PENGARUH WAKTU PENGERINGAN DALAM PROSES UPGRADING

BATUBARA LIGNIT MENJADI BAHAN BAKAR PLTU DENGAN

MENGGUNAKAN KEROSENE DAN LOW SULFUR WAX RESIDUE

Rivaldy Heryanto (156140250)

Yuli Patmawati, S.T., M.Eng dan Marinda Rahim, S.T., M.T

Program Studi Diploma III Petro dan Oleo Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Abstrak-Penggunaan batubara lignit masih terbatas, hal ini dikarenakan batubara jenis ini memiliki nilai kalori kecil
yaitu kurang dari 5100 kal/g, sehingga diperlukan pengolahan lebih lanjut agar memiliki nilai ekonomis. Salah satu
upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan nilai kalor batubara lignit adalah melalui proses Upgrading Brown
Coal (UBC). Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh waktu pengeringan dalam proses upgrading
brown coal yang dilakukan pada tekanan atmosferik dengan menggunakan zat aditif kerosene dan low sulfur wax
residue (LSWR) sehingga dapat meningkatkan nilai kalor batubara lignit menjadi bahan bakar PLTU. Satu gram
batubara lignit dicampur dengan 0,5 ml LSWR yang telah dilarutkan dalam kerosene sebelumnya. Campuran
batubara dengan bahan aditif kemudian dipanaskan dalam oven pada suhu 1750C dengan variasi waktu 30, 45, 60,
75 dan 90 menit kemudian didinginkan. Selanjutnya melakukan analisa proksimat dan nilai kalornya dengan metode
ASTM. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu pengeringan pada 75 menit, dapat meningkatkan nilai kalor
batubara lignit dari 4845 kal/g menjadi batubara dengan nilai kalor 6723 kal/g atau terjadi kenaikan kalor 38,76%
dengan karakteristik batubara: kandungan air 4,82%, ash content 2,31%, volatile matter 49,71% dan fixed carbon
43,16%. Batubara yang dihasilkan sesuai dengan standar bahan bakar PLTU yaitu memiliki nilai kalor diatas 6663
kal/g.

Kata Kunci : batubara, kerosene, lignit, Low Sulfur Wax Residue (LSWR), nilai kalor, Upgrading Brown Coal
(UBC), waktu pengeringan

Abstract-The use of lignite coal is still limited, this is due to this type of coal has a small calorific value of less than
5100 cal/g. Therefore, further processing is required in order to have economic value. One effort that can be done to
increase lignite coal calorific value is through Upgrading Brown Coal (UBC). This study aims to determine the
effect of drying time in the process of brown coal upgrading done at atmospheric pressure by using kerosene
additives and low sulfur waxy residue (LSWR) so as to increase the calorific value of lignite coal into fuel for Steam
Electric Power Plant (PLTU). One gram of lignite coal was mixed with 0.5 mL LSWR which has been dissolved in
kerosene before. The coal mixture with the additive was then heated in an oven at 175 0C with a time variations of
30, 45, 60, 75 and 90 minutes and then cooled. Next the proximate analysis and calorific value with ASTM method
was performed. The results showed that drying time at 75 minutes, can increase lignite coal calorific value from
4845 cal/g to coal with calorific value of 6723 cal/g, or increase heat of 38.76% with coal characteristics: inherent
moisture of 4.82%, ash conten of 2.31%, volatile matter of 49.71% and fixed carbon of 43.16%. The coal produced
is in accordance with the PLTU fuel standard wihch has a calorific value above 6663 cal/g.

