TUGAS KULIAH

SISTEM & INSTALASI FLUIDA

PENGETESAN ALAT INSTALASI PIPA DI PERMINYAKAN

Kelompok 3 :

Ridwan Taufik (103112700150023)
Rendy Ashuri (103112700150017)
Ari Akbar (103112700150012)
Bakti Wahyu Prakoso W (103112700150015)
Prasetiyono (093112700150027)






Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik & Sains Universitas Nasional
Jakarta
2013

DAFTAR ISI



BAB. 1. Pendahuluan
1.1. Latar belakang
1.2. Metode pengujian

BAB. II. Pembahasan
2.1. Pengujian hidrostatik
2.2. Pengujian radiografi
2.3. Pengujian penetran
2.4. Pengujian magnetic

Daftar Pustaka
















BAB I
PENDAHULUAN


1.1. Latar Belakang

Proses pengolahan yang melibatkan fluida dalam industri kimia banyak melibatkan
sistem perpipaan. Dalam industri perminyakan, pipa yang disalurkan berjarak panjang, bahkan
sampai ratusan meter. Berbagai jenis pipa dengan berbagai ukuran dipakai untuk menyalurkan
minyak mentah dan hasil olahannya dari satu lokasi ke lokasi lainnya.
Pada saat sistemperpipaanbertugas menyalurkan fluida proses, maka keandalan dari
sistem pengaliran fluida ini harus terjamin. Hambatan ataupun kemacetan yang terjadi dalam
pipa penyalur harus dihindari, agar fluida dapat mengalir dengan lancar. Untuk mencapai tujuan
ini,maka pembersihan bagian dalam pipa harus secara rutin dilakukan.
Sistem pemipaan pada instalasi perminyakan sangat rentan terhadap serangan korosi dan
bisa mengakibatkan kebocoran pada pipa akibat ekspos dari lingkungan dan senyawa
hidrokarbon yang mengalir didalam pipa.Dampak korosi tersebut mengakibatkan penurunan
ketebalan pipa.
Perbaikan pada pipa yang terkorosi dilakukan dengan memotong dan mengganti
pipadengan metode pengelasan. Metode ini memerlukan biaya yang besar berupa pembelian
pipa, penyediaan alat angkat, peralatan las dan juru las bersertifikat. Akibatlain yang terjadi
bahwa selama penggantian pipa bahwa jalur pipa harus berhenti danresiko keselamatan
pekerjaan yang tinggi serta waktu perbaikan yang lama.
Perbaikan pada pipa yang terjadi kebocoran bisa menggunakan metode Hidrostatik Test,
Radiografi, Penetran, Magnetic Particle Inspection.






1.2. Metode Pengujian

Untuk mengetahui kebocoron di pipa bisa di gunakan metode sebagai berikut :

a. Pengujian Hidrostatik
b. Pengujian Radiografi
c. Pengujian Penetran
d. Pengujian Magnetic



















BAB II

2.1 Metode Hidrostatik

Sebuah hydrostatic test adalah cara yang digunakan pada jaringan pipa, plumbing,
silinder gas, boiler dan tanki bahan bakar guna mengetahui ketahaanannya maupun
kebocorannya. Test ini terdiri dari mengisi benda atau pipa dengan cairan, biasanya air, yang
akan memperlihatkan kebocoran jika ada, dan menekan pipa tersebut dengan tehnik yang
spesifik guna pengetesan.







Dengan adanya hydrostatic test maka terdapat beberapa manfaat penting, yaitu:
Mengetahui kekuatan jaringan maupun pipa sehingga dapat dicegah apabila ada
kebocoran maupun tekanan yang berlebih.
Mengetahui bagian yang bocor atau terlemah dari suatu jaringan
Untuk mengetahui bagian yang bocor, biasanya dapat dengan mudah dipantau dari
penurunan tekanan yang mendadak / drastis.
Teting yang dilakukan pada tanki penyimpanan gas sangat penting karena jika ada
kegagalan bisa menyebabkan meledak.
Hydrostatic test juga membantu menjaga maintenance peralatan tanki atau jaringan pipa
guna masalah safety standard.




Prosedur Hydrostatic test
Prosedur yang kita bahas hanyalah yang berkaitan dengaan jalur pipa.
Pengetesan jaringan perpipaan selalu dikaitkan dengan konstruksi pemasangan serta material
yang digunakan dalam jaringan pipa tersebut.
Pengetestan yang disyaratkan berdasarkan ASME B31.3 adalah 125% dari tekanan operasional
maksimum. Malahan berdasarkan BS PD 8010-2 meminta testing sebesar 150% dari design
pressure (tekanan maksimum pipa). Jadi jika pipa PN 10 maka tekanan yang diharuskan adalah
15bar.

Test kebocoran dilakukan dengan memperhatikan perubahan tekanan pada nano meter. Jika
terjadi perubahaan yang drastis maka dipastikan ada pipa pecah pada jalur tersebut.












