RESUME

PENGUJIAN BAHAN LOGAM SECARA TIDAK MERUSAK (NON-

DESTRUCTIVE TEST) DAN PENGUJIAN BAHAN LOGAM
SECARA MERUSAK (DESTRUCTIVE TEST)

 Non-Destructive Test
1. Magnetic Particle Testing

Magnetic particle testing (pengujian dengan partikel magnet) menjadi satu

diantara banyak metode yang digunakan dalam pengujian tidak merusak (NDT).
Berdasarkan proses pengimplementasian dengan metode ini maka diskontinuitas yang
ada pada permukaan (surface) dan di bawah permukaan (subsurface) suatu bahan dari
benda berupa ferromagnetik dapat diketahui dan diinspeksikan.
Magnetic particle testing ini umumnya digunakan terhadap pemeriksaan:
 Surface crack pada semua logam induk maupun las
 Laminasi
 Incomplete fussion
 Undercut
 Subsurface crack
a. Prinsip Pengujian
Adapun prinsip pengujian daripada metode magnetic particle testing ini
dilakukan berdasarkan cara memagnetisasikan suatu bahan yang hendak diuji. Pada saat
ditemukan diskontinuitas (cacat) atau defact tegak lurus terhadap jalannya arah medan
magnet maka akan menyebabkan kebocoran pada arah medan magnet. Kebocoran
medan magnet ini menunjukkan adanya cacat pada material.

b. Mekanisme
Operasional daripada mekanisme yang dipakai untuk mengindikasikan serta
mengetahui adanya kebocoran pada medan magnet tersebut yaitu didasarkan atas
penaburan rangkaian partikel atau serbuk magnetik pada keseluruhan permukaan benda
uji. Sehingga dengan adanya kebocoran pada benda uji maka partikel atau serbuk
magnet yang sudah ditaburkan akan berkumpul tepat pada area yang terdapat kebocoran
medan magnet tersebut.
Mekanisme Kerja :
1. Permukaan bagian (surface area) dibersihkan.
2. Medan magnet dapat diterapkan ke bagian yang telah dibersihkan.
3. Partikel-partikel besi diimplementasikan dan berkumpul pada setiap celah daripada
tempat medan magnet mengalami kecacatan (diskontinuitas).
4. Pengujian serta mendokumentasikan keretakan sebagian.

c. Rumus Perhitungan

d. Peralatan Uji

2. Ultrasonic Testing

Ultrasonic testing adalah salah satu jenis pengujian yang tergolong kedalam
non-detructive test (NDT). Ultrasonic testing ini mengimplementasikan pemanfaatan
daripada gelombang ataupun getaran yang diperoleh pada frekuensi tinggi yang tidak
dapat didengar oleh manusia. Ultrasonic test umumnya digunakan sebagai pengujian
dalam menentukan kedalaman cacat atau defact secara spesifik dengan mencakup besar
dan letak cacat tersebut. Pada pengujian Ultrasonic digunakan perlengkapan metoda
berupa pulse echo technique sebagai transducer menstransmisikan suara. Sehingga
dengan adanya metoda pulse echo technique ini akan menghasilkan getaran dengan
frekuensi tinggi melalui bahan dan kemudian suara daripada pantulan yang dihasilkan
akan ditangkap pada suatu diskontinuitas. Pada Ultrasonic testing ini pula dibutuhkan
couplant yaitu cairan pelapis pada permukaan benda uji.
a. Prinsip Pengujian
Prinsip kerja daripada ultrasonic testing ini yaitu dengan menembakkan
gelombang atau getaran dimana gelombang tersebut mempunyai nilai frekuensi yang
tinggi yaitu antara 0.25-10 Mhz. Gelombang yang diberikan pada benda uji akan
merambat secara merata melalui serangkaian benda uji. Kemudian gelombang itu akan
dipantulkan kembali apabila gelombang tersebut mendeteksi suatu diskontinuitas
(cacat) yang terdapat pada benda uji selama inspeksi tersebut berlangsung.

