas
dari fase cair, ω merupakan kecepatan angular dari disc, N merupakan jumlah disc, α adalah
besar sudut antara disc dan sumbu sentrifuga, r1 and r2 merupakan diameter luar dan dalam
dari disc, dan Q merupakan nilai kapasitas maksimum aliran masuk agar terjadi settling pada
𝑑𝑙𝑖𝑚 2 Δ𝜌𝑔
sentrifuga. Dapat dilihat bahwa salah satu suku persamaan 3 yaitu ( ) merupakan nilai
18𝜇

vg, sehingga persamaan 3 dapat disusun seperti persamaan 1.

2𝜋
𝑄 = 𝜂 𝑣𝑔 [3𝑔 𝜔2 𝑁 cot 𝛼 (𝑟1 3 − 𝑟2 3 )] (4)

- Page 6 -
 𝑄 2𝜋
=𝜂 [ 𝜔2 𝑁 cot 𝛼 (𝑟1 3 − 𝑟2 3 )] (5)
𝑣𝑔 3𝑔

2𝜋
Σ = 𝜂 [3𝑔 𝜔2 𝑁 cot 𝛼 (𝑟1 3 − 𝑟2 3 )] (6)

Sehingga didapat nilai Σ factor yang dihitung oleh SuperPro Designer™ berasal dari
formula 6. Faktor yang membedakan dengan formulasi pada Belter dkk. (1988) adalah adanya
nilai η yaitu efisiensi sentrifugasi. Faktor inilah yang mungkin membedakan antara perhitungan
manual dengan perhitungan menggunakan model pada SuperPro Designer™.
Menurut Ambler (1959), untuk menganalisis performa sentrifuga, saat tingkat separasi
tinggi dibutuhkan, perilaku partikel terkecil di dalam sistem biasanya merupakan faktor
pengontrol. Gaya efektif yang bekerja pada partikel pada medan sentrifugal adalah
𝐹1 = (𝑚 − 𝑚1 )𝜔2 𝑟 (7)
di mana m = massa partikel, m1 = massa fluida yang berpindah, ω = kecepatan angular,
dan r = jarak partikel dari sumbu rotasi.
Jika partikel berbentuk bola, gaya yang bekerja adalah
𝜋
𝐹1 = 6 𝑑 3 ∆𝜌𝜔2 𝑟 (8)

di mana d = diameter partikel dan Δρ = ρ – ρ1, yaitu perbedaan densitas antara partikel
dan fluida tempat partikel tersuspensi.
Gaya yang bekerja melawan sedimentasi partikel, dengan asumsi gaya tersebut kecil
dan tidak bergerak terlalu cepat, dinyatakan oleh hukum
𝐹 = 3𝜋𝜂𝑑𝑣𝑠 (9)
dengan η = viskositas fasa cair, dan vs = kecepatan partikel yang melalui fluida.
Saat gaya yang menyebabkan sedimentasi mencapai kesetimbangan dengan gaya yang
melawannya, nilai v konstan, dengan
Δ𝜌𝑑2 𝜔 2 𝑟
𝑣𝑠 = (10)
18𝜂

Saat partikel berada pada medan gravitasi

Δ𝜌𝑑2 𝑔
𝑣𝑔 = (11)
18𝜂

Jenis sentrifuga paling sederhana adalah silinder berotasi dengan tutup ujung, dengan
fluida yang akan disentrifugasi masuk pada salah satu ujung dan dikeluarkan melalui ujung
lain. Pada alat ini, vs merupakan kecepatan partikel mendekati dinding bowl. Jika ketebalan
lapisan cairan lebih kecil dibandingkan dengan jari-jari silinder, maka vs mendekati konstan
dan jarak partikel akan stabil selama waktu cairan tersuspensi di dalam bowl, dengan
Δ𝜌𝑑2 𝜔 2 𝑟 𝑉
𝑥 = 𝑣𝑠 𝑡 = .𝑄 (12)
18𝜂