2.2 Metode Radiografi
Pemeriksaan tak merusak dalam menentukan kualitas suatu sistem dapat dilakukan baik
dengan metode teknik nuklir maupun non-nuklir. Radiasi berdaya tembus tinggi dapat dipakai
untuk melakukan pemeriksaan bahan tanpa merusak bahan yang diperiksa (non destructive
testing). Teknik pemeriksaan dengan radiasi ini disebut juga radiografi industri. Uji tak merusak
ini biasanya memanfaatkan radiasi jenis foton berdaya tembus tinggi, baik berupa sinar gamma
yang dipancarkan oleh radioisotop maupun sinar-X dari suatu pesawat. Sifat dari radiasi itu
sendiri adalah sebagian diserap dan sebagian diteruskan oleh bahan yang diperiksa. Oleh sebab
itu, radiasi akan mengalami pelemahan di dalam bahan. Tingkat pelemahannya bergantung pada
tebal bagian bahan yang menyerap radiasi.
Prinsip dasar dalam uji tak merusak ini adalah bahwa radiasi akan menembus benda yang
diperiksa, namun karena adanya cacat dalam bahan maka banyaknya radiasi yang diserap oleh
bagian-bagian pada bahan tidak sama. Dengan memanfaatkan sifat interaksi antara radiasi foton
dengan bahan seperti ini, maka radiasi dapat dimanfaatkan untuk memeriksa cacat yang ada di
dalam bahan. Rongga maupun retak sekecil apapun dapat dideteksi dengan teknik radiografi ini.
Apabila radiasi yang diteruskan dan keluar dari bahan ditangkap oleh film fotografi yang
dipasang di belakang bahan tersebut, maka perbedaan intensitas radiasi akan menimbulkan
kehitaman yang berbeda pada film, sehingga cacat dalam bahan yang diperiksa akan tergambar
pada film. Dengan teknik ini dapat diketahui mutu sambungan las, kualitas logam cor dan juga
keadaan dalam diri suatu sistem. Untuk mendapatkan ketelitian pemeriksaan yang lebih tinggi,
maka teknik radiografi dapat dikombinasikan dengan teknik pemeriksaan lainnya. Karena tiap
cacat pada benda menimbulkan gambar yang berlainan, maka untuk membaca gambar pada film
diperlukan pengalaman dan keahlian tersendiri, sehingga kemungkinan terjadinya salah
interpretasi dapat dihindari atau dikurangi.




Kelebihan : bentuk cacat bisa di tunjukan dengan jelas dalam bentuk film
Kekurangan : hanya bias mendeteksi cacat pada bagian dalam


2.3 Metode Penetran
Prinsip kerja penetran test adalah memanfaatkan metoda sifat kapilaritas cairan. Apabila
terdapat celah kecil apabila diberi cairan maka celah tersebut akan menyedot cairan sehingga
celah tersebut akan berisi cairan. Dengan memanfaatkan cara inilah penetran test sebagai metoda
pengujian dilakukan. Color check banyak digunakan untuk memeriksa material stenlles steel,
besi, carbon steel dan lain sebagainya.
Ada 2 jenis pemeriksaan menggunakan penetran test, yaitu:
1. Penetran fluoresen yaitu pengujian penetran test yang dilakukan dengan bantuan sinar
ultraviolet. Cairan ini mengandung zat warna yang akan berfluorensi bila disinari dengan sinar
ultraviolet. Sama halnya dengan phosphor apabila kena cahaya makan bersinar atau
menimbulkan cahaya yang akan menunjukan letak retakkan material. Cara ini biasanya
digunakan untuk material atau barang-barang yang lebih membutuhkan sensitifitas lebih tinggi,
2. Penetran non Fluoresen yaitu pengujian ini dapat dilakukan langsung secara visual langsung
tanpa bantuan sinar ultraviolet. Cairan ini mengandung zat warna yang memiliki sifat kontras
yang tinggi pada ruangan terang. Dan cara kedua ini yang paling banyak digunakan karena
dalam pemakaiannya paling mudah dan efisien. Metode ini biasanya digunakan untuk
mendeteksi permukaan terbuka di non-ferromagnetic material.
I. Chemically cleaned Untuk membersihkan permukaan dari material tersisa misal, gemuk,
kotoran dll. Dari permukaan yang akan diuji.
II. Penetrant Dengan sistem capillarity pentrant akan masuk ke celah yang terbuka (crack)
III. Developer powder
Untuk mengaplikasikan penetrant bisa digunakan dengan cara:
1. Disemprot (spray)
2. Dikuas
3. Dicelup
Jika kita akan menggunakan teknik semprot sebaiknya jarak penyemprotan adalah 25 30
cm dari benda kerja. Lamanya waktu penetrasi harus sesuai dengan tabel T-672
Pembersihan cairan penetrant
Setelah waktu pentrasi telah cukup, kemudian penetrant dibersihkan. Cara-cara pembersihannya
bisa dengan menyeka dengan kertas penyerap secara berulang-ulang, atau dengan menyeka
menggunakan majun yang telah diolesi solvent (cleaner). Untuk menjaga agar penetrant yang
masuk ke dalam crack tidak ikut terbawa cleaner maka perlu kehati-hatian saat membersihkan
sisa penetrant. Hal-hal yang tidak boleh dilakukan adalah menguras benda kerja dengan cleaner
untuk membersihkan sisa penetrant. Tunggu sampai kering untuk kemudian dilakukan
penyemprotan developer.
Aplikasi developer
Setelah sisa penetrant bersih dan kering kemudian dilakukan penyemprotan developer dari jarak
25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi crack tetap bisa terbaca, jika terlalu dekat
kemungkinan indikasi crack bisa tertutupi oleh warna dari developer. Jangan melakukan evaluasi
saat developer masih basah karena indikasi crack masih kurang jelas, tunggulah sampai
developer kering baru kemudian melakukan evaluasi. Waktu yang dibutuhkan untuk evaluasi
setelah diaplikasikan developer bisa dilihat pada tabel T-672.
Evaluasi
Crack bisa teridentifikasi dari perbedaan warna, biasanya warna merah akan keluar dari dalam
crack ketika setelah diangkat oleh developer. Bentuk crack yang biasanya memanjang. Jika
penerangan selama pengetesan kurang memadai maka hal tersebut bisa menyebabkan indikasi
crack tidak terbaca, tingkat keterangan cahaya minimal adalah 100 fc. Apabila ada permukaan
yang tidak sempurna dari machining dan permukaan benda kerja yang kurang bersih bisa
menimbulkan indikasi palsu, pengalaman dan ketelitian sangat dibutuhkan dalam pengetesan ini