b. Mekanisme
Gelombang Ultrasonic disorotkan ke permukaan bidang uji dengan garis lurus
pada kecepatan konstan,  kemudian gelombang tersebut dipantulkan kembali dari
permukaan atau cacat benda uji.
Adapun gelombang suara tersebut akan diperlihatkan pada layar monitor berupa
tampilan pulsa untuk mendeteksi tebal serta cacat atau tidaknya benda uji tersebut.
Secara umum tampilan pulsa pada layar monitor terdiri dari:
a. Initial Pulse
b. Backwall Pulse
c. Defect Pulse
d. Noise Pulse
Sedangkan untuk membedakan tampilan pulse pada layar monitor dapat
dijelaskan secara sederhananya sebagai berikut :
a. Initial Pulse merupakan signal pulsa yang pasti akan muncul pada saat awal
tampilan pengukuran yang terbaca dilayar monitor.
b. Defect Pulse adalah signal pulsa yang muncul sebagai indikasi adanya cacat pada
bahan uji.
c. Backwall Pulse adalah signal pulsa yang menyatakan ketebalan bahan uji.
d. Noise Pulse adalah kumpulan pulsa-pulsa noise yang muncul pada bahan uji.
Backwall pulse, Noise pulse dan Defect Pulse bagi orang yang baru pertama kali
mengoperasikan alat Ultrasonic test mungkin masih rancu untuk membedakan. oleh
karena itu untuk membedakannya kita bisa melihat dari karakter signal yang muncul
pada tampilan layar monitor.
 Untuk mengetahui apakah itu Backwal pulse kita bisa menambah panjang Range
pada set up  alat UT. jika Pulsa selalu muncul setiap kelipatan angka pada layar UT test
secara teratur misalya pada jarak 6,12,18,24 dan seterusnya.. berarti pulsa tersebut
masuk kategori Backwall pulse.
Sedangkan Defect pulse dan noise pulse untuk membedakannya kita bisa
mengatur nilai Reject pada alat UT test tersebut, jika kita  menaikkan nilai Reject pada
alat UT test kemudian signal yang muncul pada layar monitor menghilang, berarti
signal tersebut adalah noise pulse, namun bila tampilan signal tetap muncul pada layar
monitor berarti signal tersebut adalah defect pulse.
c. Rumus

d. Peralatan Uji

3. Visual Inspection
Visual inspection merupakan salah satu pengujian yang sangat sederhana tanpa
memerlukan peralatan yang khusus, biasanya hanya menggunakan kacamata pembesar,
senter dan alat pendukung lainnya. Untuk melakukan pengujian secara visual hanya
perlu melakukan pengamatan pada spesimen bahan. Sangat efektif untuk mendeteksi
cacat makroskopik atau cacat permukaaan besar, misalnya cacat pada hasil pengelasan
yang kurang baik.

a. Prinsip Kerja
Prinsip kerja Visual Inspection pada pengujian NDT, dengan menginspeksi
secara langsung benda yang akan diuji apakah benda tersebut terdapat kerusakan atau
tidak. Sehingga setelah itu dapat dilakukan pengujian ke tahap-tahap lain, untuk
memastikan apakah benda tersebut layak pakai, perlu diperbaiki atau diganti.

b. Mekanisme
Pengujian ini dilakukan dengan mempersiapkan test piece dan peralatan uji
terlebih dahulu. Setelah peralatan uji dan test piece telah siap maka pengujian dapat
dilakukan.
c. Rumus
d. Peralatan Uji
 Cahaya atau Penerangan
Sesuai dengan standard ISO 17637 minimal pencahayaan saat melakukan uji
visual adalah 350 lux, namun yang direkomendasikan adalah 500 lux atau pencahayaan
yang normal dalam sebuah kantor dan workshop (bengkel). Untuk mengukur intensitas
cahaya dapat menggunakan Lux Meter.
 Posisi saat melakukan Inspeksi
Jarak mata dari permukaan lasan yang dilakukan inspeksi sejauh 600 mm
dengan posisi sudut minimal 30 derajat, untuk lebih jelasnya Anda dapat melihat
gambar cara inspeksi Uji Visual di atas.

 Dedicated Weld Gap Gauges.

