UPAYA MENGURANGI PRODUK CACAT

PADA INDUSTRI KAYU LAPIS (PLYWOOD)

Tjahjo Purtomo
I Nyoman Lokajaya
Teknik Industri Untag Surabaya
e-mail : nyomanlokajaya@yahoo.com

ABSTRAK
Penelitian ini mencoba mengungkap jenis cacat potensial dari hasil produksi kayu lapis
dan mengetahui kemampuan perusahaan dalam menjalankan produksinya. Metode yang
digunakan adalah peta kendali p, X-bar dan R, diagram pareto, menghitung DPMO
(Defect Per Million Opportunity) dan nilai sigma dengan metoda six sigma. Dari hasil
analisis didapatkan ada delapan jenis cacat atribut potensial yang terjadi pada hasil
produk kayu lapis dan DPMO = 428,34, serta nilai sigma = 4,80 (lebih dari 4%). Dari
hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa dalam menjalankan produksinya perusahaan
berada pada tingkat baik.

Kata kunci : peta kendali, diagram pareto, DPMO, Six Sigma.

ABSTRACT
This research was to know the types of potential defect plywood product, capability
process. To know the types defect product was used control chart p, X-bar and R, pareto
diagram, estimating DPMO (Defect Per Million Opportunity) and sigma value with six
sigma method. The result was shown that were eight types of potential attribute defect
product, DPMO is 428,34, sigma value is 4,80 (more than 4%). In conclusion that
production process was in well condition.

Keyword : control chart, pareto diagram, DPMO, Six Sigma

PENDAHULUAN perusahaan dalam menjalankan

Perhatian penuh pada kualitas akan produksinya.
memberikan dampak positif kepada
dunia usaha, yaitu dampak terhadap Pengendalian Kualitas
penurunan biaya produksi dan terhadap Pengendalian kualitas adalah
peningkatan pendapatan. perusahaan. aktivitas mengukur ciri-ciri kualitas
PT. Tunggal Agathis Indah Wood produk dan membandingkannya dengan
Industries adalah salah satu produsen spesifikasi atau persyaratan tertentu,
kayu lapis di Indonesia. Masalah yang serta mengambil tindakan penyesuaian
dihadapi perusahaan pada saat ini adalah bila terjadi penyimpangan atau
masih ditemukan produk cacat walaupun perbedaan antara penampilan yang
sudah diupayakan pengawasan kualitas sebenarnya dengan standar yang telah
hasil produksi sebaik mungkin. ditentukan. Dengan pengendalian
Penelitian ini bermaksud ingin kualitas, diharapkan penyimpangan-
mengungkap jenis cacat potensial yang penyimpangan yang terjadi dapat ditekan
terjadi dan mengetahui kemampuan serendah mungkin dan proses produksi
dapat diarahkan pada tujuan yang ingin 1.Critical-to-Quality (CTQ)
dicapai. Disini, semua barang diperiksa Atribut-atribut yang sangat penting
menurut standar, dan semua untuk diperhatikan karena berkaitan