Keywords : coal, drying time, heating value, kerosene, lignite, low sulfur wax residue (LSWR), Upgrading Brown
Coal (UBC)

I. Pendahuluan
sebesar 36,6% sedangkan batubara antrasit
Kalimantan Timur merupakan salah satu daerah diproduksi sebesar 11,6% (Badan Geologi, 2016).
di Indonesia yang memproduksi batubara paling Batubara lignit biasanya lunak dan
besar yaitu sebanyak 86.101.658,68 ton/tahun pada mempunyai warna kecoklatan yang
tahun 2017 (Dinas ESDM, 2018). Jenis batubara seringkali mengandung bagian-bagian
lignit yang memiliki kalor yang rendah. Batubara tanaman yang mudah dikenali dari struktur
lignit yang paling banyak diproduksi sebesar 50%, selnya. Batubara jenis lignit kurang
batubara subbituminous dan bituminous diproduksi memiliki nilai ekonomis dan jarang
digunakan. Batubara lignit jarang digunakan
 karena nilai kalor yang rendah sehingga
efisensi pembakaran yang dihasilkan rendah
disebabkan kandungan air di dalam batubara
lignit yang tinggi. Batubara lignit kurang
memiliki nilai ekonomis karena biaya
pengangkutan dan penyimpanan yang
mahal.
Batubara lignit memiliki komposisi nilai kalori
kurang dari 7500 Btu/lb (5.250 kkal/kg), kandungan
air 25-45%, kandungan zat terbang 24-32%,
kandungan karbon padat 25-30% dan kandungan abu
3-15% (Putranto, 2012 dalam Heriyanto dkk., 2014).
Dengan cara Upgrading Brown Coal (UBC) kita
mampu meningkatkan nilai kalori batubara lignit
menjadi batubara bituminous.
Batubara lignit yang telah melalui proses
Upgrading Brown Coal (UBC) dapat memiliki nilai
kalor jenis batubara bituminuos. Batubara bituminuos
dapat digunakan sebagai bahan bakar pembangkit
listrik tenaga uap (PLTU) karena memiliki nilai kalor
yang tinggi (Cahyadi, 2015).
Penelitian menggunakan proses Upgrading
Brown Coal (UBC) telah banyak dilakukan salah
satunya oleh Heriyanto dkk. (2014). Bahan baku
yang digunakan yaitu batubara yang dicampur
dengan minyak jelantah. Penilitian dilakukan dengan
memvariasikan suhu. Hasil terbaik yang diperoleh
nilai kalor 4315 cal/g dengan tekanan 1 atm, waktu
proses 1,5 jam, temperatur 1500C dan komposisi
batubara dengan minyak jelantah yaitu 1:1(rasio
berat). Pada penelitian yang dilakukan oleh Rahim
dan Wanna, (2012) “Proses Peningkatan Nilai Kalor
Batubara Lignit Samarinda Melalui Penambahan
Aditif Low Wax Sulfur Residu dan Perlakuan
Temperatur Pada Tekanan Atmosfer”. Digunakan
Low Sulfur Wax Residu (LSWR) dan kerosene
sebagai zat aditif dalam proses upgrading. Penelitian
dilakukan dengan memvariasikan suhu. Hasil terbaik
diperoleh nilai kalor 5482 cal/g dengan tekanan 1
atm, waktu proses 1 jam, temperatur 1750C dan
komposisi batubara dengan bahan aditif yaitu 1
gram : 0,5 ml .
Pada penelitian sebelumnya hasil yang
diperoleh sudah memenuhi standar produk
subbituminous tetapi belum memnuhi standar produk
untuk bahan bakar pembangkit listrik tenanga uap
(PLTU). Standar produk untuk bahan bakar
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Nilai kalor
batubara yang dihasilkan dari penilitian sebelumnya
masih dibawah 6663 kcal/kg. Sehingga masih bisa
dikembangkan dengan melakukan proses Upgrading
