BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Las

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sepele dan sederhana, namun

sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi di mana

pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan.Karena itu

dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek.

Secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa dalam perancangan

konstruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan

pula tentang cara pengelasan, cara pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang

akan dipergunakan berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau

mesin yang dirancang. Definisi las berdasarkan DIN (Deutche Industrie

Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam

panduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.Secara umum

pengelasan dapat didefinisikan sebagai penyambungan dari beberapa batang

logam dengan memanfaatkan energi panas. Adapun jenis- jenis las yaitu

sebagai berikut :

1. Las TIG (Tungsten Inert Gas), adalah proses pengelasan dimana busur

nyala listrik ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak

terumpan) dengan benda kerja logam.

6
 7

2. Las MIG (Metal Inert Gas) dan Las MAG (Metal Active Gas), adalah

juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik

antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya arus listrik dan

menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol

yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh

motor listrik Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan

keperluan.

3. Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding atau SMAW), adalah proses

pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas

dari listrik melalui ujung elektroda dengan pelindung berupa flux atau

slag yang ikut mencair ketika pengelasan.

4. Las Gas atau Karbit, adalah proses penyambungan logam dengan logam

(pengelasan) yang menggunakan gas asetilen (C2H2) sebagai bahan

bakar, prosesnya adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar gas

dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu

sekitar 3.500 °C yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi.

Pengelasan secara umum adalah suatu proses penyambungan logam

menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat

juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik

menarik antara atom. Menurut “Welding Handbook” pengelasan adalah

proses penyambungan bahan yang menghasilkan peleburan bahan dengan

memanasinya dengan suhu yang tepat dengan atau tanpa pemberian tekanan

dan dengan atau tanpa pemakaian bahan pengisi. Pengelasan adalah suatu
 8

proses penggabungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas las,

dengan atau tanpa pengaruh tekanan, dan dengan atau tanpa logam pengisi (

Howard,1981).

2.2. Pengertian Las MIG (Metal Inert Gas)

Las MIG (Metal Inert Gas) yaitu merupakan proses penyambungan

dua material logam atau lebih menjadi satu melalui proses pencairan

setempat, dengan menggunakan elektroda gulungan (filler metal) yang sama

dengan logam dasarnya (base metal) dan menggunakan gas pelindung (inert

gas).Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan las busur gas yang

menggunakan kawat las sekaligus sebagai elektroda. Elektroda tersebut

berupa gulungan kawat ( rol ) yang gerakannya diatur oleh motor listrik. Las

ini biasanya menggunakan gas argon dan CO2 sebagai pelindung busur dan

logam yang mencair dari pengaruh atmosfir.

2.3. Proses Las MIG (Metal Inert Gas)

Proses pengelasan MIG (Metal Inert Gas) panas dari proses

pengelasan ini di hasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda

kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses las MIG (Metal

Inert Gas), elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan

membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk

mencegah terjadinya oksidasi dan melindungi hasil las selama masa

pembentukan (solidification).
 9

Proses pengelasan MIG (Metal Inert Gas), beroperasi menggunakan

arus searah (DC), biasanya menggunakan elektroda kawat positif ini dikenal

sebagai polaritas “terbaik” (reverse polarity). Polaritas searah sangat jarang

digunakan karena transfer logam yang kurang baik dari elektroda kawat ke

benda kerja. Hal ini karena pada polaritas searah panas terletak pada

elektroda. Proses pengelasan MIG (Metal Inert Gas), menggunakan arus

sekitar 50 A hingga mencapai 600 A, biasanya digunakan untuk tegangan

las 15 volt hingga 32 volt. Adapun proses las MIG dapat di lihat dalam

gambar di bawah ini :

Gambar 2.1. Proses pengelasan las MIG (Metal Inert Gas )

(Rahmatazisnabawi, 2014)
 10

Gambar 2.2. Proses pemindahan sembur pada las mig (Wood,1979)

2.4. Peralatan Utama Las MIG (Metal Inert Gas)

Peralatan utama adalah peralatan yang berhubungan langsung dengan

proses pengelasan, yakni mininum terdiri dari :

2.4.1. Mesin las

Sistem pembangkit pada mesin las MIG (Metal Inert Gas) pada

prinsipnya adalah sama dengan mesin SMAW yang dibagi dalam 2

golongan, yaitu: Mesin las arus bolak-balik (Alternating current atau

AC Welding Machine) dan Mesin las arus searah (Direct current atau

DC Welding Machine), namun sesuai dengan tuntutan pekerjaan dan

jenis bahan yang di las yang kebanyakan adalah jenis baja, maka

secara luas proses pengelasan dengan MIG (Metal Inert Gas) adalah

menggunakan mesin las DC. Adapun gambar rangkaian perlengkapan

mesin las adalah sebagai berikut :