penyimpangan dari standar dicatat serta langsung dengan kebutuhan dan
dianalisis dan dipergunakan sebagai kepuasan pelanggan. Merupakan
umpan balik (feed back) untuk para elemen dari suatu produk, proses, atau
pelaksana, sehingga dapat dilakukan praktek-praktek yang berdampak
tindakan-tindakan perbaikan untuk langsung pada kepuasan pelanggan.
produksi dimasa yang akan datang. 2.Defect
Tujuan pokok dari pegendalian Kegagalan untuk memberikan apa
kualitas adalah untuk mengetahui sampai yang diinginkan oleh pelanggan.
sejauh mana proses dan hasil produk 3.Defect Per Million Opportunity
(jasa) yang dibuat sesuai dengan standar (DPMO)
yang ditetapkan perusahaan. Secara Ukuran kegagalan dalam Six Sigma,
umum, tujuan dari pengendalian kualitas yang menunjukkan kegagalan per satu
Menurut Gaspersz (2003 : 92) adalah : juta kesempatan. (Gaspersz, 2003 : 303
1.Untuk mendapatkan tingkat kualitas & 308)
produk yang sesuai dengan standar
mutu yang telah ditetapkan MATERI DAN METODA
2.Meminimumkan biaya perbaikan Tempat dan Waktu
produk akibat produk-produk yang Penelitian ini dilakukan di PT. Tunggal
rusak atau cacat serta biaya-biaya Agathis Indah Wood Industries,
akibat produk yang tidak dapat Kabupaten Halmahera Barat, Provinsi
digunakan lagi Maluku Utara dari bulan Agustus
3.Memberikan kepuasan kepada sampai Desember 2005.
pelanggan.
Definisi operasional
Pengendalian Kualitas Six Sigma Data yang dikumpulkan dalam penelitian
Motorola. ini adalah data atribut yang berupa cacat
Six Sigma Motorola merupakan suatu produk. Sampel data yang diambil
metoda atau teknik pengendalian dan berdasarkan pengamatan dan inspeksi
peningkatan kualitas dramatik yang langsung di bagian produksi dan
merupakan terobosan baru dalam bidang pengumpulan data pada departemen
manajemen kualitas. Konsep Six Sigma quality control didapatkan jenis-jenis
Motorola ini pada awalnya cacat sebagai berikut :
dikembangkan oleh perusahaan
Motorola di Amerika Serikat. Metoda A = Core tebal/tipis M = Luka sander
Six Sigma Motorola dikembangkan dan B = Goresan pisau rotary N = Back tebal/tipis
diterima secara luas oleh dunia industri, C = Back kurang O = face kurang
D = Press mark dalam P = Face pecah lebar
karena manajemen industri frustrasi E = Core kurang lebar Q = Press mark luar
terhadap sistem-sistem manajemen F = Memuai R = Kurang sanding
G = Lepas sudut S = Overlap face
kualitas yang ada, yang tidak mampu H = Delaminasi T = Tidak Siku
melakukan peningkatan kualitas secara I = Rusak repair U = Keropos
J = Core bercelah V = Lubang ulat
dramatik menuju tingkat kegagalan nol K = Overlap core W = Cacat terbentur
(zero defect). Istilah yang berlaku L = Core kurang panjang X = Kotoran lem

