ADD TEXT

ISI D
3
GULUAN
TUGAS C
elakang 2
Masalah 1
nelitian
OGI
N METODE LEAN DMAI Wahyu Romadhony
AI 142217018
BILLET BAJA DI PT. JATIM
SAN
EL,MFG
AN &
LATAR BELAKANG

PT Jatim Taman Steel, adalah perusahaan bergerak pada

industri manufaktur pembuatan baja billet sebagai bahan
utama komponen komponen otomotif.

PT JTS memiliki masalah pada produktifitas perusahaan, dikarenakan adanya dalam

proses produksi yang berupa kecacatan, defect produk serta waktu sehingga dalam
memenuhi target produksi memerlukan waktu di luar target yang di tentukan. Dengan
jumlah waste yang berukurang pemborosan biaya dapat dihindari lebih tepat bisa
menekan biaya produksi serta bisa meminimalisir pengerjaan ulang atau rework.

Oleh karena itu perlu adanya perbaikan pada proses produksi salah satu pendeketan
yang digunakan untuk memperbaiki ini adalah melalui minimalisasi waste yang ada.
Solution Karena dengan berkurangnya jumlah pemborosan maka produksi dan pengerjaan
ulang akan bisa diminimalisir.
Salah satunya dengan menggunakan metode Lean DMAI
RUMUSAN MASALAH

Bagaimana cara
mengidentifikasi,
mengurangi waste di lantai
produksi ?
TUJUAN PENELITIAN

01 Mendiskripsikan sistem
Menganalisis penyebab
terjadinya waste 03
02 Mengidentifikasi serta
mengukur waste

Membuat usulan
perbaikan 04
METODELOGI PENELITIAN
 Aliran Informasi
Waktu Produksi

Data Aliran
Proses Produksi
DEFINE

BPM ( Big Picture

Mapping )

Pendiskripsian
Waste
  
Defect

Jenis Defect Produksi

MEASURE
Jumlah
Scratch Fekuensi %
Pin Hole Inner Crack Total Produksi (kali)
385 75 7 1.561 576 36,77
3.900 1.472 15 8.068 5.203 64
2.953 848 19 5.027 3.387 67
Dapat dilihat dalam satu tahun total 1.345 1.421 42 4.116 2.077 50,46
kecacatan produk sebanyak 23.283 Pcs
734 786 8 3.058 1.547 50,59
dengan presentase 56,64% tingkat
512 581 2 2.197 1.114 51
kecacatan paling tinggi dibulan
Februari dikarenakan jumlah produksi 297 15 3 1.114 328 29
semakin tinggi. Dan jenis cacat yang 425 114 21 1.943 634 33
paling dominan ialah jenis cacat Pin 2.279 524 148 4.876 2.794 57
hole sebanyak 17.526 Pcs Per tahun. 2.438 456 128 4.574 2.813 62
2.258 564 3 4.574 2.810 61
 Jenis Deff ect
20000 120.00%
18000
16000 100.00%
14000 80.00%
12000
10000 60.00%
8000
6000 40.00%
4000 20.00%
2000
0 0.00%
pin hole scratch inner Crack
total komulatif

Dari diagram Parreto dapat dilihat Deffect paling dominan

ialah jenis Deffect Pin hole dengan Presentase 73,38%
kemudian Scratch 25,98
Dan Inner Crack 1,64%
 
 root cause
analysis (RCA)

ANLYZE

Failure Mode
Effect And
Analysis (FMEA)
 
Dari tabel RCA terdapat banyak hal hal
yang mempengaruhi defect/kecacatan
pada produk billet.
1. Pin hole gas terjebak dalam billet saat
proses atau akibat reduksi dari daya larut
C,H,O dan N Penyebab paling utama
ialah terperangkapnya gas atau hydrogen
yang terjebak atau terlarut.
2. Scratch Goresan yang ada setelah
billet casting atau sudah berbentuk,
salah satu penyebab mesin aus dan tidak
ada pengecekan secara berkala
2. Inner Crack ,cacat dalam yang tidak
dapat dilihat dari luar penyebab adanya
perbedaan temperatur , dan banyak nya
komposisi kimia yang terlarut.
Berdsarkan metode FMEA yang
dilakukan, diketahui nilai tertinggi
berada pada deffect Inner Crack yang
dikarenakan banyaknya komposisi kimia
terlalu tinggi yang berarti operator
checker kurang teliti pada saat
memeriksa komposisi kimia dan tidak
mengikuti SOP yang ada dengan niali
RPN 150, selanjutnya pada deffect pin
hole adanya gas hydrogen terlarut
dengan nilai RPN 120 dan terakhir pada
deffect Inner Crack dikarenakan adanya
perbedaan temperatur dengan nilai
RPN 60.
 Standart Operasional
Prosedures (SOP)