Brown Coal dengan mencampur batubara dengan
kerosene dan LSWR.
Pada penelitian ini perlu diketauhi pengaruh
waktu pengeringan terhadap proses upgrading karena
salah satu faktor yang mempengaruhi penurunan
kadar air dalam batubara adalah lamanya waktu
pengeringan sehingga mempengaruhi nilai kalornya
hal ini dapat dilihat pada tabel 4.1 pada penelitian
Mutasim Billah (2010).
Untuk mengetauhi pengaruh waktu proses pada
proses Upgreading Brown Coal yang dilakukan pada
tekanan atmosferik dengan menggunakan larutan
kerosin dan Low Sulfur Waxy Residue (LSWR),
sehingga dapat meningkatkan nilai kalor batubara
lignit menjadi batubara bituminous yang memiliki
nilai kalor sedang serta menurunkan kadar air.
Adapun manfaat dari penilitan yang dilakukan
untuk meninggkatkan nilai kalor batubara lignit
menjadi batubara yang memiliki nilai kalor sedang
sehingga dapat digunakan sebagai bahan bakar
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) dan
meningkatkan nilai jual batubara tersebut.
Batubara memiliki tingkat hasil metamorfosis
dan kualitas yang berbeda, masing-masing kualitas
batubara diklasifikasikan menjadi empat jenis utama
yang bergantung pada jumlah karbon, oksigen dan
hidrogen antara lain:
A. Lignit (brown coal)
Lignit merupakan jenis batubara
peringkat rendah dimana kedudukan lignit
dalam tingkat klasifikasi batubara berada
pada daerah transisi dari jenis gambut ke
batubara. Lignit bersifat rapuh, mengandung
kadar air tinggi dan memiliki nilai kalor
5500-8300 Btu/lb.
B. Sub-bituminus
Batubara jenis ini merupakan
peralihan antara jenis lignit dan bituminus.
Batubara jenis ini memiliki warna hitam
yang mempunyai kandungan air yang
rendah, bersifat lebih keras dari batubara
lignit dan memiliki nilai kalori 8.200-
11.200 Btu/lb.
C. Bituminus
Batubara jenis ini merupakan
batubara yang berwarna hitam mengkilat
dan tampak halus. Batubara ini memiliki
kandungan air yang rendah dengan sedikit
kandungan abu dan sulfur serta memiliki
nilai kalori 8.300-15.600 Btu/lb.
D. Antrasit
Antrasit merupakan jenis batubara
kelas tertinggi. Batubara jenis ini memiliki
tekstur yang padat, berwarna hitam
mengkilat dan memiliki sedikit kandungan
pengotor dengan nilai kalori 13.500-15.600
Btu/lb (Sukandarrumidi, 2006).
Menurut Muchjidin (2006),
komponen batubara secara garis besar terdiri
dari:
A. Air yang terikat sedara fisika, dapat dihilangkan
pada suhu sampai 1050C,
disebut moisture.
B. Senyawa batubara atau coal substance atau coal
matter, yaitu senyawa
 organik yang terutama terdiri atas atom karbon,
hidrogen, oksigen, sulfur, dan
nitrogen.
C. Zat mineral atau mineral matter, yaitu suatu
senyawa anorganik.
Upgrading Brown Coal (UBC) adalah
teknik memanaskan dan membuang air
(dewatering)pada batubara di dalam media
minyak ringan (light oil), dan bersamaan
dengan itu mengabsorpsikan minyak berat
(heavy oil) seperti aspal secara selektif ke
dalam pori-pori batubara sehingga dapat
menutupi permukaan batubara. Minyak
berat tadi sebelumnya ditambahkan dalam
jumlah sedikit ke dalam media minyak
ringan, kurang lebih 0,5%. Minyak berat