dalam metoda Six Sigma : dengan batasan sebagai berikut :

1.Obyek penelitian difokuskan pada
produk kayu lapis (plywood) ukuran
2,7 x 1.220 x 2.440mm.
2.Analisis penyelesaian diberikan pada
produk kayu lapis (plywood) dengan
faktor ketidaksesuaian atau cacat
potensial terbesar.
3.Tahap perbaikan hanya berupa usulan
perbaikan.
Mulai
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Data atribut yang berupa cacat produk dan data variabel
yang berupa data ketebalan plywood, menghitung jumlah
dan persentase cacat plywood, peta kendali p, peta kendali
X-Bar & R
Analisis Hasil Pengolahan Data
Identifikasi jenis cacat, Diagram pareto, Identifikasi jenis
cacat potensial, Kemampuan proses dan DPMO, Usulan
perbaikan proses untuk mengurangi cacat potensial
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 1. Gambar alur penelitian
Peta Kendali p
Peta kendali p adalah alat untuk
mengevaluasi proporsi kerusakan, atau
proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan
atau sering disebut cacat) dari item-item
dalam kelompok yang sedang diinspeksi.
Dengan demikian peta kendali p
digunakan untuk mengendalikan
proporsi dari item-item yang tidak
memenuhi syarat spesifikasi kualitas
atau proporsi dari produk yang cacat
yang dihasilkan dalam satu proses.
Proporsi yang tidak memenuhi syarat
didefenisikan sebagai rasio jumlah item
yang tidak memenuhi syarat dalam satu
kelompok terhadap total jumlah item
dalam kelompok itu.
Rumus yang digunakan :
proporsi rata-rata : p
 D .......(1)
n
rata-rata pengamatan :  n ....(2)
n
 inspeksi
Batas kendali atas : UCL  p  3 p1  p .....(3)
n
Batas kendali bawah: LCL  p  3 p1  p .....(4)
n
Peta Kendali X-Bar dan R
Peta kendali X-Bar (Rata-rata) dan R
(Range)digunakan untuk memantau
proses yang mempunyai karakteristik
berdimensi kontinyu, sehingga peta
kendali X-Bar dan R sering disebut
sebagai peta kendali untuk data variabel.
peta kendali X-Bar menjelaskan apakah
perubahan-perubahan telah terjadi dalam
ukuran titik pusat (central tendency) atau
rata-rata dari suatu proses.
Rumus Peta Kendali X-bar
CL  X .....(5) , UCL  X  A2 R.....(6)
LCL  X  A2 R.....(7)
Rumus Peta Kendali R
CL  R.....(8) , UCL  D4 .R.....(9)
LCL  D3 .R.....(10) (Montogomery,1993)
Diagram Pareto
Diagram pareto adalah grafik batang
yang menunjukkan masalah berdasarkan
urutan jumlah kejadian. Masalah yang
paling banyak terjadi ditunjukkan oleh
grafik batang pertama yang tertinggi
serta ditempatkan pada sisi paling kiri,
dan seterusnya sampai masalah yang
paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh
grafik batang terakhir yang terendah
serta ditempatkan pada sisi paling kanan.
(Nasution,2001).
Kemampuan Proses (DPMO)
Data yang digunakan adalah :
1.Data jumlah produk plywood yang
diperiksa, yaitu jumlah produk hasil
produksi.
2.Data jumlah produk plywood cacat.
3.Jumlah CTQ potensial, yaitu data LCL  p  3

