KD 3.

13 PERAKITAN PRODUK PERANGKAT KERAS

A. Pengertian
Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian komponen
menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi tertentu. Pekerjaan perakitan
dimulai bila objek sudah siap untuk dipasang dan berakhir bila objek tersebut telah
bergabung secara sempurna. Perakitan juga dapat diartikan penggabungan antara bagian
yang satu terhadap bagian yang lain atau pasangannya.
Lini perakitan adalah salah satu metode produksi yang paling umum dijumpai pada
produksi massal, terutama produksi massal perangkat keras seperti laptop.

Kegiatan perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari :

1. Pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk
2. Proses pengencangan
3. Proses inspeksi dan pengujian fungsional
4. Pemberian nama atau label
5. Pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan yang buruk
6. Pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir

B. Prinsip perakitan
Perakitan atau lazim dinamakan dengan assembly line adalah proses manufakturing
dimana setiap bagian disusun berdasarkan urutan untuk menghasilkan produk jadi yang
lebih cepat daripada metode manufakturing yang biasa. Dalam metode assemblyl line,
pergerakan pekerja diminimalisir sedikit mungkin, komponen-komponen yang akan
dipasang biasanya diletakkan di atas konveyor dan berjalan sesuai urutan proses
manufakturing produk tersebut. Proses assembly line dikenalkan oleh henry ford sebagai
pendiri perusahaan mobil ford

Prinsip assembly line yang dikemukakan oleh hendy ford sebagai berikut :
 1. Meletakkan peralatan dan pekerja dalam urutan pekerjaan/operasional
sehingga setiap bagian/komponen dapat dipasang secara berurutan sampai
dengan proses akhir
2. Area kerja untuk pemasangan komponen dibuat secara nyaman sehingga
pekerja dapat secara mudah memasang komponen kedalam rangkaian produk
yang berjalan diatas konveyor

Dalam metode assembly line banyak sekali penghematan waktu yang diperoleh.
Pekerja dapat memasang komponen secara terus menerus tanpa harus menunggu proses
akhir. Setiap pekerja mempunyai taanggungjawab memasang komponen sesuai
urutannya dan dapat melanjutkan pekerjaan produk lainnya tanpa menunggu produk
akhir tersebut selesai.

C. Kekurangan dan manfaat metode perakitan :

1. Kekurangan :
a. Pekerja merasa terasing dan jenuh karena harus melakukan pekerjaan
yang sama sepanjang hari
b. Sempitnya ruang gerak pekerja karena tata letak yang buruk tanpa
memperhatikan faktor ergonomi
2. Manfaat :
a. Pekerja tidak perlu mengangkat beban berat
b. Tidak ada posisi membungkuk yang menyebabkan kelelahan fisik pekerja
c. Tidak memerlukan pelatihan khusus dalam penggunaan assembly line
d. Pekerjaan yang sangat mudah dan dapat dilakukan oleh semua orang
e. Peningkatan produktifitas yang cukup signifikan sehingga Hery Ford
dapat menaikkan upah per hari pekerja
D. Jenis perakitan :
Ada beberapa macam jenis perakitan yang sering digunakan di dunia industri, hal ini
tergantung pada pekerjaan yang akan dilakukan. Biasanya faktor bentuk dan jumlah
produk yang akan dihasilkan sangat menentukan. Pada umumnya ada dua macam jenis
perakitan yaitu :

1. Perakitan Manual yaitu; perakitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara
konvensional atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana
tanpa alat-alat bantu yang spesifik atau khusus.
 https://youtu.be/gms5WP_VefI

2. Perakitan otomatis yaitu; perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis seperti
otomasi, elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan
membutuhkan alat bantu yang lebih khusus.

http://galaksiotomasi.weebly.com/otomasi-industri/pengertian-teknik-otomasi-industri

Sedangkan untuk jenis perakitan dapat dibedakan menurut jenis produk yang akan
dilakukan perakitan yaitu;