berfungsi sebagai zat aditif sehingga melalui
pemrosesan di dalam media minyak ini tidak
hanya kalorinya yang naik, tapi muncul pula
sifat anti air (water-repellent characteristic)
pada produk yang dihasilkannya
(Budiharjo,2009).
Pengeringan merupakan proses
pertama yang harus dilakukan dalam
pembakaran batubara. Pengeringan pada
material padat melalui tiga fase yaitu, fase
cair, uap, dan pengeroposan padatan. Air
mulai menguap pada suhu di atas 100ºC,
pada saat ini batubara mengalami penurunan
kandungan air. Air di dalam pori-pori
batubara terlepas dan berubah fasenya
menjadi uap. Selain itu terjadi pula
pengeroposan padatan sehingga gas-gas
seperti metana, karbon dioksida, dan
nitrogen ikut terlepas ke udara. Pengeringan
dilakukan sampai kandungan air dalam
batubara turun mencapai 10-15% dari
kondisi awal bubuk dengan cara meniupkan
udara panas berkisar 70-150⁰C di atasnya.
Waktu yang digunakan untuk melakukan
pengeringan disesuaikan dengan tipe
batubara. Semakin banyak kandungan air
yang terkandung dalam batubara, maka
proses pengeringannya pun semakin lama.
(Cahyadi, 2015)
Minyak tanah adalah cairan
hidrokarbon yang tidak berwarna dan mudah
terbakar. Dia diperoleh dengan cara distilasi
fraksional dari petroleum pada 150oC dan
275oC. Pada suatu waktu dia banyak
digunakan dalam lampu minyak tanah tetapi
sekarang utamanya digunakan sebagai
bahan bakar mesin jet (Avtur). Sebuah
bentuk dari minyak tanah dikenal sebagai
RP-1 dibakar dengan oksigen cair sebagai
bahan bakar roket. Nama kerosene
diturunkan dari bahasa Yunani.
Biasanya minyak tanah didistilasi
langsung dari minyak mentah membutuhkan
perawatan khusus, dalam sebuah unit Merox
atau hidrotreater, untuk mengurangi kadar
belerang dan pengaratannya. Minyak tanah
dapat juga diproduksi oleh hidrocracker,
yang digunakan untuk memperbaiki kualitas
bagian dari minyak mentah yang akan bagus
untuk bahan bakar minyak (Thomas, 2013)
Low Sulfur Wax Residue (LSWR)
merupakan campuran long residue (residue
crude distilling unit), gas oil (HGO/HVGO)
dan short residue (residue high vacuum
unit), yang diperoleh dari bagian bottom
kolom fraksinasi hydrocracker. LSWR
mengandung bitumen yang meliputi
cakupan produk yang dihasilkan dari crude
oil dan terdiri atas molekul bertipe
hidrokarbon dan bersifat lebih termoplastik.
Bitumen dapat didefinisikan liquid yang
viskos atau sebuah fase solid yang
kandungan utamanya adalah hidrokarbon
dan turunannya, yang dapat larut dalam
karbon disulfida. Pada dasarnya unsur
bitumen bersifat nonvolatile dan melembut
secara bertahap saat dipanaskan. Bitumen
berwarna hitam atau hitam kecokelatan dan
memiliki sifat tahan air dan lengket seperti
lem (adhesive). Bitumen diperoleh dari
penyulingan crude oil dan zat ini juga
ditemukan sebagai deposit alami atau
sebagai komponen alami yang terdapat di
dalam aspal, dimana bitumen ini terasosiasi
dengan mineral matter.
Bitumen adalah campuran kompleks
yang terdiri atas sejumlah besar campuran
bahan kimia yang relatif memiliki berat
molekular tinggi. Secara rata-rata, bitumen
mengandung 82-85% karbon gabungan, 12-