p1 p   0,010  3 0,0101  0,010
 0,005
jumlah cacat plywood sesuai dengan n 3.346,27

jenis cacatnya. p Chart for Proporsi Cacat

Dari data tersebut didapatkan nilai cacat (X 0.001)
24
UCL = 0.02
per sejuta kesempatan (DPMO) dengan 20 CTR = 0.01
rumus : 16 LCL = 0.01

 produk.cacat

p
12
DPMO  x1.000.000.....(11)
 produksi.x.CTQ. potensial 8

4
Selanjutnya melalui konversi DPMO
0
didapatkan nilai sigma dengan melihat 0 5 10 15 20 25 30

tabel Konversi Hasil Bebas Cacat ke Subgroup

Nilai Sigma dan DPMO. Nilai sigma Gambar 2. Peta kendali p
menunjukan kemampuan proses
produksi dan kinerja suatu perusahaan Dari gambar tampak dalam peta kendali
berada pada tingkat baik atau buruk. tersebut menunjukkan bahwa masih ada
jumlah produksi yang cacat (tak sesuai)
HASIL DAN PEMBAHASAN. secara atribut ternyata kecacatan itu
Pengumpulan dan Pengolahan Data mencapai 5%.
Data yang dikumpulkan dan diolah
ditabelkan sebagai berikut : Tabel 2. Data Sampel Cacat Variabel
Rata-
Tabel 1. Data Sampel Cacat Atribut No. Tebal Plywood (mm)
Jumlah rata Range
Jumlah Sampel X1 (R)
Produksi Proporsi X2 X3 X4 X5 (X )
No. produk Batas kendali
per Hari Produk cacat 1 2,69 2,75 2,70 2,65 2,72 13.51 2.70 0.10
Sampel cacat
(n) (p = D / n) UCL LCL 2 2,68 2,70 2,73 2,64 2,70 13.45 2.69 0.09
(D)
1 3.250 42 0,013 0,015 0,005 3 2,70 2,67 2,66 2,66 2,65 13.34 2.67 0.05
2 2.639 39 0,015 0,016 0,004 4 2,69 2,65 2,67 2,68 2,68 13.37 2.67 0.04
3 2.716 35 0,013 0,016 0,004 5 2,68 2,72 2,68 2,65 2,71 13.44 2.69 0.07
4 2.454 32 0,013 0,016 0,004 6 2,71 2,69 2,67 2,72 2,72 13.51 2.70 0.05
5 3.300 38 0,012 0,015 0,005 7 2,66 2,69 2,65 2,69 2,67 13.36 2.67 0.04
6 6.160 43 0,007 0,014 0,006 8 2,68 2,68 2,66 2,71 2,66 13.39 2.68 0.05
7 6.535 58 0,009 0,014 0,006 9 2,65 2,69 2,67 2,67 2,68 13.36 2.67 0.04
8 6.600 48 0,007 0,014 0,006 10 2,73 2,68 2,66 2,72 2,67 13.46 2.69 0.07
9 9.460 85 0,009 0,013 0,007 Jumlah 134.19 26.83 0.60
10 1.450 16 0,011 0,018 0,002
11 1.550 21 0,014 0,018 0,002
12 2.881 45 0,016 0,016 0,004 Peta Kendali X-bar
13 3.035 36 0,012 0,015 0,005
14
15
2.669
2.282
44
28
0,017
0,012
0,016
0,016
0,004
0,004
CL = X = 2,68
16 297 7 0,024 0,020 0
17 850 11 0,013 0,020 0 UCL = X + A2 R = 2,68 + 0,577 (0,06) = 2,80
18 2.000 21 0,011 0,017 0,003
19 1.290 14 0,012 0,018 0,002 LCL = X - A2 R = 2,68 - 0,577 (0,06) = 2,57
20 2.890 35 0,012 0,016 0,004
21 3.910 45 0,012 0,015 0,005
22 3.520 37 0,011 0,015 0,005 Peta Kendali R
23 2.580 26 0,010 0,016 0,004
24 1.760 28 0,016 0,017 0,003 CL = R = 0,06
25 6.160 49 0,008 0,014 0,006
26
27
4.400
1.540
29
18
0,007
0,012
0,015
0,018
0,006
0,002
UCL = D4 . R = 2,114 (0,06) = 0,20
28 1.980 28 0,014 0,017 0,003
29 6.600 51 0,008 0,014 0,006 LCL = D3 . R = 0 (0,06) = 0,00
30 3.630 23 0,006 0,015 0,005
Jumlah 100.388 1.032 p  0,010 0,015 0,005

Peta Kendali p
n rata rata 
n 
100.388
 3.346,27
jumlah pengama tan 30

p
 D  1.032  0,010
 n 100.388
UCL  p  3
   0,010  3
p1 0,0101  0,010
 0,015
n 3.346,27
 S 29 3 631 62
X-bar Chart for Mean Tebal T 66 6 697 68
2.8
U 56 5 753 73
UCL = 2.80 V 61 6 814 79
2.75 CTR = 2.68 W 0 0 814 79
2.7 LCL = 2.57 X 218 21 1.032 100
X-bar

2.65 Jumlah 1.032 100

2.6

2.55

2.5
Diagram Pareto
2.7
2.69
2.67
2.67
2.69
2.7
2.67
2.68
2.67
2.69
Data cacat atribut tersebut kemudian
dibuat diagram pareto dan hasilnya
Gambar 2. Peta kendali X-bar seperti pada gambar 4
1200

Percent
100
1000
Range Chart for Range Tebal
0.2 800
UCL = 0.20
0.16 CTR = 0.06 600
50
LCL = 0.00
Range