1. Produk tunggal Jenis perakitan tunggal yaitu perakitan dengan produk hanya satu
jenis saja
 2. Produk seri Jenis perakitan produk seri adalah bila perakitan dilakukan dalam jumlah
massal dalam bentuk dan ukuran yang sama. Contohnya proses perakitan produk
elektronik, perakitan mobil, perakitan motor dan lain-lain.
E. Faktor yang mempengaruhi kegiatan perakitan :
a. Jenis bahan yang mengalami perakitan
Setiap jenis bahan mempunyai sifat-sifat khusus dari bahan lainnya, sehingga
sewaktu dilakukan perakitan jenis bahan sebelumnya harus diketahui sifat-sifatnya.
Sebab dengan diketahuinya sifat-sifat bahan ini sangat berpengaruh terhadap
pemilihan metode penyambungan. Misalnya jenis bahan aluminium yang akan dirakit
mempunyai kesulitan apabila dilas, untuk itu dicari alternatif lain untuk proses
penyambungan yakni dengan memperhitungkan dan mempertimbangkan proses kerja
yang lebih mudah dan efisien
b. Kekuatan yang dibutuhkan
Pertimbangan kekuatan yang dibutuhkan untuk suatu konstruksi, sebaiknya telah
dihitung sewaktu merencanakan konstruksi sambungan yang akan dikerjakan. Hal ini
dengan mempertimbangkan untuk apa konstruksi itu digunakan dengan dasar ini
maka kita dapat memilih metode penyambungan dalam perakitan. Dasar
pertimbangan ini adalah dengan meninjau proses kerja yang mudah dan sesuai untuk
kekuatan konstruksi sambungan yang diminta.
c. Pemilihan metode penyambungan
Pemilihan metode penyambungan ini sangat erat hubungannya dengan jenis bahan
dan kekuatan sambungan yang dibutuhkan.
Sebab setiap metode penyambungan mempunyai keistimewaan tersendiri. Apabila
kita salah dalam memilih metode penyambungan, maka akibatnya komponen yang
kita rakit kurang baik hasilnya atau kemungkinan rusak. Seperti pada penyambungan
komponen dari pelat baja tipis, jika menggunakan sambungan las pelat akan dapat
tersambung kuat dan rapat. Sebaliknya, pelat akan melengkung akibat pengaruh
panas pengelesan. Pemilihan metode keling (riveting) atau las tahanan mungkin
lebih baik hasilnya dari pengelasan biasa.
d. Pemilihan Metode Penguatan
Penguatan pelat bertujuan untuk memberikan kekakuan pada pelat yang mengalami
proses pembentukan. Karena bahan dasar pelat ini relatif tipis, maka biasanya
dibutuhkan penguatanpenguatan pada pelat baik pada tepi maupun bodi. Pemilihan
penguatan ini disesuaikan dengan bentuk konstruksi yang dihasilkan. Seperti contoh
 dalam pembuatan silinder dari bahan pelat tipis maka tepi silinder akan menghasilkan
ketajaman dan mudah lentur, maka kodisi ini akan memberikan pertimbangan untuk
menambah kawat pada tepi silinder tersebut. Penambahan kawat dengan lipatan ini
akan memberikan tepi pelat menjadi tidak tajam dan kuat.
e. Penggunaan Alat Bantu Perakitan
Alat-alat bantu dalam perakitan harus dipertimbangkan berdasarkan bentuk-bentuk
konstruksi. Konstruksi yang terdiri dari jumlah komponen yang banyak
membutuhkan alat bantu perakitan. Alat bantu ini terutama dibutuhkan untuk
memproduksi suatu alat dalam jumlah yang relatif besar. Alat bantu yang dibutuhkan
seperti Jigdan fixture. Alat-alat bantu sederhana yang dibutuhkan diantaranya klem
penjepit, mal-mal dan sebagainya.
f. Toleransi
Toleransi dalam perakitan dipertimbangkan berdasarkan pasangan antara elemen
yang dirakit menjadi komponen yang lebih besar. Toleransi untuk pasangan ini
dikenal dengan istilah interchange ability (sifat mampu tukar). Patokan dasar dalam
perakitan harus ditentukan terlebih dahulu sebagai acuan dasar untuk merangkai
komponen yang lain.
g. Bentuk /Tampilan
Tampilan suatu produk sangat mempengaruhi terhadap nilai jual produk itu sendiri.
Tampilan pada dasarnya diawali dari gambar atau desainnya. Tampilan disesuaikan
dengan penggunaan konstruksi di lapangan.
h. Ergonomis
Ergonomis yang dimaksud dalam perakitan ini adalah kesesuaian antara produk
dengan kenyamanan si pemakai (end user) . Artinya apabila produk ini digunakan
tidak menimbulkan cepat letih, membahayakan, membosankan, dan sebagainya.
i. Finishing
Finishing atau pekerjaan akhir merupakan bagian yang sangat penting dalam proses
perakitan. Finishing ini akan memberikan tampilan terhadap nilai jual produk.
F. Metode-metode dalam perakitan :

Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara otomatis,
misalnya proses pengikatan, pengelingan, pengelasan, penyekrupan, dan lain-lain dalam
urutan rangkaian proses produksi. Hal itu dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap
produk dengan bentuk yang standar.
 Dalam perakitan terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan sesuai dengan
kebutuhan. Metode-metode tersebut adalah :

a. Metode perakitan yang dapat ditukar tukar.

Pada metode ini, bagian-bagian yang akan dirakit dapat ditukarkan satu sama lain
( interchangeable ), karena bagian tersebut dibuat oleh suatu pabrik secara massal dan
sudah distandarkan baik menurut ISO, DIN, JIS, dan lain sebagainya. Keuntungan bila
kita menggunakan bagian atau komponen yang telah distandarkan adalah waktu
perakitan komponen yang lebih cepat dan dalam penggantian komponen yang rusak
dapat diganti dengan komponen yang sejenis yang ada di pasaran. Akan tetapi tetap
mempunyai kerugian yaitu kita harus membeli komponen tersebut dengan harga yang
relatif lebih mahal.

b. Perakitan dengan pemilihan.

Pada metode perakitan dengan metode pemilihan, komponen-komponennya juga

dihasilkan dengan produksi massal yang pengukuran-pengukurannya tersendiri menurut
batasan-batasan ukuran.

c. Perakitan secara individual.

Perakitan secara individual dalam pengerjaannya tidak dapat kita pisahkan antara
pasangan satu dengan pasangannya. karena dalam pengerjaannya harus berurutan
tergantung bagian yang sebelumnya. Salah satu komponen yang berpasangan tersebut
kita selesaikan terlebih dahulu, kemudian pasangan lainnya menyusul dengan ukuran
patokan yang diambil dari komponen yang pertama.

G. Desain untuk manufaktur :

Dalam bidang perakitan desain untuk manufaktur (design for manufacturing) atau yang

disingkat DFM adalah semua aspek dari proses manufaktur dalam rangka untuk
mengoptimalkan kemampuan manufaktur dari desain awal. Tujuan desain untuk manufaktur
yaitu meningkatkan mutu produk, mengurangi biaya produk, dan mengurangi waktu yang
dibutuhkan untuk pengembangan produk.