15% hidrogen dan sulfur dengan oksigen
yang jumlahnya sedikit. Panas spesifik
bitumen bervariasi dari 1,7 sampai 2,5
kJ/(kg.K) untuk range temperatur 0 sampai
300°C dan konduktivitas thermal adalah
0,16 W/(m.K) pada temperatur kerja normal
(0-250°C). LSWR memiliki titik didih diatas
370oC.
II. Metodologi
Pada penelitian ini alat yang digunakan
antara lain: Ayakan (-10+50 mesh),
Penggerus, Nneraca Analitik, Oven,
Furnace, Desicator, Cawan Petridish dan
Crucible, Tang Penjepit, Gelas Ukur 10 ml
dan 500 ml, Pipet ukur 10 ml, Kaca Arloji,
Spatula, Bulp, Botol Aquades dan Crusher .
Bahan yang dibutuhkan dalam
penelitian ini antara lain: Low SSulfur
 Waxy Residue (LSWR), Kerosene dan Tabel 4.1 Karakteristik batubara lignit sebelum
Batubara Lignit. UBC
Prosedur kerja :
No. Parameter Nilai
1.Membersihkan batubara lignit, kemudian
1 Inherent Moisture (%) 21,89
dikeringkan di udara terbuka.
2. Menggerus Batubara lignit yang sudah bersih 2 Ash Content (%) 2,2
dan kering dengan menggunakan Crusher. 3 Volatile Matter (%) 39,25
3.Mengahaluskan batubara dengan 4 Fixed Carbon (%) 36,66
menggunakan penggerus dan mengayak
hingga didapatkan batubara dengan ukuran ± 5 Nilai Kalor (cal/g) 4845
10 mesh
4. Melakukan analisa inherent moisture, kadar Pada Tabel 4.1 dapat dilihat bahwa
abu, volatile matter, fixed carbon, dan nilai karakteristik batubara sebelum mengalami
kalor dari batubara lignit. UBC termasuk kategori batubara peringkat
5. Membuat campuran zat aditif, yaitu larutan rendah atau lignit (brown coal) karena
benzena teknis dan LSWR dengan memiliki nilai kalor kurang dari 5100 cal/g,
perbandingan volume 1 : 0,005 pada gelas kadar fixed carbon yang rendah serta
ukur 500 ml. kandungan inherent moisture yang tinggi.
6.Mencampurkan batubara lignit dengan ukuran Untuk menigkatkan kualitas batubara lignit
-8+100 mesh dan campuran zat aditif dengan dilakukan proses UBC dengan penambahan
zat aditif berupa campuran LSWR yang
Nilai pada Berbagai Waktu dilarutkan dalam kerosene dan variasi waktu
Parameter Pengeringan (menit)
pengeringan (30,45,60,75 dan 90) menit.
45 60 75 90
Tabel 4.2 Karakteristik batubara lignit setelah
Inherent Moisture (%) 7,7 6,86 4,82 3,91
proses UBC
Ash Content (%) 3,13 1,86 2,31 2,23
49,4 49,7 Pada proses UBC ini telah dapat
Volatile Matter (%) 49,08 8 1 49,5 merubah nilai kalor batubara lignit beserta
43,1 44,3 karakteristiknya. Berikut ini merupakan
Fixed Carbon (%) 40,09 41,8 6 6 hasil analisa kalor dan analisa proksimat
Nilai Kalor (cal/g) 6594 6649 6723 6615 batubara lignit yang telah mengalami proses
Peningkatan Nilai 37,2 38,7 36,5 upgrading dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Kalor (%) 36,10 3 6 3
perbandingan 1 gram batubara : 0,5 ml
campuran zat aditif. Dari hasil penelitian pada Tabel 4.2
7. Memanaskan batubara lignit dalam oven pada memperlihatkan bahwa terjadi penurunan terhadap
temperatur 175 C selama 45 menit.
0
nilai persentase inherent moisture
8. Mendinginkan batubara dalam desikator.
9. Melakukan analisa inherent moisture, kadar 9
abu, volatile matter, fixed carbon, dan nilai 8
Inherent Moisture (%)