IMPROVE

Work Instruction (WI)

Bertujuan untuk menjamin komposisi bahan kimia
seperti gamping ,kapur ,alloy dan carbon raiser, agar
dapat meminimalisir terjadi nya cacat dalam yang
terdpat pada baja billet, sehingga pada saat
pencampuran komposisi tidak ada yang terlarut
dengam kompoisi yang melebihi acuan standart.
 PEMBAHASAN

1. Data Aliran Informasi Waktu Produksi

Dengan mengetahui aliran informasi waktu produksi maka penulis dapat mengetahui berapa
Define menit proses mulai dari bahan scrap sampai dengan proses barang jadi, sehingga bisa
memahami sistem waktu yang terjadi.
Data Proses
2.Dengan data ini dapat lebih jelas penjelasan tentang proses proses diarea steel making
sehingga bisa melakuan identifikasi dengan jelas dan lebih terperinci.
3. BPM (Big Picture Maping)
Merupakan alat pemetaan proses yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat
kedetailan yang masih rendah dan dapat mengetahui aliran fisik dan aliran informasi dari
sebuah perusahaan. PT JTS menggunakan Make To Order sehinga kemungkinan Over produksi
sangatlah kecil oleh sebab itu tidak ada kemungkinan waste.
4 Pendiskripsian Waste
Dalam tahap ini menjelaskan tentang waste yang digunakan, penelitian ini menggunakan
7waste. Sehingga dijelaskan satu persatu mulai dari kelebihan produksi, waktu tunggu,
trasnportasi, proses ,penyimpanan,motion,defect.
Penjelasan ini sehingga dapat menyimpulkan apa saja yang menyebab kan terjadinya waste,
oleh karena itu waste dalam pendiskripsian ini paling berpengaruh ialah defect.
 PEMBAHASAN

Tahap ini dilakukan pengukuran waste yang berpengaruh terhadap semua proses
Measure dari hasil identifikasi awal.
Pada tahap ini ditemukan waste yang paling berpengaruh adalah defect. Dengan
terdapat 3 jenis defect pin hole, scracth, inner crack dengan masing masing
terdapat jumlah jumlah kecacatan yang ada .
Defect paling dominan adalah pin hole dikarenakan adanya gas yang
terperangkap dan frekuensi 42,63%, kemudian yang kedua Scracth 15,31 dan
yang terakhir Inner Crack atau Crack bagian dalam yang tidak bisa dilihat dengan
kasat mata, dengan frekuensi 0,96%.
 PEMBAHASAN

1. Root cause analysis (RCA)

Identifikasi akar penyebab terjadinya pemborosan dan langkah langkah korektif atau saran yang dapat
Analyz diterapkan dalam meminimlkan jumlah produk cacat dalam proses produksi.Dalam penelitian menggunakan
Why Why Why sampai dengan permasalahan knapa , dan tidak adalagi penyebab yang terjadi.
Pin hole gas terjebak dalam billet saat proses atau akibat reduksi dari daya larut C,H,O dan N Penyebab
paling utama ialah terperangkapnya gas atau hydrogen yang terjebak atau terlarut.
Scratch Goresan yang ada setelah billet casting atau sudah berbentuk, salah satu penyebab mesin aus dan
tidak ada pengecekan secara berkala.
Inner Crack ,cacat dalam yang tidak dapat dilihat dari luar penyebab adanya perbedaan temperatur , dan
banyak nya komposisi kimia yang terlarut.
2.Failure Mode Effect And Analysis (FMEA).
Analisis terhadap modus kegagalan potensial didapatkan hasil bahwa nilai RPN paling tinggi 150 kemudian
120 ,60 ,36 dan 36 dari kelima nilai RPN terdapat 3 yang dilanjut ketahap improvmen.
Dari nilai RPN 150 bahwa banyak nya komposisi kimia yang terlarut tinggi paling menyebab kan efect yang fatal
dikarenakan adanya Inner crack atau Crack dalam yang tidak bisa dilihat secara kasat mata.
Kemudian nilai RPN 120 terdapat pada deffect pin hole yang dikarenakan adanya gas yang terpernagkap atau
terjebak.
Yang ketiga nilai RPN 60 bahwa temperatur tidak stabil dikarenakan operator kurang memahami atau SOP
kemungkinan tidak jelas atau kurang tepat sehingga potensial terjadinya deffect Inner crack atau carck didalam
tidak fatal berbeda dengan komposisi kimia yang terlarut tinggi.
 PEMBAHASAN