Jumlah Cacat Atribut

0.12 400

0.08
200

0.04
0 0
X J V L B S I O C Q N P
0
2.7 2.67 2.69 2.67 2.67 Kode Jenis Cacat Atribut
2.69 2.67 2.7 2.68 2.69
Gambar 4. Diagram Pareto
Gambar 3. Peta kendali R
Dari diagram pareto didapatkan ada 8
Berdasarkan peta kendali X-bar dan R, cacat potensial, yaitu Kotoran Lem,
ditunjukkan bahwa ukuran tebal dari Luka Sander, Core Bercelah, Tidak
proses pembuatan plywood ukuran 2,7 x Siku, Lubang Ulat, Keropos, Overlap
1.220 x2.440mm telah stabil dan berada Core, Core Kurang Panjang.
dalam pengendalian.
Identifikasi Cacat Potensial
Analisis Hasil Pengolahan Data Analisis Cacat potensial adalah sebagai
Identifikasi Jenis Cacat berikut :
Cacat atribut yang terjadi secara rinci 1.Kotoran Lem
ditunjukkan dalam tabel 3 Diduga disebabkan oleh
penyambungan veneer dengan lem
Tabel 3. Sampel Data Cacat Atribut kurang teliti dan volume lem dari
Kriteria Frek % Frek % mesin glue mixing terlalu banyak
cacat Cacat kumulatip kumulatip
A 7 1 7 1 2.Luka Sander
B 38 4 45 5
C 10 1 55 6
Diduga disebabkan oleh pemilihan
D 3 0 58 6 amplas yang tidak tepat.
E 19 2 77 8
F 13 1 90 9 3.Core Bercelah
G
H 23
4 0
2
94
117
9
11
Diduga disebabkan oleh bahan (log)
I 23 2 140 13 pecah-pecah, pengupasan tidak rata,
J 142 14 282 27
K 60 6 342 33
pisau Rotary sudah tumpul.
L 60 6 402 39 4.Tidak Siku
M 145 14 547 53
N 4 0 551 53 Diduga disebabkan oleh setting double
O 14 2 565 55
P 0 0 565 55
saw kurang pas.
Q 5 1 570 56
R 32 3 602 59
5.Lubang Ulat Usulan Perbaikan Proses Untuk
Diduga disebabkan oleh bahan baku Mengurangi Cacat Potensial
(log) busuk. Meskipun dalam peta kendali
6.Keropos menunjukkan jumlah produksi yang
Diduga disebabkan oleh bahan baku cacat lebih kecil dari 5%, tetapi telah
(log) busuk. diidentifikasi ada 8 cacat potensial yang
7.Overlap Core (pemotongan terlalu sering muncul. Oleh karena itu diusulkan
panjang) langkah-langkah perbaikan proses
Diduga disebabkan oleh posisi produksi yang dapat menekan atau
pemotongan kurang tepat. bahkan dapat menghilangkan cacat
8.Core Kurang Panjang (pemotongan potensial yang akan terjadi di waktu
kurang panjang) mendatang. Langkah-langkah tersebut
Diduga disebabkan oleh posisi adalah sebagai berikut :
pemotongan kurang tepat. Tabel 5 : Usulan perbaikan Proses
Produksi
Penyebab Potensial Tindakan
Kemampuan Proses (DPMO) Jenis Cacat
Kegagalan Perbaikan
Tabel 4. Kapabilitas Sigma dan DPMO Penyambungan veneer Teliti proses
Jumlah dengan lem kurang teliti penyambungan
Produksi Jumlah CTQ volume lem dari mesin
No. produk
per Hari potensial DPMO Sigma
Sampel
(n)
cacat
penyebab cacat
Glue Mixing terlalu
(D) Kotoran Lem banyak
1 3.250 42 24 538,46 4,80 Selalu bersihkan
2 2.639 39 24 615,76 4,75
roll glue mixing
3 2.716 35 24 536,94 4,80 Roll Glue kotor
4 2.454 32 24 543,33 4,80
sebelum dilakukan
5 3.300 38 24 479,80 4,85 pengeleman
6 6.160 43 24 290,85 4,95 Pemilihan ukuran amplas Sesuaikan ukuran
Luka Sander
7 6.535 58 24 369,80 4,90 kurang tepat amplas
8 6.600 48 24 303,03 4,95 Bersihkan mata
9 9.460 85 24 374,38 4,90 pisau rotary
10 1.450 16 24 459,77 4,85 Core Bercelah Pisau mesin rotary tumpul
sebelum proses
11 1.550 21 24 564,52 4,80 pengupasan
12 2.881 45 24 650,82 4,75