- Page 7 -
 dengan t = waktu, Q = laju alir cairan melalui bowl, dan V = volume cairan di dalam
bowl, yaitu πl(r22 – r12).
Jika x lebih besar daripada jarak awal partikel dari dinding rotor, partikel akan
terdeposit ke dinding dan terpisah dari fasa cair. Dalam sistem ideal saat x = s/2, setengah
partikel dengan diameter d akan terpisah dari suspensi dan setengah bagian lainnya tidak.
Kondisi ini akan dipertimbangkan sebagai titik cut-off. Saat cut-off, dengan mensubstitusikan
x = s/2 dan menyusun ulang persamaan (f), maka
Δ𝜌𝑑2 𝑣𝜔 2 𝑟
𝑄= . (13)
9𝜂 𝑠

dengan diameter kritis d

1
9𝜂𝑄 𝑠 2
𝑑 = ( Δ𝜌 . 𝑉𝜔2 𝑟) (14)

Persamaan g dapat disusun ulang menjadi

𝑄 = 2𝑣𝑔 Σ (15)
dengan
Δ𝜌𝑑2 𝑔
𝑣𝑔 = (16)
18𝜂

dan
𝑉𝜔 2 𝑟𝑒
Σ= (17)
𝑔𝑠𝑒

dengan se adalah jarak pengendapan, re adalah jari-jari efektif, dan Σ adalah indeks
ukuran sentrifuga, yaitu luas ekivalen teoretis untuk melakukan kerja setara dalam stuan
medan gravitasi.

- Page 8 -
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan studi pustaka yang dilakukan, didapatkan PFD produksi crude biobutanol
serta perhitungan neraca massa oleh SuperPro Designer™ yang dijabarkan pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Process Flow Diagram produksi crude biobutanol

Pada proses ini didefinisikan 5 jenis bahan yang akan diproses: Biomass (yeast), Butanol,
Carbon dioxide, Glucose, Nitrogen, Oxygen, Water dengan karakteristik yang didapatkan dari
databank SuperPro Designer™. Gambar 4.1 menunjukkan terdapat 3 unit operasi yang
digunakan, yaitu : blending unit, fermentor, dan bowl tube centrifuge. Proses ini menggunakan
sistem batch.

4.1 Blending unit

Blending unit merupakan unit operasi yang digunakan untuk mencampurkan
water+biomass serta glucose dari dua jenis masukan. Pada unit operasi ini diberlakukan 3
proses yaitu charging: water+biomass; charging: glucose; transfer out: water-biomass-
glucose. Charging merupakan operasi untuk memasukan bahan yang diketahui komposisi,
jumlah serta dianggap tidak berasal dari unit lain sehingga tidak dimodelkan laju alirnya.
Jumlah dan laju alir awal yang didefinisikan didapatkan dari hasil studi literatur dan
dimodifikasi sesuai kebutuhan. Kemudian hasil blending diproses menggunakan transfer-out
ke unit operasi selanjutnya yaitu fermentor.

4.2 Fermentor
Material yang masuk ke dalam fermentor mengalami 5 jenis proses yaitu agitate, heat,
fermentation, cooling, transfer-out. Proses fermentasi diatur menggunakan pendekatan
stoichiometric untuk mengasumsikan proses dengan hasil butanol yang tinggi. Kemudian

- Page 9 -
ditetapkan inlet udara sesuai kebutuhan dari unit operasi fermentor dan mengatur laju alir outlet
emisi gas CO2 yang dihasilkan dari proses reaksi fermentasi. Hasil butanol yang dihasilkan
bercampur dengan air dan biomassa yeast ditransfer keluar dari unit operasi menuju centrifuge
untuk proses removal insolubles.