 11

Gambar 2.3. Rangkaian Mesin Las Mig

(Secarik Ilmu, 2009)

Mesin las MIG merupakan mesin las DC, umumnya

berkemampuan sampai 250 amper. Dilengkapi dengan sistem kontrol,

penggulung kawat gas pelindung, sistem pendingin dan rangkaian

lain. Sumber tenaga untuk Las MIG (metal inert gas) merupakan

mesin las bertegangan konstan.Tenaga yang dikeluarkan dapat

berubah-ubah sendiri sesuai dengan panjang busur.Panjang busur

adalah jarak antara ujung elektroda ke benda kerja.Panjang busur ini

bisa di atur.Bila busur berubah menjadi lebih pendek dari setelan

semula, maka arus bertambah dan kecepatan kawat

berkurang.Sehingga panjang busur kembali semula.Sebaliknya bila

busur berubah menjadi lebih panjang, arus berkurang, kecepatan

kawat elektroda bertambah. Dengan sistem otomatis seperti ini, yaitu

mesin yang mengatur sendiri, maka panjang busur akan konstan dan
 12

hasil pengelasan akan tetap baik. Adapun contoh gambar mesin las

mig sesuai keterangan diatas adalah sebagai berikut :

Gambar 2.4. Mesin Las MIG (metal inert gas)

(Alibaba, 2008).

Umumnya mesin las arus searah (DC) mendapatkan sumber

tenaga listrik dari trafo las ( AC ) yang kemudian diubah menjadi arus

searah dengan voltage yang konstan (constant-voltage). Pemasangan

kabel-kabel las (pengkutuban) pada mesin las arus searah dapat diatur

atau dibolak-balik sesuai dengan keperluan pengelasan.

2.4.2. Unit Pengontrol Kawat Elektroda (wire feeder)

Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder unit) adalah alat

atau perlengkapan utama pada pengelasan dengan MIG (metal inert

gas).Alat ini biasanya tidak menyatu dengan mesin las, tapi

merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan berdekatan dengan

pengelasan. Fungsinya adalah sebagai berikut:

a. Menempatkan rol kawat elektroda.

b. Menempatkan kabel las (termasuk welding gun dan nozzle) dan

sistem saluran gas pelindung.

 13

c. Mengatur pemakaian kawat elektroda (sebagian tipe mesin, unit

pengontrolnya terpisah dengan wire feeder unit).

d. Mempermudah proses atau penanganan pengelasan, dimana wire

feeder tersebut dapat dipindah-pindah sesuai kebutuhan.

Gambar 2.5. Bagian-bagian Utama Wire Feeder

(Greenzone42arm, 2014)

Pada dasarnya terdapat tiga jenis wire feeder; yaitu jenis dorong,

jenis tarik, jenis dorong-tarik. Perbedaannya adalah dari caramengger

akan elektroda dari spool ke tourch. Kecepatan dari wire feeder dapat

diatur mulai dari 1 hingga 22 m/menit pada mesin las MIG (metal

inert gas) performa tinggi, kecepatannya dapat mencapai 30 menit).

Adapun contoh gambar wire feeder dapat dilihat dalam gambar 2.6.
 14

Gambar 2.6. Gambar wire feeder jenis tarik

(Hastim_Agung, 2015).

Untuk jenis rolnya wire feeder dibagi dalam dua jenis yaitu

sistem 2 (dua) rol dan sistem 4 ( empat ) rol. Sedangkan menurut

bidang kontaknya rol dari wire feeder dapat dibagi menjadi jenis

trapesium halus, jenis setengah lingkaran halus, dan jenis setengah

lingkaran kasar.

2.4.3. Welding Gun

Gambar 2.7.Welding gun las MIG (metal inert gas)

(Greenzone42arm, 2014)
 15

2.4.4. Kabel Las Dan Kabel Control

Pada mesin las terdapat kabel primer (primary power cable) dan

kabel sekunder atau kabel las (welding cable).Kabel primer ialah

kabel yang menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin

las.Jumlah kawat inti pada kabel primer disesuaikan dengan jumlah

phasa mesin las ditambah satu kawat sebagai hubungan pentanahan

dari mesin las. Kabel sekunder ialah kabel-kabel yang dipakai untuk

keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan dengan tang

las dan benda kerja serta kabel-kabel control.

Inti Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya disesuaikan

dengan kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin kecil

diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka tahanan atau

hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin besar diameter kabel dan

makin pendek maka hambatan akan rendah. Pada ujung kabel las

biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan kabel pada terminal

mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada penjepit masa.