kalor dari batubara lignit hasil upgraded. 7

10.Mengulangi langkah 3-8 dengan variasi 6
waktu pemanasan 60 menit, 75 menit dan 90 5
menit. 4
3
2
III. Hasil dan Pembahasan
1
0
Pada penelitian ini bertujuan untuk
0 15
mengetahui pengaruh waktu proses pengeringan pada
proses upgrading brown coal yang dilakukan pada Waktu Pengeringan (menit)
tekanan atmosferik menggunakan zat aditif kerosene
dan LSWR sehingga batubara lignit tersebut dapat Gambar 4.1 Grafik hubungan waktu pengeringan
meningkat menjadi batubara dengan nilai kalori 6663 terhadap inherent moisture
kal/g. Pada penelitian ini sampel yang digunakan
adalah batubara lignit dengan hasil analisa batubara Pada Gambar 4.1 menunjukkan inherent
awal dapat dilihat pada Tabel 4.1. moisture terbesar pada waktu pengeringan 45 menit
sebesar 7,7% dan inherent moisture terkecil pada
waktu pengeringan 90 menit sebesar 3,91%. Jika 49.8
ditinjau dari waktu pengeringan terhadap inherent
moisture, semakin lama waktu pengeringan maka 49.6

Volatile Matter (%)

inherent moisture semakin kecil. Hal ini dikarenakan 49.4
semakin lama waktu pengeringannya maka semakin
banyak air yang menguap dari batubara tersebut. 49.2
Penambahan zat aditif berupa LSWR yang mengisi 49
kekosongan dari pori-pori batubara serta melapisi
permukaan batubara selama proses pengeringan. 48.8
Sehingga setelah proses pengeringan, air terikat yang
48.6
awalnya terkandung dalam batubara telah teruapkan
0 15
dan air yang terkandung di udara sekitar tidak dapat
kembali masuk. Waktu Pengeringan (menit)
Persentase ash content setelah proses UBC
terjadi peningkatan seperti terlihat pada Gambar 4.2 Gambar 4.3 Grafik hubungan waktu pengeringan
terhadap volatile matter
3.5
3 Pada Gambar 4.3 menunjukkan
volatile matter Volatile matter dari batubara
Ash Content (%)

2.5
setelah proses UBC mengalami peningkatan
2
dari batubara sebelum proses UBC seperti
1.5 terlihat pada Gambar 4.3. Hal yang
1 mempengaruhi volatile matter adalah gas-
0.5 gas yang mudah terbakar seperti hidrogen,
0 karbon monoksida, metana dan sebagian
0 15 kecil uap yang dapat mengembun seperti tar.
Dapat dilihat pada Gambar 4.3
Waktu Pengeringan (menit) bahwa semakin lama waktu pengeringan,
maka nilai volatile matter semakin besar.
Gambar 4.2 Grafik hubungan waktu pengeringan Hal ini disebabkan karena terjadi
terhadap ash content dekomposisi aktif batubara menyebabkan
sebagian material batubara mulai mengalami
Ash content dari batubara setelah proses tahap pirolisis. Proses pirolisis merupakan
UBC mengalami peningkatan dari batubara sebelum proses dekomposisi kimia bahan organik
proses UBC seperti terlihat pada Gambar 4.2. melalui proses pemanasan tanpa kehadiran
Kandungan abu yang biasanya terkandung dalam oksigen. Proses ini menyebabkan sebagian
bahan bakar cair berupa garam dalam bentuk material organik batubara mengalami
senyawa sodium, vanadium, kalsium, magnesium, pemecahan struktur kimia menghasilkan
silikon, besi, aluminium, nikel dan lainnya. Dapat arang dan gas-gas seperti CO, CO2, H2 dan
dilihat pada Gambar 4.3 bahwa semakin lama waktu gas organik.
pengeringan, maka nilai ash content semakin kecil. Pada waktu pengeringan 75-90
Hal ini disebabkan semakin banyak kandungan menit terjadi penurunan volatile matter.
batubara yang menguap pada saat proses pengeringan Penurunan nilai ini dikarenakan semakin
sehingga ash content yang didapatkan turun Hasil lama waktu pengeringan, semakin banyak
penelitian ini menunjukkan bahwa semakin lama kandungan volatile matter pada batubara
waktu pengeringan maka nilai ash content yang menguap pada proses pengeringan.
mengalami peurunan. Penurunan volatile matter juga disebabkan
volatile matter awal yang terkandung dalam
Dari hasil analisa volatile matter (VM) yang batubara sebagian kecil ikut teruapkan
ditunjukkan pada Gambar 4.3 bersama air pada saat proses pengeringan.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa
semakin lama waktu pengeringan maka nilai
volatile matter mengalami kenaikan.
Nilai fixed carbon yang dihasilkan
sangat dipengaruhi oleh nilai inherent
moisture, ash content dan volatile matter,
karena nilai fixed carbon bukan merupakan
hasil dari analisa melainkan hasil dari
perhitungan. Peningkatan nilai fixed carbon
 sangat dipengaruhi oleh turunnya nilai Gambar 4.5 Grafik hubungan waktu pengeringan
inherent moisture setelah proses UBC terhadap peningkatan nilai kalor
seperti terlihat pada Gambar 4.4
Pada Gambar 4.5 menunjukkan
45 peningkatan nilai kalor terbesar pada waktu
pengeringan 75 menit sebesar 38,76 % dan
44
peningkatan nilai kalor terkecil pada waktu
43 pengeringan 30 menit sebesar 33,02 %. Jika
Fixed Carbon (%)