4.3 Centrifuge
Sentrifuga merupakan sistem yang menjadi objek simulasi pada percobaan ini.
Sentrifuga yang digunakan adalah jenis tubular bowl. Sentrifuga diisi campuran butanol-air-
biomassa akan dioperasikan untuk memisahkan padatan biomassa untuk menghasilkan crude
biobutanol. Hasil perhitungan neraca massa dari program menunjukkan masukan ke sentrifuga
sebesar 176,6 kg/jam atau 190,859 L/jam, ini menjadi acuan laju alir throughput (Q) untuk
mencari berapa sigma factor dari sentrifuga yang akan digunakan. Jika menggunakan
perhitungan dari program didapatkan nilai sigma factor sebesar 1,76 m2 dan menghasilkan
removal sebanyak 0,25%. Selain itu nilai-nilai variabel dimasukan seperti nilai massa jenis air
(1004,1 g/L), diameter minimal partikel yang akan dihilangkan (100 mikron), viskositas
campuran (0,691 cP) dan massa jenis partikel (1017,93 g/L). Simulasi akan dioptimasi dengan
perhitungan sigma factor manual berdasarkan referensi.
Untuk mengetahui settling velocity (vg) didapatkan dari hasil literatur (Jatikusumo dkk.,
2016) yang menghitung campuran biomass-etanol-butanol-acetone-water yang masuk ke
dalam sentrifuga jenis dekanter akan memiliki nilai vg sebesar 1,0456 x 10-5 m/s. Maka dapat
ditentukan kebutuhan sigma factor pada proses ini adalah nilai Q dibagi dengan vg yang
hasilnya 2,53 m2. Jumlah sigma factor yang dihitung manual meningkatkan removal insoluble
hingga 1,3%, hal ini belum sesuai kebutuhan yang ingin menghilangkan 100% biomass dalam
centrifuge. Jika digunakan mode calculated solid removal dan diatur removal hingga 100%
dan mode sigma factor calculated maka didapatkan sigma factor yang dibutuhkan hanya 1,62
m2. Hal ini menandakan sigma factor yang dihitung manual mendekati nilai sigma factor yang
dihitung program. Namun terdapat perhitungan SuperPro Designer™ yang berbeda yaitu
faktor efisiensi pada perhitungan throughput serta metode numerik yang memungkinkan
perhitungan dipaksakan untuk mendapatkan nilai removal sebesar 100% yang pada
kenyataanya tidak bisa terjadi. Gambar 4.2 menunjukkan PFD dengan perhitungan neraca
massa. Gambar 4.3 adalah aplikasi perhitungan manual sigma factor sedangkan gambar 4.4
adalah hasil perhitungan sigma factor dengan mengatur presentase padatan yang dihilangkan
sebesar 100%. Perhitungan neraca massa dan laporan bahan serta aliran terdapat pada lampiran.
Terdapat peringatan dari program SuperPro bahwa jenis tubular bowl tidak cukup efektif untuk

- Page 10
-
kondisi rancangan pabrik ini sehingga akan dicoba jenis sentrifuga lain. Jenis disc stack dipilih
karena keefektifannya lebih besar daripada jenis tubular bowl.

Gambar 4.2 Process Flow Diagram produksi crude biobutanol menggunakan unit operasi
sentrifuga tubular bowl neraca massa yang diatur hingga 100% solid removal

Gambar 4.3 Process Flow Diagram produksi crude biobutanol menggunakan unit operasi
sentrifuga tubular bowl dengan neraca massa yang diatur Σ factor secara manual (Σ factor =
2,52)

Gambar 4.4 Process Flow Diagram produksi crude biobutanol menggunakan unit operasi
sentrifuga tubular bowl dengan neraca massa yang diatur sigma factor sesuai dengan
perhitungan SuperPro Designer™

- Page 11
-
 Gambar 4.5 Process Flow Diagram produksi crude biobutanol menggunakan unit operasi
sentrifuga disc stack dengan neraca massa yang diatur sigma factor sesuai dengan
perhitungan manual (2,52 m2)