Gambar 2.8. Kabel las

(Soeliztyo Aji,2016)
 16

2.4.5. Regulator Gas Pelindung

Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian

gas.Untuk pemakaian gas pelindung dalam waktu yang relatif lama,

terutama gas CO2 diperlukan pemanas (heater-vaporizer) yang

dipasang antara silinder gas dan regulator.Hal ini diperlukan agar gas

pelindung tersebut tidak membeku yang berakibat terganggunya aliran

gas.

Gambar 2.9. Silinder dan Regulator Gas Pelindung

(Greenzone42arm, 2014)

2.4.6. Pipa kontak (torch)

Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak.Pipa

kontak terbuat dari tembaga, dan berfungsi untuk membawa arus

listrik ke elektroda yang bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut

ke daerah kerja pengelasan.Torch dihubungkan dengan sumber listrik

pada mesin las dengan menggunakan kabel.Karena elektroda harus

 17

dapat bergerak dengan bebas dan melakukan kontak listrik dengan

baik, maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak sangat

berpengaruh.Adapun gambar dari pipa kontak dapat dilihat dalam

gambar 2.10.

Gambar 2.10. Bentuk – bentuk pipa kontak

2.4.7. Nozzel Gas Pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung

kepada daerah las. Nozzle yang besar digunakan untuk proses

pengelasan dengan arus listrik yang tinggi. Nozzle yang lebih kecil

digunakan untuk pengelasan dengan arus listrik yang lebih

kecil.Adapun gambar dari nozzel gas pelindung dapat dilihat dalam

gambar 2.11.
 18

Gambar 2.11.Nozzel gas pelindung

(Alibaba, 2008).

2.5. Pengujian tarik

Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan

suatu bahan/material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu

[Askeland, 1985].Hasil yang didapatkan dari pengujian tarik sangat penting

untuk rekayasa teknik dan desain produk karena mengahsilkan data

kekuatan material. Pengujian uji tarik digunakan untuk mengukur ketahanan

suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara lambat.Proses

pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik benda uji.

Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las di maksudkan untuk

mengetahui apakah kekuatan las mempunyai nilai yang sama, lebih rendah

atau lebih tinggi dari kelompok law materials. Pengujian tarik untuk

kualitas kekuatan tarik di maksudkan untuk mengetahui berapa nilai

kekuatannya dan di manakah letak putusnya suatu sambungan las.

Pembebanan tarik adalah pembebanan yang di berikan pada benda dengan

 19

memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung benda.

Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya perubahan

bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan

uji adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang mengkibatkan

melemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam hingga terlepas ikatan

tersebut oleh penarikan gaya maksimum. Pada pengujian tarik beban di

berikan secara kontinu dan pelan-pelan bertambah besar, bersamaan dengan

itu di lakukan pengamatan mengenai perpanjangan yang di alami benda uji

dan di hasilkan kurva tegangan regangan.

Gambar 2.12.Dimensi spesimen uji Tarik

2.6. Kekuatan Tarik

Kekuatan yang biasanya ditentukan dari suatu hasil pengujian tarik

adalah kuat luluh (Yield Strength) dan kuat tarik (Ultimate Tensile Strength).

Kekuatan tarik atau kekuatan tarik maksimum (Ultimate Tensile Strength /

 20

UTS), adalah beban maksimum dibagi luas penampang lintang awal benda

uji.

di mana, Su = Kuat tarik

Pmaks = Beban maksimum

A0 = Luas penampang awal

Untuk logam-logam yang liat kekuatan tariknya harus dikaitkan dengan

beban maksimum dimana logam dapat menahan sesumbu untuk keadaan

yang sangat terbatas.Tegangan tarik adalah nilai yang paling sering

dituliskan sebagai hasil suatu uji tarik, tetapi pada kenyataannya nilai

tersebut kurang bersifat mendasar dalam kaitannya dengan kekuatan

bahan.Untuk logam-logam yang liat kekuatan tariknya harus dikaitkan

dengan beban maksimum, di mana logam dapat menahan beban sesumbu

untuk keadaan yang sangat terbatas.Akan ditunjukkan bahwa nilai tersebut

kaitannya dengan kekuatan logam kecil sekali kegunaannya untuk tegangan

yang lebih kompleks, yakni yang biasanya ditemui.Untuk berapa lama, telah

menjadi kebiasaan mendasarkan kekuatan struktur pada kekuatan tarik,

dikurangi dengan faktor keamanan yang sesuai.

 21

Kecenderungan yang banyak ditemui adalah menggunakan

pendekatan yang lebih rasional yakni mendasarkan rancangan statis logam

yang liat pada kekuatan luluhnya.Akan tetapi, karena jauh lebih praktis

menggunakan kekuatan tarik untuk menentukan kekuatan bahan, maka

metode ini lebih banyak dikenal, dan merupakan metode identifikasi bahan

yang sangat berguna, mirip dengan kegunaan komposisi kimia untuk

mengenali logam atau bahan.Selanjutnya, karena kekuatan tarik mudah

ditentukan dan merupakan sifat yang mudah dihasilkan kembali

(reproducible).Kekuatan tersebut berguna untuk keperluan spesifikasi dan

kontrol kualitas bahan.Korelasi empiris yang diperluas antara kekuatan tarik

dan sifat- sifat bahan misalnya kekerasan dan kekuatan lelah, sering

dipergunakan.Untuk bahan-bahan yang getas, kekuatan tarik merupakan

kriteria yang tepat untuk keperluan perancangan.

