ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS MENGGUNAKAN METODE

SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI DEFECT PADA BODY RANGKA

(Studi kasus : CV. Laksana Karoseri Ungaran Semarang)

ALAFIQ NUR HIDAYAT

D600.170.092
Sejarah Perusahaan

Perjalanan CV. Laksana Karoseri sebagai karoseri diawali pada

tahun 1967 di Semarang sebagai toko mesin otomotif. Dengan
pertumbuhan yang pesat pada tiga tahun pertama, pada tahun 1970
Laksana berpindah ke lokasi yang baru dan lebih luas. Akhirnya pada
tahun 1977 Laksana merilis produk karoseri pertama yaitu Mitsubishi T-
120 minivan. Seiring waktu berjalan, kapasitas produksi pun semakin
ditingkatkan. Perluasan dilakukan demi memenuhi target produksi
dengan kapasitas produksi mencapai 1.500 bus per-tahun dan jumlah
karyawan sekitar 1000 orang. CV. Laksana sangat teliti akan detail dari
setiap produknya sehingga menjamin kepuasan, kenyamanan, dan
keselamatan penumpangnya. Saat ini pabrik produksi Laksana bertempat
di Jl. Raya Ungaran Km. 24,9 Ungaran, Semarang.
Struktur Organisasi CV. Laksana Karoseri
Sistem Produksi
Hasil Produksi CV. Laksana Karoseri
CV. Laksana Karoseri mengeluarkan beberapa varian produk bus besar untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik
dan luar negeri seperti bus pariwisata dan bus antarkota diantaranya yaitu :

All New Legacy Sky SR-2 Legacy SR-2 Suites Class Legacy SR-2 Double Decker

City Line 2 Nuckleus Legacy Sky SR-2 HD Prime

Permasalahan Khusus
Minimnya penerapan standar K3 di lini produksi dan kurangnya pemahaman operator
akan standar kualitas produk dari perusahaan.

Pemakaian mesin pengelasan yang tinggi mengakibatkan proses welding tidak maksimal.

Kurangnya pemahaman instruksi kerja yang menyebabkan tingginya tingkat kecacatan

produk saat proses welding dilakukan.

Suhu ruangan yang panas,bising dan terbatasnya ruang pengelasan.

Six Sigma Metode six sigma merupakan sekumpulan
konsep dan praktik yang berfokus pada penurunan
variasi proses dan penurunan kegagalan atau
kecacatan produk. Elemen yang penting dalam six
sigma, adalah memproduksi hanya 3,4 cacat untuk
setiap satu juta kesempatan atau operasi (Defect Per
Million Opportunities) dan inisiatif-inisiatif
Your Picture Here
peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja
enam sigma (Gasperz, 2011:37).
Menurut Gaspersz (2011:50), berbagai upaya
peningkatan menuju target six sigma dapat
dilakukan menggunakan metodologi, yaitu DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Metodologi DMAIC tersebut dibagi menjadi lima
tahapan (Heizer dan Render, 2015:249).
Tujuan Penelitian

Untuk mengetahui jenis-jenis defect pada body

rangka bus .

Untuk mengetahui faktor-faktor yang

menyebabkan defect pada body rangka bus.

Untuk melakukan usulan perbaikan pada body

rangka untuk mengurangi kecacatan produk

Untuk Mengetahui Level Sigma Perusahaan di

CV. Laksana Karoseri.
Metodologi Penelitian
 DEFINE
Tahap ini merupakan langkah awal dalam melakukan proses peningkatan dan
perbaikan proses produksi menggunakan Six Sigma.
- Pengumpulan Data Defect Body Rangka Bulan Januari-Maret 2020.
 DEFINE
Persentase Defect Body Rangka Berdasarkan tabel persentase defect
diperoleh informasi bahwa persentase jenis
kecacatan tertinggi yaitu Nut sebesar 40%, Gap
sebesar 27%, Getar sebesar 13. Sedangkan
urutan persentase defect terkecil yaitu Estetika
sebesar 8%, Pengelasan sebesar 6% dan Curva
sebesar 5%. Berdasarkan prinsip analisis
menggunakan diagram pareto yaitu dengan
Pareto Chart of Defect
1000 120%
aturan 80%-20%, dimana total persentase
884
900
800 95%
100% 100% munculnya jenis kecacatan Nut, Gap dan Getar
700 88%
600
500
610
67%
80% 80%

60%
sebesar 80%, maka ditetapkan bahwa jenis cacat
400
300 40% 297 40% yang ditetapkan sebagai CTQ (Critical to
182
200 141
100
122 20%
Quality) adalah defect jenis Nut, Gap dan Getar.
0 0%
Nut Gap Getar Estetika Pengelasan Curva