Hasil perhitungan SuperPro untuk nilai sigma factor yang diatur secara manual dari
hasil perhitungan teoritis pada disc stack sama dengan tubular bowl yaitu menghasilkan
removal insoluble sebesar 1,3%, neraca massa dijelaskan pada gambar 4.5. Tidak ada
perbedaan pula terhadap komposisi produk Butanol-Air antara disc stack dan tubular bowl
(Butanol-air = 48,75 kg/jam – 96,49718 kg/jam). Perbedaan yang terjadi pada program adalah
tidak munculnya peringatan untuk mengganti jenis sentrifuga karena nilai sigma factor
dianggap cukup untuk flowrate tersebut. Oleh karena itu dapat disimpulkan disc stack lebih
efektif untuk scale-up proses hilir pemisahanan padatan biomassa dari biobutanol produk.

5. APLIKASI SENTRIFUGA PADA BIOINDUSTRI DAN SCALE-UP

Pada rancangan industri biobutanol Merwe (2010) dan Jatikusumo dkk (2016)
dijelaskan bahwa industri fermentasi untuk produk Aseton-Butanol-Etanol (ABE)
membutuhkan sentrifuga untuk proses hilir dari industri. Sentrifuga dapat digunakan setelah
fermentasi untuk solid removal pada fermentation broth. Solid yang ada dalam fermentation
broth didominasi oleh cell debris dari agen hayati yang digunakan untuk fermentasi serta
sedikit endapan substrat. Untuk itu dilakukan pemodelan scale-up dari aplikasi sentrifuga pada
rancangan industri produk butanol dari molasses menggunakan SuperPro Designer TM

5.1 Scale-up produksi biobutanol dengan agen hayati E.coli

Dasar dari scale-up pada simulasi ini untuk meninjau pemeneuhan 1% kebutuhan
energi biomassa (Jatikusumo dkk, 2016) yaitu sebesar 17.400 kL biobutanol/ tahun. Untuk itu
dibutuhkan scale up sebesar 34 kali lipat dibandingkan rancangan skala pilot yang telah dibuat
sebelumnya. Untuk melakukan scale-up sentrifuga, dilakukan simulasi dengan menaikkan
angka masukan molasses dari 140 kg/ jam menjadi 4760 kg/jam, yang diikuti dengan

- Page 12
-
menaikkan jumlah masukan air dan biomassa menjadi 34 kali (dari 105 kg/jam menjadi 3570
kg/jam). Didapatkan untuk mode calculated bahwa sentrifuga disc stack dapat bekerja optimal
(removal insoluble 100%) dengan ukuran sigma factor sebesar 55,08 m2 (22 kali dari sigma
factor rancangan sebelumnya sebesar 2,5 m2). Sementara sesuai dengan metode teoritis,
seharusnya sigma factor yang digunakan adalah

𝑄 = 𝑣𝑔 Σ

Dengan menambahkan faktor efisiensi sedimentasi pada disc stack sebesar 30% sesuai
default dari SuperPro Designer TM sehingga persamaan yang didapatkan

𝑄 = 𝜂𝑣𝑔 Σ

𝑄
Σ=
𝜂𝑣𝑔

Dengan meninjau data vg = 0,037642 m/jam laju alir dari efluen fermentor sebesar
6,489215 m3/jam maka didapatkan sigma factor sebesar 574 m2. Dengan memasukan angka
tersebut didapatkan 8,65% removal insoluble sehingga dilakukan set-up mode untuk 100%
removal insolubles sehingga didapatkan butanol sebesar 84,6% setelah biomassa dihilangkan.
Setelah meninjau semua jenis parameter yang ada di program, didapatkan hasil tidak berubah
sehingga disimpulkan terdapat spesifikasi lain untuk sentrifuga bisa mengoptimalkan
pemisahan bioproduk hingga 100% yang tidak diatur oleh SuperPro Designer™. Hasil akhir
didapatkan rancangan PFD ini dapat menghasilkan 16046 kL/tahun butanol dengan kemurnian
99%. Hasil ini dapat mendekati 1% kebutuhan bahan bakar berbasis biomassa di Indonesia
(Jatikusumo dkk, 2016). PFD dijelaskan pada Gambar 5.1.