Keterangan :
A > Pada gambar A terlihat bahwa material yang sudah dibersihkan disemprot secara merata
dengan penetran dipermukaan materian tersebut, biarkan penetran masuk kedalam celah material
biarkan selama 5 -10 menit (Dwell Time).
B > Setelah itu bersihkan penetran dengan kain, namun semprotkan terlebih dahulu cleaner pada
kain agar penetran yang menempel pada permukaan lebih bersih. Jadi penetran yang tersisa
hanya pada celah apabila terdapat retak.
C > Kemudian setelah itu semprotkan developer pada permukaan material tersebut dan diamkan
beberapa saat.
D > Apabila terdapat indikasi keretakan maka cairan penetran yang yang masuk kedalam celah
tersebut akan terlihat dikarenakan daya kapilaritas, dalam hal ini berat jenis developer lebih
ringan dari pada penetran jadi cairan developer akan mengisi pada celah tersebut sedangkan
cairan penetran akan naik keatas permukaan.




Kelebihan :
- membutuhkan waktu singkat,mudah,tidak memerlukan operator dengan skill dan
training yang intensif,tidak memerlukan referensi set up.
Kekurangan :
- tidak dapat dilakukan pada permukaan material yang kasar,berlapis dan
berpori,tidak dapat menganalisa cacat dalam.


2.4 Metode Magnetic Particle Inspection
Magnetic particle inspection merupakan suatu cara untuk mengetahui adanya retak atau
cacat yang ada di permukaan (surface atau sub surface discontinuitas) pada bahan-bahan
ferromagnetic. Prinsip kerja pengujian ini didasarkan pada sifat benda-benda ferromagnetic yang
akan memberikan kutub-kutub magnet jika benda tersebut di magnetisasi, adanya kutub magnet
itu akan menyebabkan timbulnya aliran medan magnet dari kutub utara ke kutub selatan. Jika
terdapat cacat pada benda uji maka cacat tersebut akan menyebabkan timbulnya medan magnet
baru, jika cacatnya terletak tegak lurus terhadap arah medan magnet.






Kelebihan metode ini antara lain:
-Dapat mendeteksi cacat yang sangat kecil.
-Mendeteksi cacat pada benda-benda yang kompleks.
-Dapat memeriksa cacat surface dan subsurface.
-Dapat memeriksa benda yang berbentuk ring maupun pipa.
-Portabel.

Kekurangan dari metode ini antara lain:
-Benda yang di teliti hanya benda ferromagnetic.
-Memerlukan arus listrik
-Untuk benda uji yang besar di perlukan sebuah yoke yang besar pula.


Daftar Pustaka :

1. Ger mani s cher s Ll oyd; [ 1998] ; Rules for Classification and Construction
ShipTechnology; Germanischer Lloyd; Hamburg.
2. Har r i ngt on, Roy L. ; [ 1992] ; Marine Engineering ; SNAME; New York