Jumlah Cacat Kumulatif

 Jenis-Jenis Defect Body Rangka

Kecacatan Curva Kecacatan Nut

Kecacatan estetika Kecacatan Gap

Kecacatan pengelasan Kecacatan Getar
 MEASURE

Keterangan
CTQ
Jumlah Unit Produk (U)
Jumlah Produk Cacat (D)
Defect Per Tonase (DPT)
Defect Per Opportunities (DPO)
DPMO
Sigma
Keterangan rumus sebagai berikut
CTQ = Banyak jenis defect
U = Jumlah produk yang diperiksa
D = Jumlah produk defect
DPT =
DPO=
DPMO = DPO x 1.000.000
Sigma =normsinv((1000000-DPMO)/1000000+1,5
Nilai
6
249 Diketahui nilai DPMO (Defect per Million
2236 Opportunities) dan level sigma
8,98 perusahaan didapatkan nilai sebesar
1,497 1.496.653 dan level sigma body rangka
1496653 di CV. Laksana Karoseri dengan nilai 0
0 yang mana dapat diartikan sangat tidak
kompetitif dikarenakan masih banyak
produk cacat sehingga harus diperbaiki
dalam standar pengendalian kualitasnya
agar dapat menaikkan ke level 2 sigma
rata-rata industri Indonesia.
ANALYZE
F
I
S
H
B
O
N
E

D
I
A
G
R
A
M
Current Reality Tree
 IMPROVE

Manusia Metode Mesin Material Lingkungan

- Mengadakan pelatihan - Adanya penggantian - Melakukan pemeriksaan Meminimalisir proses pengelasan
- Adanya pembaruan
secara berkala dari welder sparepart yang sudah tidak pada material pipa plat saat didekat ruangan terbuka.
instruksi kerja proses
inspection dan divisi Quality berfungsi dengan baik dan datang apakah sesuai dengan Menyediakan alat penunjang bagi
welding atau lainnya dan
Control untuk meningkatkan menyediakan stok sparepart standar dari perusahaan. pekerja di setiap lini produksi.
sosialisasi instruksi kerja
keterampilan pekerja dan dengan kualitas terbaik. - Melakukan pemeriksaan
kepada operator.
pemahaman akan standar pada material pipa plat saat
- Membuat panduan dalam
kualitas. datang apakah sesuai dengan
pengoperasian mesin serta
- Melakukan pengawasan standar dari perusahaan
pelatihan dalam
terhadap pekerja secara terus
mengoperasikan mesin.
menerus agar mematuhi
standar K3 dan menerapkan
5R pada setiap lini produksi.
 CONTROL

Manusia Metode Mesin Material Lingkungan

- Pelatihan dan sosialisasi Melakukan tindakan preventif Memberikan instruksi Memberikan alat
- Melakukan pendampingan
dari divisi Quality Control maintenance secara berkala kepada divisi logistik untuk penunjang pekerjaan
dan pengawasan terhadap
untuk mengurangi defect agar dapat meminimalisir melakukan pengecekan seperti masker,earplug
kinerja karyawan.
pada body rangka. kerusakan mesin. dan penyortiran setiap dan helm safety saat
- Pengecekan secara
- Pendampingan dari material yang keluar melakukan pekerjaan.
berkala dalam
foreman/supervisor kepada masuk gudang.
pengoperasian mesin.
operator untuk menerapkan
standar K3 dan 5R pada tiap
lini perusahaan.
Kesimpulan

1. Didapatkan hasil jumlah defect selama bulan Januari-
Maret 2020 sebanyak 2236 titik kecacatan dari 174 unit
bus. Sedangkan untuk jenis-jenis defect yang sering
terjadi diantaranya yaitu Nut 884, Gap 610, Getar 297,
Estetika 182, Pengelasan 141, Curva 122, maka jenis
defect yang ditetapkan sebagai Critical to Quality (CTQ)
pada proses pemasangan body rangka di CV. Laksana
Karoseri adalah defect Nut, Gap dan Getar
3. Faktor yang mempengaruhi kecacatan pada body
rangka diantaranya yaitu tenaga kerja yang kurang
terampil dan teliti, operator kurang memahami instruksi
kerja dan standar kualitas, instruksi kerja tidak
diperbarui dan kurangnya sosialisasi ke operator,
proses welding kurang maksimal, peralatan welding
sering mengalami kerusakan, material berkarat dan
kotor, mutu bahan baku rendah, kondisi ruang yang
panas, bising dan berdebu.

2. Dari hasil perhitungan DPMO didapatkan hasil

sebesar 1.496.653 dan diketahui level sigma pada body
rangka CV. Laksana Karoseri sebesar 0 yang diartikan
sangat tidak kompetitif dan harus ditingkatkan dalam
standar pengendalian kualitasnya agar dapat
menaikkan ke level 2-3 sigma.
Dokumentasi
Thank You