Setting mesin
13 3.035 36 24 494,23 4,80 Setting double Saw kurang
double saw
14 2.669 44 24 686,90 4,75 Tidak Siku tepat
15 2.282 28 24 511,25 4,80 sebelum proses
16 297 7 24 982,04 4,60 pemotongan
17 850 11 24 539,22 4,80 Bahan baku (log) busuk Memilih bahan
Lubang Ulat
18 2.000 21 24 437,50 4,85 dengan baik
19 1.290 14 24 452,20 4,85 Bahan baku (log) busuk Memilih bahan
20 2.890 35 24 504,61 4,80 Keropos
dengan baik
21 3.910 45 24 479,54 4,85 Periksa ketepatan
22 3.520 37 24 437,97 4,85
Posisi pemotongan posisi pemotongan
23 2.580 26 24 419,90 4,85 Overlap Core
kurang tepat sebelum
24 1.760 28 24 662,88 4,75
25 6.160 49 24 331,44 4,95 memotong
26 4.400 29 24 274,62 5,00 Periksa ketepatan
27 1.540 18 24 487,01 4,80 Core kurang Posisi pemotongan posisi pemotongan
28 1.980 28 24 589,23 4,75 Panjang kurang tepat sebelum
29 6.600 51 24 321,97 4,95 memotong
30 3.630 23 24 264,00 5,00
Jumlah 100.388 1.032 24 428,34 4,80
KESIMPULAN
Melalui konversi DPMO ke nilai table Dari hasil analisis pengolahan data
sigma diketahui bahwa DPMO = 438,39, dapat disimpulkan, bahwa kemampuan
maka nilai Sigma = 4,85 (dipilih nilai proses produksi perusahaan berada pada
yang paling dekat). Jadi dengan DPMO tingkat yang baik.
= 428,34 dan Sigma = 4,80, maka Dalam proses produksi plywood
perusahaan sudah memiliki kinerja yang ukuran 2,7 x 1.220 x 2.440mm ternyata
baik. didapatkan ada 8 kriteria jenis cacat
potensial yang harus selalu diwaspadai,
yaitu kotoran lem, luka sander, core
bercelah, tidak siku, lubang ulat,
keropos, overlap core, core kurang DAFTAR PUSTAKA
panjang. Sedangkan untuk ukuran tebal
dari proses pembuatan plywood ukuran Gaspers., Vincent., Total Quality
2,7 x 1.220 x 2.440mm telah stabil dan Manajemen, Penerbit PT. Gramedia
berada dalam pengendalian. Pustaka Utama. Jakarta. 2003.
Oleh karena itu diusulkan langkah- Gaspers, Vincent., Metode Analisis Untuk
Peningkatan Kualitas, Penerbit PT.
langkah perbaikan proses produksi yang Gramedia Pustaka Utama. 2003.
dapat menekan atau bahkan dapat Montgomery Douglas., Pengantar
menghilangkan cacat atribut potensial Pengendalian Kualitas Statistik,
yang memungkinkan terjadi di waktu Penerbit PT. Gajah Mada University
mendatang adalah sebagai berikut : Press. 1993.
Nasution, M.N., Manajemen Mutu
Penyebab Potensial Tindakan Terpadu, Penerbit Ghalia Indonesia.
Jenis Cacat
Kegagalan Perbaikan
Penyambungan veneer Teliti proses Jakarta, 2001.
dengan lem kurang teliti penyambungan
volume lem dari mesin
Glue Mixing terlalu
Kotoran Lem banyak
Selalu bersihkan
roll glue mixing
Roll Glue kotor
sebelum dilakukan
pengeleman
Pemilihan ukuran amplas Sesuaikan ukuran
Luka Sander
kurang tepat amplas
Bersihkan mata
pisau rotary
Core Bercelah Pisau mesin rotary tumpul
sebelum proses
pengupasan
Setting mesin
Setting double Saw kurang
double saw
Tidak Siku tepat
sebelum proses
pemotongan
Bahan baku (log) busuk Memilih bahan
Lubang Ulat
dengan baik
Bahan baku (log) busuk Memilih bahan
Keropos
dengan baik
Periksa ketepatan
Posisi pemotongan posisi pemotongan
Overlap Core
kurang tepat sebelum
memotong
Periksa ketepatan
Core kurang Posisi pemotongan posisi pemotongan
Panjang kurang tepat sebelum
memotong