- Page 13
-
 Gambar 5.1 PFD hasil scale up dari rancangan produksi biobutanol

6. PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Perhitungan manual dari sigma factor dalam melakukan scale up sangat penting untuk
menentukan karakter dari unit operasi sentrifuga yang akan disimulasikan ke dalam program
SuperPro Designer™. Hal ini dikarenakan nilai optimasi sigma factor yang dihitung oleh
program tidak sesuai dengan kondisi nyata akibat pendekatan numerik yang digunakan serta
faktor efisiensi pada program. Dengan memperhitungkan secara manual sigma factor maka
dapat ditentukan perkiraan kondisi nyata yang akan terjadi jika menggunakan centrifuge jenis
tersebut berapa hasil removal insoluble yang didapat. Jenis sentrifuga yang digunakan lebih
baik adalah disc stack lebih cocok ketimbang tubular bowl sesuai hasil studi literatur. Hasil
dari scale up menunjukkan perhitungan terhadap sigma factor teoritis pada SuperPro
DesignerTM berbeda hasil dengan perhitungan program pada saat removal insoluble diatur
mencapai 100%. Hal ini dikarekan terdapat parameter lain yang tidak dapat diatur di program
untuk unit operasi sentrifuga. Untuk mendapatkan produk butanol sebesar 16046 kLbutanol
per tahun dibutuhkan sentrifuga jenis disc stack dengan sigma factor minimum sebesar 574,65
m2 .

6.2 Saran
Tidak efektifnya bowl tube centrifuge sebagai unit separasi removal insolubles untuk
produksi crude biobutanol seharusnya dikaji lebih jauh untuk mencari alternatif unit operasi
lainnya. Baik yang menggunakan prinsip sentrifuga atau prinsip lainnya seperti filtrasi. Untuk

- Page 14
-
proses continuous lebih baik digunakan disc stack. Ada banyak faktor yang seharusnya
dipelajari lebih lanjut terutama faktor kenyataan di lapangan seperti yang tertera pada buku
referensi bahwa membutuhkan pengalaman untuk dapat menentukan alternatif yang lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA
Ambler, C. M. (1959). The Theory of Scaling up Laboratory Data for the Sedimentation Type
Centrifuge. Journal of Biochemical and Microbiological Technology and Engineering,
1(2), 185-205.
Belter, P. A., Cussler, E. L., & Hu, W. (1988). Bioseparations: Downstream Processing for
Biotechnology. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Bond-Watts, B. B., Bellerose, R. J., & Chang, M. C. Y. (2011). Enzyme mechanism as a kinetic
control element for designing synthetic biofuel pathways. Nature Chemical Biology, 7(4),
222.
Dürre, P. (2007). Biobutanol: An attractive biofuel. Biotechnology Journal, 2(12), 1525-1534.
Harrison, R. G., Todd, P. W., Rudge, S. R., Petrides, D. P. (2015). Bioseparations Science and
Engineering, edisi kedua. Oxford: Oxford University Press.
Jatikusumo, M. D., Zaradini, A. H., & Grinanda, D. (2016). Pra-rancangan Sistem Produksi
Biobutanol dari Produk Samping (Tetes) Industri Gula Tebu (Saccharum officinarum).
(Skripsi Sarjana Institut Teknologi Bandung).
Letki, A. G. (1998). Know when to turn to centrifugal separation. Chemical engineering
progress, 94(9), 29-44.