42 ditinjau dari waktu pengeringan terhadap

41 nilai kalor dapat dilihat bahwa, semakin
lama waktu pengeringan maka nilai kalor
40 akan semakin besar. Hal tersebut disebabkan
39 oleh faktor inherent moisture dan volatile
38 matter.
Inherent moisture yang rendah
37
menunjukkan kandungan air yang kecil pada
0 15
batubara dimana kandungan moisture yang
Waktu Pengeringan (menit) rendah tersebut berbanding terbalik dengan
nilai kalor sedangkan untuk menurunkan
Gambar 4.4 Grafik hubungan waktu pengeringan inherent moisture salah satu faktornya
terhadap fixed carbon adalah waktu pengeringan karena apabila
waktu pengeringan semakin lama akan
Pada Gambar 4.4 menunjukkan fixed carbon membuat kandungan air didalam batubara
terbesar pada waktu pengeringan 90 menit sebesar dapat menguap semuanya dan tidak terjadi
44,36% dan fixed carbon terkecil pada waktu penyerapan air kembali ke batubara tersebut.
pengeringan 45 menit sebesar 40,09%. Nilai fixed Hal ini terjadi karena adanya zat aditif
carbon naik pada waktu pengeringan 30 menit dari LSWR yang menutupi pori-pori batubara
batubara lignit awal sebesar 36,66% menjadi 41,74%. yang ditinggalkan oleh air yang menguap
Hal ini disebabkan semakin lama waktu pengeringan selama proses pengeringan.
maka semakin banyak zat pengotor dalam batubara Volatile matter dijadikan indikasi
yang menguap. Hal ini ditunjukkan pada waktu reaktifitas batubara saat dibakar. Volatile
pengeringan 45 sampai 90 menit, nilai fixed carbon matter yang tinggi menunjukkan kandungan
meningkat karena nilai inherent moisture turun. voaltile matter yang banyak pada batubara.
Waktu pengeringan yang semakin lama tidak Nilai volatile matter berbanding lurus
menambah jumlah carbon dalam batubara melainkan dengan nilai kalor karena kandungan
mengurangi zat pengotor dalam batubara. Hasil volatile yang tinggi pada batubara
penelitian ini menunjukkan bahwa semakin lama menghasilkan panas saat dibakar sehingga
waktu pengeringan maka nilai fixed carbon semakin nilai kalor tinggi. Salah satu faktor untuk
besar. meningkatkan volatile matter adalah waktu
Waktu pengeringan berpengaruh pengeringan karena apabila waktu
terhadap peningkatan nilai kalor batubara. pengeringan semakin lama akan merubah
Hasil pada Gambar 4.5. kerosene yang terikat dengan LSWR
menjadi senyawa volatile sehingga
39 menigkatkan nilai volatile matter saat
analisa.
Peningkatan Nilai Kalor (%)

38.5
Volatile matter pada waktu
38 pengeringan 90 menit lebih berpengaruh
37.5 pada nilai kalornya karena nilai volatile
37 matter yang didapatkan turun dari
36.5 sebelumnya sehingga kandungan volatile
36 matter yang menghasilkan nilai kalor pada
35.5 batubara jadi semakin sedikit sehingga nilai
kalor yang didapatkan turun dari
35
sebelumnya. Hasil penelitian ini
34.5 menunjukkan pengaruh waktu pengeringan
0 15 pada nilai volatile matter dengan nilai kalor
Waktu Pengeringan (menit) berbanding lurus. Bahwa semakin tinggi
nilai volatile matter maka nilai kalor juga
tinggi.