a. PRINSIP DASAR DFM

DFM dan Optimasi
Proses DFM terjadi bersamaan dengan rekayasa teknik yang digunakan untuk
menurunkan arus siklus hidup produk yang memperhatikan bagian terdepan dari
proses NPD. The DFM untuk mengoptimalkan proses desain produk awal dalam
tahap konsep desain dalam rangka untuk memastikan bahwa produk dapat diproduksi
dengan mudah. Dalam proses ini, desain produk sebisa mungkin disederhanakan
dengan pengubahan pada fitur agar sesuai dengan kemampuan fasilitas manufaktur.
Desain produk dapat dioptimalkan dengan menerapkan prinsip-prinsip DFM yang
digunakan sebagai standar penggunaan part, eliminasi dari komponen yang tidak
perlu, integrasi dari beberapa komponen, pilihan assembly komponen dengan mudah,
penggunaan snap fits, dsb. Prosedur ini tidak hanya akan menghasilkan suatu produk
yang mudah untuk manufaktur, tetapi juga yang menggunakan bahan lebih sedikit,
lebih baik dan lebih murah untuk memproduksi. Dengan demikian, memberikan
organisasi keuntungan kompetitif dalam pasar dunia saat ini.
Keseluruhan Proses adalah Kuncinya
Desain untuk manufaktur dilakukan melalui kerja sama dari berbagai departemen
fungsional. Crossfunctional tim yang digunakan dalam perwakilan manufaktur yang
memastikan bahwa lingkaran manufaktur difokuskan pada tujuan dalam
perancangan proses. Departemen fungsional tidak lagi bekerja sebagai entitas yang
terpisah, sebagai gantinya mereka berkomunikasi dan menyelesaikan tugas-tugas
dalam usaha bersama.
Perubahan dalam Proses Desain
Untuk melaksanakan program desain untuk perusahaan manufaktur harus bersedia
untuk menjalani perubahan. Hal ini meliputi perubahan yang meliputi penyatuan
desain dan pengembangan proses dan struktur organisasi tradisional agar sesuai
dengan prinsip-prinsip DFM. Proses yang berurut harus berintegrasi dengan
keseluruhan desain proses. Karyawan dijauhkan dari sikap individualis dan dilatih
untuk menjadi pemain dalam tim. Desainer harus dididik tentang operasi manufaktur
dan semua pegawai harus sadar tentang bagaimana mereka membuat pilihan yang
nantinya akan mempengaruhi operasi dalam pengembangan proses. Agar semua
perubahan yang terjadi, juga harus ada komitmen yang kuat dari manajemen
diatasnya.
Pengetahuan Manufaktur dalam Tahap Pengembangan Konsep dan Desain
Dalam proses manufaktur DFM sesorang harus menetapkan fungsi desain dengan
pengetahuan yang lebih dari operasi manufaktur. Metode yang paling efektif adalah
dengan memiliki manufaktur yang mewakili bagian dalam keseluruhan proses dan
pengembangan desain. Perwakilan ini harus menetapkan fungsi desain dengan
toleransi manufaktur, proses, prosedur, batasan, penjadwalan dan waktu produksi.
Jika memungkinkan, supplier dan informasi material harus tersedia pada tim desain.
Sebagai pemeriksaan akhir pada desain, orang yang melakukan manufaktur harus
bisa meninjau desain produk dan spesifikasi dalam tahap perluasan konsep dan
prototipe.
Penggunaan Sistem Intelligent CAD dan Teknologi Komputer lainnya pada DFM
Teknologi komputer merevolusi desain dan pengembangan proses selama beberapa
decade belakangan ini. Peningkatan penggunaan sistem CAD dan kemajuan teknologi
telah membantu desainer membuat DFM yang lebih mudah. Banyak desain yang
dimodelkan dan dianalisa pada sistem CAD sehingga memungkinkan permasalahan
desain yang biasanya tidak ditemukan, akan ditemukan pada tahap modelling.
Modifikasi komputer lebih mudah dan secara dramatis lebih murah daripada
 modifikasi desain pada tahap kedua yaitu proses pengembangan produk. Intelijensi
buatan juga merupakan awal untuk diintegrasikan ke dalam banyak sistem CAD. Hal
ini memberikan designer informasi penting dalam batasan manufakturing dan operasi
sebaik informasi pada aspek lainnya dalam proses pengembangan selama pendesainan
komponen Hal ini akan memungkinkan desainer untuk mengembangkan desain yang
dapat dimanufaktur sejak awal.
b. Tahapan dalam desaign for manufacturing