Untuk mengukur gap atau jarak dari kedua pelat.
 Linier Misalignment atau Hi-Lo Gauges.
Berfungsi untuk mengetahui perbedaan tinggi rendah dari pelat yang disambung.
 Welding Gauges.
Digunakan untuk mengukur sudut bevel, permukaan las, akar las, ukuran fillet
(throat, leg length), kedalaman undercut, kedalaman underfill, ketinggian lasan dan
yang lainnya.
 Jangka Sorong.
Jangka Sorong Digunakan untuk mengukur panjang dan lebar lasan.
 Lensa Pembesar.
Untuk melihat pembesaran ukuran cacat hingga 2x sampai 5x.
4. Liquid Penetrant Inspection

Liquid penetrant inspection adalah salah satu metode pengujian tidak merusak
yang paling banyak digunakan untuk berbagai kebutuhan, hal tersebut karena liquid
penetrant inspection relatif mudah digunakan dan sangat fleksibel untuk berbagai
macam penggunaan.

a. Prinsip Kerja
Prinsip kerja metode ini didasarkan pada kemampuan cairan untuk masuk
kedalam celah-celah permukaan yang mengalami cacat. Dengan metode ini cacat pada
permukaan akan terlihat, caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang
pada permukaan material yang diinspeksi. 

b. Mekanisme
Klasifikasi Cairan Penetran Berdasarkan Cara Pembersihannya :
 Solven Removable System
Tipe ini dipakai saat proses precleaning serta saat melakukan pembasuhan liquid
penetrant. Untuk aplikasinya solven disemprotkan ke kain bersih kemudian kain dilap
pada permukaan material uji, setelah itu lap permukaan material dengan kain kering.
Selain dengan metode tersebut Anda juga dapat menyemprotkan atau membanjiri
permukaan material dengan solven, untuk jenis liquid penetrant ini larut dalam cairan
oli.
 Water Washable Penetrant System
Cairan yang digunakan adalah fluorescent, system ini dapat dikerjakan dengan
cepat dan efisien. Namun, untuk pembilasan liquid penetrant harus dilakukan dengan
hati hati dan tidak boleh terlalu ditekan karena dapat mengakibatkan cairan habis dari
permukaan diskontinuitas dimanah hal tersebut akan berpengaruh terhadap hasil
pengujian.

 Post Emulsifible System

Sistem ini cocok untuk mendeteksi jenis retak yang ukurannya sangat kecil,
untuk jenis cairan penetrannya yang tidak dapat hilang ketika dibasuh menggunakan air
melainkan menggunakan jenis yang dilarutkan dengan oli. Saat aplikasi atau inspeksi
terdapat langkah tambahan berupa penambahan emulsifier yang diaplikasikan dan
dibiarkan di permukaan benda uji.

b. Mekanisme Kerja

d. Peralatan Uji
Alat :
 Stop Watch
 Lampu
 Lux meter
 Penggaris atau Mistar Baja
 Thermogun Inframerah

Bahan :
 Penetrant
 Cleaner atau Remover
 Developer
 Kain & Tisu
5. Eddy Current Test

Eddy current test merupakan salah satu metode pengujian tidak merusak yang
menerapkan prinsip elektromagnet untuk melakukan pengujian atau inspeksi. Pada
pengujian ini terdapat sebuah kumparan yang dialiri arus listrik yang berfungsi untuk
membangkitkan medan magnet didalamnya. Apabila medan magnet tersebut
diaolikasikan pada benda logam yang akan dilakukan pengujian, maka akan
membangkitkan arus eddy. Arus eddy tersebut kemudian akan  menginduksikan adanya
medan magnet yang terdapat pada kumparan dan mengubah impedansinya apabila
terdapat cacat pada benda uji. Indikasi apabila terdapat diskontinuitas (cacat) atau defact
dapat dilihat saat menaburkan serbuk magnetik diatas permukaan material. 
Metode eddy current pada prisipnya hampir serupa dengan metode pengujian
Magnetic particle inspection, akan tetapi medan listrik yang digunakan berupa arus
listrik bolak-balik (AC), ketika terdapat cacat maka medan listrik akan berubah dan alat
pengukur impedansi akan membaca atau mendeteksi apabila terdapat defact atau cacat.