McCabe, Warren L., Julian C. Smith, and Peter Harriott. (1993). Unit Operations of
Chemical Engineering . 5th ed. New York : McGraw Hill

Oliveira-Lopes, L. C., da Silva, C. H. F. (2014). Nonconventional Renewable Sources in Brazil

and Their Impact on the Success of Bioenergy. Dalam S. S. da Silva & A. K. Chandel
(Ed.), Biofuels in Brazil (hal. 413-435). Heidelberg: Springer.
Rousseau, E. R. W. (2009). Handbook of separation process technology. New York:John
Wiley & Sons.
van der Merwe, A. B., Cheng, H., Görgens, J. F., & Knoetze, J. H. (2013). Comparison of
energy efficiency and economics of process designs for biobutanol production from
sugarcane molasses. Fuel, 105, 451-458.

- Page 15
-
 LAMPIRAN

Materials & Streams Report

for removal insolubles 100%
April 18, 2017

1. OVERALL PROCESS DATA

Annual Operating Time 7,920.00h

Unit Production Ref. Rate 15,734,386.46L(STP) MP
Operating Days per Year 330.00
MP = Flow of Component 'Butanol' in Stream 'Purified Butanol'

- Page 16
-
 Gross Mass Yield (%)
Main Section (none) (none) 0.00 Unknown Unknown Unknown

2.1
Sin =STARTING
Section StartingMATERIAL REQUIREMENTS
Material, Aout = Section Active Product (per Section)

2.2 BULK MATERIALS (Entire Process)

Material kg/yr kg/h kg/L(STP) MP

Air 56,203,805 7,096.440 3.572
Biomass 1,377,000 173.864 0.088
Water 27,540,000 3,477.273 1.750
Glucose 38,556,000 4,868.182 2.450
TOTAL 123,676,805 15,615.758 7.860

2.3 BULK MATERIALS (per Section)

SECTIONS IN: Main Branch

Main Section
Material kg/yr kg/h kg/L(STP) MP
Air 56,203,805 7,096.440 3.572
Biomass 1,377,000 173.864 0.088
Water 27,540,000 3,477.273 1.750
Glucose 38,556,000 4,868.182 2.450
TOTAL 123,676,805 15,615.758 7.860

2.4 BULK MATERIALS (per Material)

Air
Air % Total kg/yr kg/h kg/L(STP) MP
Main Section (Main Branch)
P-2 100.00 56,203,805 7,096.440 3.572
TOTAL 100.00 56,203,805 7,096.440 3.572

- Page 17
-
Biomass
Biomass % Total kg/yr kg/h kg/L(STP) MP
Main Section (Main Branch)
P-1 100.00 1,377,000 173.864 0.088
TOTAL 100.00 1,377,000 173.864 0.088

Water
Water % Total kg/yr kg/h kg/L(STP) MP
Main Section (Main Branch)
P-1 100.00 27,540,000 3,477.273 1.750
TOTAL 100.00 27,540,000 3,477.273 1.750

Glucose
Glucose % Total kg/yr kg/h kg/L(STP) MP
Main Section (Main Branch)
P-1 100.00 38,556,000 4,868.182 2.450
TOTAL 100.00 38,556,000 4,868.182 2.450

2.5 BULK MATERIALS: SECTION TOTALS (kg/L(STP) MP)

Raw Material Main Section

Air 3.572
Biomass 0.088
Water 1.750
Glucose 2.450
TOTAL 7.860

2.6 BULK MATERIALS: SECTION TOTALS (kg/h)

Raw Material Main Section

Air 7,096.440
Biomass 173.864
Water 3,477.273
Glucose 4,868.182
TOTAL 15,615.758

- Page 18
-
2.7 BULK MATERIALS: SECTION TOTALS (kg/yr)

Raw Material Main Section

Air 56,203,805
Biomass 1,377,000
Water 27,540,000
Glucose 38,556,000
TOTAL 123,676,805