1. Dalam tahap improve atau usulan untuk meminimalisir kejadian flow gas bubbling dengan
pembuatan Work Instuction ,kemudian didalam jenis kecacatan Inner Crack banyak ditemukan
Improve SOP yang belum tepat oleh karena itu usulan pembuata SOP yang lebih jelas untuk
meminimal kan adanya komposisi kimia yang mungkin terlarut tinggi dan adanya perbedaan
temperatur yang berpengaruh untuk itu pembuatan SOP pengecekan temperatur agar bisa
menjadi pedoman dalam pengecekan. Usulan perbaikan SOP dapat dilihat pembuatan SOP
yang sudah jelas dengan penjelasan kegiatan, subyek yang dicek, penjelasan apa yang
dilakukan, poin cek apa yang haru dicek kemudian frekuensi cek dan terakhir alat yang
digunakan.
2. Kemudian yang tidak kalah penting usulan pembuatan WI, dengan pembuatan ini dapat
dilakukan nya percobaan atau alternatif sehingga dapat meminimalisir kejadian defect yang
terjadi.
Usulan pembuatan WI atau work instruction sudah jelas dengan tujuan yang dilakukan, runag
lingkup prose yang akan dikerjakan dan terakhir paling penting efek yang akan di kerjaan serta
metode yang dilakukan sudah terpampang jelas, dengan ini diharapkan bisa menurunkan
tingkat kecacatan pin hole yang ada pada produksi billet baja.
KESIMPULAN

1. Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan dapat diketahui waste yang terjadi pada
proses produksi baja billet yang teridentifikasi ialah waste defect.
2. Dengan 3 jenis kecacatan deffect yaitu :
Pin hole dengan frekuensi 46,63%
Sracth dengan frekuensi 15,31%
Inner Crack dengan frekuensi 0,96%
3. Dalam menggunakan metode FMEA, nilai pembobotan RPN (Risk, Priority, Number) dan
rekomendasi penanggulangan tertinggi ialah:
RPN 150 bahwa banyak nya komposisi kimia yang terlarut tinggi paling menyebab kan efect
yang fatal.
RPN 120 terdapat pada deffect pin hole yang dikarenakan adanya gas yang terpernagkap atau
terjebak.
RPN 60 bahwa temperatur tidak stabil dikarenakan operator kurang memahami atau SOP
kemungkinan tidak jelas atau kurang tepat sehingga potensial terjadinya deffect Inner crack.
4. Dari penelitian yang telah dilakukan dengan konsep Lean DMAI rekomendasi perbaikan
adalah denagn membuat Standart Operasional Prosedures (SOP) dan Work Instruction WI yang
baru dan muda dipahami sehingga diharapkan bisa menajdi alternatif.
 
 
SARAN

Bagi peneliti selanjutnya hasil penelitian ini bisa digunakan sebagai bahan
perbandingan dan refrensi unutuk penelitian, dan sebagai bahan
pertimbangan untuk lebih memperdalam.
Dengan menggunakan metode yang sama tetapi dengan analisis lebih
mendetail diharapkan penelitian selanjutnya bisa berpengaruh terhadap
tingkat kualitas maupun kuantitas.
Oleh sebab itu penelitian selanjutnya dapat memfleksibelkan penggunaan SOP
atau WI yang sudah ada sehingga bisa memperjelas hasil yang sudah ada.
Terima
kasih