IV. Kesimpulan
1. Semakin lama waktu pengeringan maka
nilai kalor semakin besar. Nilai kalor
terbesar pada waktu pengeringan 75 menit
sebesar 6723 cal/g. Mengalami penurunan
nilai kalor pada waktu pengeringan 90
menit karena banyak kandungan volatile
matter pada batubara yang menguap.
2. Pada waktu pengeringan 75 menit telah
mendapatkan batubara dengan
karakteristik: kandungan air 4,82%; abu
2,31%; volatile matter 49,71%; fixed
carbon 43,16% dan nilai kalor sebesar
6723 kal/g. Nilai kalor yang didapatkan
telah memenuhi standar bahan baku PLTU
yaitu diatas 6663 kal/g.
V. Daftar Pustaka
Argus. (2015). Methodology and Spesificatons
Guide.23Januari2018.http://www.argusmedi
a.com/~/media/6C975E81AEE542E68D252
B7010EEE26A.ashx
Arno. (2014). Coal Knowledge, Classifiaction of
Coal by Rank (ASTM D388-12). 30 Januari
2018.http://www.ckic.net/FocusShow.asp?
id=820&cid=616
Arnold, G. (1987). Batubara. Jakarta: PT. Pertja.
Badan Geologi (2016). Kondisi Sumberdaya dan
Cadangan Batubara Indonesia.
Billah, M. (2010). Peningkatan Nilai Kalor
Batubara Peringkat Rendah dengan
Menggunakan Minyak Tanah dan
Minyak Residu. Yogyakarta: UPN Press.
Budiharjo, I. (2009). Teknologi UBC-
menggoreng
batubara,http://www.kamase.org/?
p=588. (27 Desember 2017).
Cahyadi. (2015). PLTU Batu Bara Superkritikal
yang Efisien. Balai Besar Teknologi
Energi. Tangerang Selatan.
Dinas Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM)
Prov. Kaltim. (2018). Produksi Batubara
Perusahaan Ijin Usaha Pertambangan
(IUP) Provinsi Kalimantan Timur Tahun
2017. Samarinda.
Djaman, Gustim. (2017). Pengaruh Ukuran Partikel
terhadap Peningkatan Kualitas Batubara
Lignit dengan Menggunakan Benzena dan
Low Sulfur Wan Residue dalam Proses
Upgrading Brown Coal. Politeknik Negeri
Samarinda. Teknik Kimia.
Heriyadi, Badrun. (2013). Pengaruh Kecepatan
Putaran Rotary Dryer Untuk Proses
Upgrading Batubara Lignit. Politeknik
Negeri Samarinda, Teknik Kimia.
Heriyanto, dkk. (2015). Pengaruh Minyak
Jelantah pada Proses UBC untuk
Meningkatkan Kalori Batubara Bayah.
Universitas Sultan Agung Tirtayasa.
Teknik Kimia.
Kurachman, T. (2015). Pengaruh Temperatur
Pemanasan Terhadap Peningkatan
Kualitas Batubara Lignit Dengan
Menggunakan Benzena dan Low Sulfur
Wan Residue Dalam Proses Upgrading
Brown Coal. Politeknik Negeri
Samarinda, Teknik Kimia.
Manan, Abdul. (2015, April 12). Pembangkit
Listrik.com, Engineering RE & Alumni
Portal. Batu Bara sebagai Bahan Bakar
PLTU, Desember 10,2017.
http://www.pembangkitlistrik.com/batu-
bara-sebagai-bahan bakar-pltu/
Muchjidin. (2006). Pengendalian Mutu dalam
Industri Batubara. Bandung: ITB.
PT. Carsurin Samarinda. (2006). Metode Uji
Panduan Mutu dan Prosedur Mutu PT.
Carsurin: Samarinda.
Putranto, W.E. (2012). Studi Eksperimen
Karakteristik Bahan Bakar Batubara Cair
Sebagai Pengganti HFO dengan
Menggunakan Batubara Peringkat Rendah
Melalui Porses Upgrading. Surabaya:
Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Rahim, M., & Wanna, N.B.Z. (2012). Proses
Peningkatan Nilai Kalor Batubara Lignit
Samarinda Melalui Penambahan Aditif Low
Wax Sulfur Residu dan Perlakuan
Temperatur Pada Tekanan Atmosfer.
Politeknik Negeri Samarinda. Teknik Kimia.
Sukandarrumidi. (2006). Batubara dan
Pemanfaatannya. Gajah Mada University
Press. Yogjakarta
Thomas, Larry. (2013). Coal Geology. Southern Gate
Wiranata, Wisnu. (2013). Pengaruh Kecepatan
Udara Pengering Untuk Meningkatkan Nilai
Kalor Batubara Lignit Menggunakan Rotary
Dryer. Politeknik Negeri Samarinda. Teknik
Kimia.