a. Prinsip Kerja
prinsip kerja eddy current test yaitu penggunaan pengujian yang dilakukan
dengan memberikan pengaruh daripada medan magnet sehingga dapat mengindikasikan
diskontinuitas (cacat) sebagai konductor listrik

b. Mekanisme
 Sebuah magnet menginduksi perputaran arus listrik pada lembaran logam yang
bergerak melewatinya. Gambar tersebut menunjukkan lembaran logam yang bergerak
ke kanan dibawah magnet. Kutub utara medan magnet melewati lembaran itu. Karena
logam tersebut bergerak, aliran magnet pada lembaran tersebut berubah. Pada bagian
lembaran di bawah tepi depan magnet (sisi kiri), medan magnet melalui lembaran
meningkat saat semakin dekat magnet. Menurut hukum induksi Faraday, hal ini
menimbulkan lingkaran medan listrik pada lembaran berlawanan dengan arah jarum
jam disekitar garis medan magnet. Bidang tersebut menginduksi arus listrik yang
berlawanan arah jarum jam pada lembaran tersebut. Hal tersebut yang disebut Eddy
Current. Pada tepi magnet (sisi kanan), medan magnet meningkat, menginduksi aliran
Eddy Current yang kedua pada lembaran logam searah jarum jam. 

d. Peralatan Uji
6. Radiographic Testing

Radiographic testing adalah salah satu jenis pengujian tidak merusak dengan
memanfaatkan radiasi sinar gama dan sinar X. Sinar X itu akan dipancarkan pada benda
uji dan menembus permukaan material tersebut. Pada saat menembus bidang atau objek,
sebagian sinar yang menembus akan diserap sehingga intensitas sinar akan berkurang.
Intensitas akhir sinar kemudian direkam dan dicatat pada film yang sensitif. Jika ada
defact atau cacat pada benda uji maka intensitas sinar yang tercatat pada film bervariasi.
Hasil rekaman film ini yang akan menunjukan letak dan bagian pada material yang
mengalami defact atau cacat.

a. Prinsip Kerja
Pada Radiographic Test, benda atau bagian yang akan dilakukan inspeksi
diletakkan diantara sumber radiasi dan film yang sensitif. Sumber radiasi berasal dari
mesin X-ray ataupun sumber radioaktif seperti Ir-192, Co-60, dan Cs-137. Bagian yang
diinspeksi akan menahan radiasi yang ditembakkan berdasarkan perbedaan ketebalan
benda tersebut.
b. Mekanisme
Dalam mekanisme pengujian, yang terlebih dilakukan adalah persiapan
peralatan dan bahan yang akan digunakan untuk pengujian radiografi. Setelah semuanya
disiapkan, maka yang dilakukan selanjutnya adalah mengevaluasi beberapa film
standart hasil dari penembakan dengan viewer apakah ada cacat atau tidak, dengan cara:
1. Menyalahkan lampu viewer dan mengukur density cahayanya dengan
menggunakan densitometer,
2. Menaruh film standart di tempat yang tersedia pada viewer dan mengukur density
cahanya kembali pada base metal dan weld metal,
3. Dengan cara itu cacat yang ada dalam film hasil penembakan tersebut akan
kelihatan. Dan kita dapat mengevaluasi cacat apa saja yang terdapat dalam film
tersebut.

c. Rumus
d. Peralatan Uji
Adapun alat-alat dan material utama yang digunakan dalam pengujian radiografi yaitu:
1. X-Ray Generators
2. Radio Isotop (Gamma-Ray) Sources
3. Radiographic Film

Destructive Test
2.1 Pengujian Kekerasan (Hardness Test)
Pengujian kekerasan yaitu inspeksi yang bertujuan untuk mengetahui seberapa keras
material tersebut. Biasanya bahan yang diuji berupa material yang terbuat dari logam.
Pengujian kekerasan ini bertujuan:
 Untuk memperoleh harga kekerasan suatu logam.
 Untuk mengetahui kekerasan baja terhadap kecepatan pendinginan.