Tegangan di mana deformasi plastik atau batas luluh mulai teramati

tergantung pada kepekaan pengukuran regangan.Sebagian besar bahan

mengalami perubahan sifat dari elastik menjadi plastik yang berlangsung

sedikit demi sedikit, dan titik di mana deformasi plastik mulai terjadi dan

sukar ditentukan secara teliti. Telah digunakan berbagai kriteria permulaan

batas luluh yang tergantung pada ketelitian pengukuran regangan dan data-

data yang akan digunakan.

 22

1. Batas elastik sejati berdasarkan pada pengukuran regangan mikro pada skala

regangan 2 X 10-6 inci/inci. Batas elastik nilainya sangat rendah dan

dikaitkan dengan gerakan beberapa ratus dislokasi.

2. Batas proporsional adalah tegangan tertinggi untuk daerah hubungan

proporsional antara tegangan-regangan. Harga ini diperoleh dengan cara

mengamati penyimpangan dari bagian garis lurus kurva tegangan-regangan.

3. Batas elastik adalah tegangan terbesar yang masih dapat ditahan oleh bahan

tanpa terjadi regangan sisa permanen yang terukur pada saat beban telah

ditiadakan. Dengan bertambahnya ketelitian pengukuran regangan, nilai

batas elastiknya menurun hingga suatu batas yang sama dengan batas elastik

sejati yang diperoleh dengan cara pengukuran regangan mikro. Dengan

ketelitian regangan yang sering digunakan pada kuliah rekayasa (10 -4

inci/inci), batas elastik lebih besar daripada batas proporsional. Penentuan

batas elastik memerlukan prosedur pengujian yang diberi beban-tak diberi

beban (loading-unloading) yang membosankan.

2.7.Besi ST37

Baja ST37 banyak digunakan untuk kontruksi umum karena

mempunyai sifat mampu las dan kepekan terhadap retak las.Baja ST37

adalah berarti baja yang mempunyai kekuatan tarik antara 37 kg/mm²

sampai 45kg/mm².Kekuatan tarik ini adalah maksimum kemampuanya

sebelum material mengalami patah. Kekuatan tarik yield( σy) baja harganya

dibawah kekuatan tarik maksimum. Baja pada batas kemampuan yield

merupakan titik awal dimana sifat mulai berubah dari elastis menjadi plastis.
 23

Perubahan sifat material baja tersebut pada kondisi tertentu sangat

membahayakan fungsi kontruksi mesin. Kemungkinan terburuk kontruksi

mesin akan mengalami kerusakan ringan sampai serius. Kepekaan retak

yang rendah cocok terhadap proses las , dan dapat digunakan untuk

pengelasan plat tipis maupun plat tebal. Kualitas daerah las hasil pengelasan

lebih baik dari logam induk , banyak sekali digunakan untuk pembuatan

baja batangan, tangki, perkapalan, jembatan, menara, pesawat angkat dan

dalam pemesinan. Pada pengelasan akan terjadi pembengkuan laju las yang

tidak serentak , akibatanya timbul tegangan sisa terutama pada daerah HAV

( Heat Affected Zone ) dan las.

Komposisi besi ST37 :

1. Karbon (C) : 0,21% - 0,25% .

2. Sulfur (S) : 0,065% .

3. Fosfor (P) : 0,065% .

4. Nitrogen (N) : 0,010% .

Gambar 2.13. Plat strip ST37

(Adi Surya , 2012
 24

2.8.Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Pekerjaan MIG (Metal Inert Gas) adalah salah satu jenis pekerjaan

yang cukup berpotensi menyebabkan pengguna dalam kesehatan atau malah

dapat menyebabkan kecelakaan kerja.Gangguan kesehatan atau kecelakaan

dapat di akibatkan oleh beberapa faktor, yakni dari operator atau teknisi las

itu sendiri, mesin dan alat-alat las, atau lingkungan kerja. Namun secara

umum ada beberapa resiko kala bekerja dalam proses MIG (Metal Inert

Gas) yaitu kejutan listrik (electrik shock), sinar las, debu, asap las dan luka

bakar serta kebakaran.

Baju Las Sepatu Safety Kedok Las

Sarung Tangan Apron Dada Pelindung Tangan

Gambar 2.14. Keselamatan dan Kesehatan Kerja