Mata Kuliah : Sistem Produksi Tepat Waktu

Kelas : A

Anggota Kelompok : 1. Stevana Silvia Cresna B. (5180611006)

2. Kasih Sulastri Z. (5180611132)

3. Dian Clarita A. (5180611150)

PENERAPAN METODE LEAN MANUFACTURING PADA CV BATIK

INDAH RARA DJONGGRANG

I. PERUSAHAANNYA DAN PERMASALAHANNYA

CV Batik Indah Rara Djonggrang merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri
pembuatan dan perdagangan batik tulis maupun cap. Pada CV Batik Indah Rara Djonggrang dalam
pembuatan batik tulis membutuhkan waktu yang cukup lama. Selain itu dalam pembuatan batik
cap tersebut dibutuhkan tempat yang luas namun tidak terlalu jauh, sehingga tidak memakan waktu
dalam pemindahan proses satu ke proses lainnya. Seiring berjalannya waktu perkembangan
teknologi kian berkembang pesat dan dapat mendukung keberhasilan produksi batik dalam waktu
singkat. Namun, di CV Batik Indah Rara Djonggrang belum menggunakannya dalam proses
pembuatan batiknya. Pembuatan batik pada perusahaan tersebut masih bertahan dengan metode
tradisional untuk menjaga keaslian dan ciri khas batik tradisional sehingga dalam proses
pembuatan batik tersebut membutuhkan waktu yang lama karena terdapat beberapa waste dan tata
letak yang belum diatur dengan maksimal.

II. METODE YANG DIGUNAKAN

Konsep lean manufacturing merupakan suatu upaya strategi perbaikan secara kontinu dalam
proses produksi untuk mengidentifikasi jenis-jenis dan faktor penyebab terjadinya waste agar
aliran nilai (value stream) dapat berjalan lancar sehingga waktu produksi lebih efisien. Lean
manufacturing didefinisikan sebagai pereduksi dari waste dalam segala bentuk atau kondisi
dengan memaksimalkan aktivitas yang bernilai tambah (value added). Salah satu tool yang sangat
bermanfaat dan juga sederhana yang sering digunakan untuk memetakan keseluruhan proses bisnis
tadi adalah Process Activity Mapping yang merupakan tools yang digunakan untuk merecord
seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting,
menyederhanakannya, sehingga dapat mengurang waste.

III. DATA DAN PEMBAHASAN

3.1 Data Studi Lapangan
 Aliran material pemenuhan order CV Batik Indah Rara Djonggrang
Pengamatan aliran material berguna untuk mengambarkan keseluruhan aliran proses
material handling dari supplier sampai produk jadi yang diterima oleh konsumen. Secara
garis besar aliran materialnya dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 3. 1 Peta Aliran Proses Pembuatan Batik Cap CV Batik Indah Rara Djonggrang

(Sumber: Olah Data, 2020)

 Tabel 3. 1 Ringkasan Peta Aliran Proses Pembuatan Batik CV Batik Indah Rara Djonggrang
Ringkasan
Waktu
Kegiatan Jumlah
(menit)

48 7494,5

2 81,6

3 35,7

14 1447,2

5 52,8

Total 72 9111,8

(Sumber: Olah Data, 2020)

3.2 Pembahasan
A. Identifikasi Waste
Untuk mengidendifikasi waste yang terjadi dibuat kuisioner yang berisi konsep 7 waste
yang diberikan kepada Kepala Bagian. Kuisioner yang disebarkan ini sebanyak 5 orang yang
berisi tentang penjelasan setiap jenis konsep seven waste yang kemudian akan dibobotkan
sesuai dengan kondisi yang terjadi di area produksi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut
disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan
faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner
dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk
memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di lantai produksi.
Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk bobot tertinggi adalah 5
(pemborosan sering sekali terjadi), 4 (pemborosan sering terjadi), 3 (pemborosan hampir
sering terjadi), 2 (pemborosan kadang terjadi), 1 (pemborosan hampir kadang terjadi), 0
 (pemborosan sama sekali tidak pernah terjadi). Dari tabel di bawah diketahui jenis waste
yang paling berpengaruh adalah proses yang tidak sesuai (inappropriate process), defect,
dan waiting.