Ada lima tahapan dalam proses desain manufaktur produk perangkat keras yaitu :

1. Mengestimasi biaya-biaya manufacturing

Biaya manufaktur adalah jumlah seluruh biaya untuk input dari sistem manufaktur
dan untuk proses pembuatan output yang dihasilkan oleh sistem. Cara memperkirakan
biaya manufaktur adalah dengan membagi biaya manufaktur ke dalam

a. component cost : Biaya yang dikeluarkan untuk membeli komponen dari

produk. komponen dapat berupa komponen standar atau custom
b. Assembly cost : Biaya yang dikeluarkan untuk merakit produk
c. Overhead cost : Biaya yang tidak berhubungan langsung dengan proses
produksi

2 Mengurangi Biaya Komponen

Cara mengurangi biaya komponen adalah dengan memahami batasan batasan proses dan
dasar-dasar biaya, merancang ulang komponen untuk mengurangi langkah-langkah
pemrosesan, pemilihan skala ekonom, yang sesuai untuk pemrosesan komponen,
menstandarkan komponen komponen dan proses-proses, mengikuti black box pengadaan
komponen.

3 Mengurangi Biaya Perakitan

Biaya perakitan antara lain adalah biaya upah tenaga kerja serta biaya perlengkapan dan alat
bantu. Cara mengurangi biaya perakitan adalah dengan mengintegrasikan komponen,
memaksimumkan kemudahan perakitan, serta mempertimbangkan perakitan oleh pelanggan.

4 Mengurangi Biaya Pendukung Produksi

Biaya pendukung (penunjang) terdiri dari biaya penanganan material, jaminan kualitas,
pembelian, pengiriman, penerimaan, fasilitas dan pemeliharaan peralatan. Cara mengurangi
biaya pendukung produksi adalah dengan meminimasi kerumitan sistemik dan proses
pembuktian kesalahan.

5 Mempertimbangkan Pengaruh Keputusan DFM pada Faktor Lainnya

Dengan meminimasi biaya menufaktur tidak hanya merupakan sasaran proses pengembangan
produk. Keberhasilan produk secara ekonomis juga tergantung dari kualitas produk,
berkurangnya waktu pengenalan dan biaya pengembangan produk. Selain itu, terdapat situasi
dimana keberhasilan ekonomis suatu proyek dikompromikan dalam rangka memaksimumkan
keberhasilan ekonomi keseluruhan perusahaan. Dalam mempertimbangkan suatu keputusan
DFM, permasalahan ini sebaiknya dipertimbangkan secara eksplisit.

B. PROSES PERAKITAN PRODUK HARDWARE

Seiring dengan berjalannya waktu proses manufactur perangkat keras yang memiliki banyak
langkah, kini proses tersebut semakin mudah dengan berkembangnya alat-alat seperti arduino
dan printer 3 dimensi.

randomnerdtutorials.com
 teknorus.com

Proses yang dibutuhkan untuk membangun prototype sampai menuju fase produksi masal
sekitar 4-6 minggu. Tingginya permintaan untuk berinovasi menjadi salah satu penyebab
sulitnya membangun prorotype perangkat keras. Berbagai perusahaan perangkat keras
menamai proses produksi pada produk perangkat keras dengan nama yang berbeda-beda
diantaranya :

1. Tooling : membuat cetakan

2. EVT (enginereeng validation process): Memperbaiki cetakan pada fase tooling

EVT merupakan proses dimana perakitan dimulai dengan menggunakan bagian-

bagian asli, bukan bagian prototype. EVT memakan waktu 6 minggu

3. DVT (design validation process) : Melakukan ulasan mengenai design produk,

melakukan uji coba tahap akhir dan menyusun rencana lini perakitan. Biasanya proses
DVT memakan waktu 6 minggu
4. PVT (Production Validation Test) : Pada fase ini kita sudah bisa melakukan produksi
atas komponen yang sudah lulus uji. Dalam proses ini yang mengalami uji coba bukan
produknya tetapi perencanaan lini perakitan dan proses produksi