- Page 4 -
3. STREAM DETAILS

Stream Name Water + Biomass Molasses S-101 Air

Source INPUT INPUT P-1 INPUT
Destination P-1 P-1 P-2 P-2
Stream Properties
Activity (U/ml) 0.00 0.00 0.00 0.00
Temperature (°C) 25.00 25.00 25.00 25.00
Pressure (bar) 1.01 1.01 10.12 1.01
Density (g/L) 997.21 1,173.66 1,090.93 1.18
Total Enthalpy (kW-h) 0.00 0.00 0.00 0.00
Specific Enthalpy (kcal/kg) 0.00 0.00 0.00 0.00
Heat Capacity (kcal/kg-°C) 1.00 0.47 0.70 0.24
Component Flowrates (kg/h averaged)
Biomass 170.000 0.000 170.000 0.000
Glucose 0.000 4,760.000 4,760.000 0.000
Nitrogen 0.000 0.000 0.000 5,389.368
Oxygen 0.000 0.000 0.000 1,636.108
Water 3,400.000 0.000 3,400.000 0.000
TOTAL (kg/h) 3,570.000 4,760.000 8,330.000 7,025.476
TOTAL (L/h) 3,580.006 4,055.692 7,635.698 5,957,722.885

- Page 5 -
Stream Name CO2 Emission S-102 S-104 S-103
Source P-2 P-2 P-3 P-3
Destination OUTPUT P-3 P-4 OUTPUT
Stream Properties
Activity (U/ml) 0.00 0.00 0.00 0.00
Temperature (°C) 37.00 25.00 25.09 25.09
Pressure (bar) 1.01 0.96 1.01 1.01
Density (g/L) 1.24 925.29 922.04 940.32
Total Enthalpy (kW-h) 107.38 0.00 0.45 0.10
Specific Enthalpy (kcal/kg) 9.87 0.00 0.08 0.08
Heat Capacity (kcal/kg-°C) 0.23 0.86 0.86 0.88
Component Flowrates (kg/h averaged)
Biomass 0.000 170.000 0.000 170.000
Butanol 0.000 1,958.407 1,657.734 300.673
Carb. Dioxide 2,324.666 0.000 0.000 0.000
Nitrogen 5,395.863 0.000 0.000 0.000
Oxygen 1,638.080 0.000 0.000 0.000
Water 0.000 3,875.982 3,280.904 595.077
TOTAL (kg/h) 9,358.609 6,004.388 4,938.638 1,065.750
TOTAL (L/h) 7,549,277.200 6,489.215 5,356.181 1,133.388

Stream Name Purified Butanol Water

Source P-4 P-4
Destination OUTPUT OUTPUT
Stream Properties
Activity (U/ml) 0.00 0.00
Temperature (°C) 90.00 120.00
Pressure (bar) 1.01 1.01
Density (g/L) 756.02 958.53
Total Enthalpy (kW-h) 73.27 359.03
Specific Enthalpy (kcal/kg) 37.66 94.62
Heat Capacity (kcal/kg-°C) 0.58 1.00
Component Flowrates (kg/h averaged)
Butanol 1,641.156 16.577
Water 32.809 3,248.095
TOTAL (kg/h) 1,673.965 3,264.672
TOTAL (L/h) 2,214.173 3,405.926

- Page 6 -
COMPONENT IN OUT FINAL IN-OUT+F
Biomass 1,377,000 1,346,400 0 30,600
4.Butanol
OVERALL COMPONENT BALANCE
0 (kg/yr)
15,510,583 0 - 15,510,583
Carb. Dioxide 0 18,597,331 7,485 - 18,589,846
Glucose 38,556,000 0 0 38,556,000
Nitrogen 43,117,019 43,166,906 - 51,443 - 101,329
Oxygen 13,089,492 13,104,636 - 15,617 - 30,762
Water 27,540,000 30,697,774 0 - 3,157,774
TOTAL 123,679,511 122,423,630 - 59,575 1,315,456

View publication stats