a. Prinsip Pengujian
Prinsip daripada pengujian kekerasan (hardness test) yaitu menekan satu titik
pada bagian material hingga menembus lapisan material sehingga mesin dari hardness
tester ini dapat mengetahui seberapa keras dari material tersebut.
b. mekanisme
b. Mekanisme pengujian
Pada dasarnya pengujian kekerasan dilakukan dengan menekankan sebuah
indenter yang lebih keras sifatnya dari material yang uji dengan beban dan jangka
waktu tertentu (10-15 detik). Adapun bekas penekanan pada permukaan benda uji
diukur dengan menentukan nilai kekerasan dengan cara gaya tekan dibagi luas bekas
penekanan
c. rumus

2.2 Pengujian Tarik (Tensile Test)

Pengujian tarik (tensile test) merupakan pengujian atau inspeksi pada material
uji dengan cara menarik suatu metarial sampai putus. Adapun tujuan dari pengujian ini
untuk mendapatkan tingkat kelayakan kekuatan suatu material uji dan untuk mengenali
sifat dan daya daripada karakteristik material
a. Prinsip Pengujian
Prinsip pengujian dari pengujian tarik (tensile test) yaitu dengan memberikan
beban gaya tarik kepada material uji yang terus bertambah secara sistematis bertahap
hingga material putus. Pada inspeksi ini umumnya uji tarik dilakukan dengan
menggunakan mesin.
b. Mekanisme Pengujian
Mekanisme pengujian tarik (tensile test) yaitu sampel atau benda uji dengan
ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan beban kontinyu sambil diukur pertambahan
panjangnya.
c. rumus

d. peralatan uji
2.3 Pengujian Impact (Impact Test/Pukul Takik)
Pengujian impact (impact test) merupakan pengujian yang menerapkan prinsip
penyerapan energi oleh benda uji. Pada impact test, beban dengan kecepatan tertentu
akan ditumbukkan pada suatu benda uji sampai benda tersebut patah.
a. Prinsip Pengujian
Prinsip dasar dari pengujian impact (impact test) adalah adanya penyerapan
energi potensial dari beban dengan kecepatan tertentu yang berayun dari suatu
ketinggian dan menumbuk beban uji, sehingga beban uji akan mengalami deformasi
b. mekanisme
c. rumus

2.4 Pengujian Lelah (Fatigue Test)

Fatigue test ini merupakan salah satu pengujian merusak untuk mengetahui
kekuatan dari bahan uji dalam menahan pembebanan dinamis, ketahanan bahan diukur
terhadap jumlah siklus yang mampu ditahan benda uji sampai benda uji tersebut patah.
Dengan kata lain, fatique test ini adalah pengujian untuk melihat tingkat kekuatan benda
uji setara dengan berapa lama bahan tersebut mampu bertahan dan menerima
pembebanan dinamis.
a. Prinsip Pengujian
Prinsip pengujian lelah (fatigue test) yaitu dilakukan dengan memberikan
pembebanan atau tegangan yang relatif sederhana, yaitu beban unaksial atau lenturan.
Dengan adanya beban tersebut akan diperoleh tegangan tarik dan tegangan tekan yang
berfluktuasi.
b. mekanisme
2.5 Pengujian Puntir (Torsion Test)
Pengujian puntir (torsion test) adalah salah satu jenis pengujian merusak yang
mengakibatkan suatu material mengalami patahan. Pengujian puntir bertujuan untuk
mengetahui sita-sifat seperti modulus elastisitas geser, kekuatan luluh puntir, dan
modulus pecah suatu material.

a. Prinsip Pengujian
Prinsip pengujian dari pengujian puntir (torsion test) yaitu spesimen yang
digunakan pada pengujian puntir adalah batang dengan penampang melingkar karena
bentuk penampang ini paling sederhana sehingga mudah untuk diukur. Benda uji
tersebut akan diimplementasikan beban puntiran hanya pada salah satu ujungnya karena
dua pembebanan akan menyebabkan sudut puntir tidak konstan.
b. Mekanisme Pengujian
Pengukuran yang dilakukan pada uji puntir yaitu momen puntir dan sudut puntir.
Pengukuran ini kemudian dikonversikan menjadi sebuah grafik momen puntir terhadap
sudut puntir (dalam putaran). Namun ada pada salah satu daerah plastis, hubungan
antara momen puntir dengan sudut puntir tidak linier lagi sehingga diperlukan rumus
yang berbeda untuk mencari tegangan geser.