C. LINE BALANCING (penyeimbangan lintasan)

https://youtu.be/TG4gCv6b05w
Line balancing adalah suatu analisis yang mencoba melakukan semua perhitungan
keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar proses secar seimbang sehingga
tidak ada proses yang idle. Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk
membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap statsiun
kerja.

1. Tujuan Penyeimbangan Lintasan

a. Membantu meningkatkan jumlah produksi yang dikeluarkan dengan fasilitas dan
sumber daya yang dimiliki perusahaan.
b. Mengatasi permasalahan bottleneck yang terjadi pada tahapan proses agar proses
produksi dapat berjalan efektif dan efisien. Bottleneck adalah suatu operasi yang
membatasi output dan frekuensi produksi

2. Manfaat Line Balancing (Keseimbangan Lini)

Manfaat dari Line Balancing atau Keseimbangan Lini ini adalah sebagai berikut :

1. Meningkatkan efisiensi proses (improve process efficiency).

2. Menghindari waktu pada proses atau stasiun yang menganggur (reduce idle time).
3. Mengurangi waktu proses secara keseluruhan (reduce total processing time).
4. Meningkatkan rasio pencapaian target produksi (Increase production rate).
5. Meningkatkan profit (increase profit)
6. Mengurangi pemborosan dan biaya-biaya yang tidak diperlukan (Reduce waste and
unnecessary cost).

3. Istilah dalam Line Balancing

a. Presedence Diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode

keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis
dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya
untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
(Baroto, 2002),

Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:

1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi asli dari suatu proses operasi.
 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini,
operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada
ujung anak panah.

3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap proses operasi.

b. Assembly Product

Produk yang melewati urutan work station dimana setiap work station memberikan
proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir

c. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST),
atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan:

n = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar

Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i = 1,2,3,…,n

e. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari
waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang
sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai
berikut (Baroto, 2002):
 Keterangan:

D = Balance Delay (%)

n = Jumlah stasiun kerja

C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ti = Jumlah semua waktu operasi

ti = Waktu operasi

f. Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan
waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan
sebagai berikut (Nasution, 1999):

g. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi
jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).

Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus
h. Smoothest Indeks

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari

penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan:

ST max = Maksimum waktu di stasiun

STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

i. Work Station

Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan.
Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat
ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

Keterangan:

ti =Waktu operasi (elemen)

C = Waktu siklus stasiun kerja

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

3. Metode metode Line Balancing

Dalam menyeimbangkan lintasan terdapat beberapa metode atau cara pendekatan yang
berbeda-beda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama yaitu
mengoptimalkan lintasan agar diperoleh penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik
mungkin.

a. Metode Matematis

Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara

 teoritis , sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang

sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin

b. Metode Probabilistik

Simulasi solusi yang dihasilkan adalah solusi yang feasible

c. Metode Heuristik

Metode ini pertamakali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan
pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan. Berikut
beberapa metode heuristik :

1. Metode Helgesson-Birnie : Disebut juga metode rangked positional weight

(metode peningkat bobot posisi)
2. Metode Region Approach : Dikembangkan oleh Bedworth, metode ini
membagi precedence diagram dalam beberapa wilayah secara vertikal, dan
pada setiap wilayah tidak ada ketergantungan antar operasi kerja
3. Metode Largest Candidate Rules : Prinsip dasarnya adalah menghubungkan
proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar

4. Metode Waktu Operasi Terpanjang (Largest Candidates Rules)

Metode ini melakukan pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi
terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam statsiun kerja. Langkah yang harus
dilakukan sebagai berikut :

a. Urutkan semua elelmen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil
b. Elemen kerja pada statsiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.
Elemen kerja pindah ke statsiun kerja berikutnya apabila jumlah elemen kerja telah
melebih batas waktu siklus
c. Lanjutkan proses langkah b hingga semua elemen kerja telah berada dalam statsiun
kerja dan memenuhi lebih kecil atau sama dengan waktu siklus

5. Pengukuran Kerja

Mengacu pada pendapat Sritomo W`ingjosoebroto (1995), pengukuran yang

dimaksudkan disini adalah pengukuran kerja (time study) adalah suatu aktivitas untuk
 menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang memiliki ketrampilan
rata – rata dan terlatih baik ) dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dalam kondisi dan
tempo kerja yang normal

a. Pengukuran kerja dan Manfaatnya

Untuk mengetahui apakah suatu sistem kerja yang diterapkan sudah baik, maka
diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja yang meliputi teknik-teknik pengukuran
mengenai waktu yang dibutuhkan, tenaga yang dikeluarkan, pengaruh psikologis dan
fisiologis. Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja (time study).
Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian
pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat dan juga tidak terlalu lambat, oleh pekerja normal
untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah berjalan dengan
baik

Manfaat dari waktu standar adalah:

1. Untuk menetukan jadwal dan perencanaan kerja.

2.Untuk menetukan standar biaya dalam mempersiapkan anggaran.

3.Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi, agar dapat

mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual.

4.Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan

seorang operator dan membantu dalam menyeimbangkan lintasan produksi.

5.Untuk menentukan standar waktu sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja.

b. Pengukuran Waktu

Teknik-teknik pengukuran waktu dapat dibagi menjadi dua bagian :

1.Pengukuran waktu secara langsung

Pengukuran waktu ini dilakukan secara langsung ditempat kerja. Cara ini terbagi lagi
menjadi 2 metode, yaitu:

a. Metode jam henti (stop watch method)

b.Metode sampling pekerjaan (work sampling method)

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung

 Pengukuran waktu ini dilakukan tanpa harus berada ditempat kerja, tetapi cukup dengan
membaca data dari tabel - tabel atau literatur yang tersedia. Cara ini terbagi juga menjadi 2
metode, yaitu:

a.Data waktu standar

b.Data waktu gerakan

Dalam hal ini, pembahasan akan dilakukan dengan teknik pengukuran waktu secara langsung
dengan menggunakan metode jam henti (stop watch method).

5. Konsep Lini dalam tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau lembaga yang
sama dengan memiliki volume tinggi, dan bervariasi rendah. Terdapat dua jenis tata letak
yang berorientasi pada produk menurut Heizer dan render (2006:471) , yaitu lini pabrikasi
(fabrication line) dan lini perakitan (assembly line). Lini pabrikasi membuat komponen
seperti ban mobil atau komponen logam sebuah kulkas pada mesin. Sedangkan lini perakitan
meletakkan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.
Lini pabrikasi cenderung dipacu oleh mesin dan membutuhkan perubahan mekanis dan
rekayasa untuk membuat keseimbangan. Sedangkan lini perakitan cenderung dipacu oleh
tugas yang diberikan kepada karyawan atau pada stasiun kerja. Karena itu, lini perakitan
dapat diseimbangkan dengan memindahkan satu tugas dari satu orang ke orang lainnya.

Tata letak lini perakitan

Sumber : Heizer dan Render (2006) dengan perubahan

Lini pabrikasi biasanya menggunakan mesin dan sulit untuk membuat keseimbangan karena
diperlukan perubahan mekanis dan rekayasa, sedangkan lini perakitan biasanya menggunakan
tenaga kerja dalam prosesnya sehingga mudah untuk menciptakan keseimbangan dengan
memindahkan orang dari satu statsiun kerja ke statsiun kerja yang lain untuk menciptakan
keseimbangan di setiap statsiun.