Tabel 3. 2 Tabel Hasil Expertjudge

Responden
NO Pemborosan (Waste) Rata-rata
1 2 3 4 5
1 Produksi berlebih (Overproduction) 1 0 1 0 1 0,6
2 Waktu tunggu (Waiting) 1 2 3 3 1 1,6
3 Transportasi (Transportation) 1 0 0 1 1 0,6
4 Proses tidak sesuai 3 2 2 3 3 2,6
5 Persedian yang tak perlu 1 1 0 0 0 0,4
6 Gerakan yang tak perlu 1 0 0 0 1 0,4
7 Produk cacat (Defect) 2 2 2 2 2 2
Total 10 7 7 8 9 8,2

(Sumber: Olah Data, 2021)

B. Analisis Menggunakan Process Activity Mapping (PAM)

Process Activity Mapping (PAM) merupakan tools yang digunakan untuk me-record seluruh
aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting,
menyederhanakannya, sehingga dapat mengurang waste. Dalam tool ini, aktivitas akan
dikategorikan dalam beberapa tipe, yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay.
Pemetaan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman tentang proses produksi selebor,
mengelompokkan aktivitas tersebut apakah menambah nilai tambah atau waste, dan
mengidentifikasi kemungkinan redesign layout kerja dengan mengubah urutan kerja,
mengurangi beberapa aktivitas, dan menyederhanakannya.
Analisa pemborosan berdasarkan pemetaan dengan menggunakan PAM (Process Activity
Mapping), dapat diketahui bahwa proses pembuatan 1 produk batik membutuhkan 72 aktivitas
operator. Dengan total waktu 9111,8 menit, berdasarkan peta tersebut dapat diketahui
prosentase dari kegiatan yang termasuk value adding activity, ataupun non value adding
activity. Dari 72 aktivitas terdapat 48 kegiatan yang menghasilkan nilai tambah sedangkan 24
kegiatan sisanya tidak menghasilkan nilai tambah
 Tabel 3. 3 Hasil Analisis Menggunakan Metode PAM

Operation Transport Insepection Storage Delay Total

Jumlah aktivitas 48 14 2 3 5 72
Presentase Jumlah aktivitas 66,7 19,44 2,78 4,17 6,94 100
Waktu (menit) 7494,5 81,6 35,7 1447,2 52,8 9111,8
Presentase waktu 82,25 0,90 0,39 15,88 0,58 100

(Sumber: Olah Data, 2021)

Berkaitan dengan aktivitas PAM, kemudian diidentifikasi penyebab dari waste yang paling
banyak adalah proses yang tidak penting (inappropriate process). Penyebab dari inappropriate
process adalah seperti tabel di bawah berikut:

Tabel 3. 4 Peneyebab waste innappropriate process

No. Faktor Penyelesaian Masalah

1 Material : Perlakuan material a. Pengelompokkan seluruh material bahan baku

dalam satu area

b.Perbaikan layout kerja

2. Manusia: Pengawasan a. Pembagian tugas merata

b. Pengawasan material handling

c. Waktu menganggur dapat diisi dengan tas perca

3. Metode: Hasil yang tidak sesuai a. Membuat standar produksi yang baik

a. Hasil cap cacat b. Ketepatan dan ketelitian dalam akurasi dan

komposisi untuk pengukuran dan pewarnaan
b.Terjadi pengerjaan ulang

4. Mesin: Manual a. Alat bantu penunjang mesin grounding

a. Proses Lama b. Alat bantu proses printing

(Sumber: Olah Data, 2021)

C. Usulan Perubahan Layout dan Improvement
 Layout aktual

Gambar 3. 2 Layout Aktual CV Batik Indah Rara Djonggrang

(Sumber: Olah Data, 2020)

 Layout usulan

Gambar 3. 3 Layout Usulan CV Batik Indah Rara Djonggrang

(Sumber: Olah Data, 2020)
 Dalam perbaikan terhadap layout di CV Batik Indah Rara Djonggrang tidak terlalu banyak
perubahan yang signifikan, namun terdapat perbedaan pada penataan jemuran, penataan dan
bagian pewarnaan sehingga perpindahan material handling operator dapat lebih baik dari
sebelumnya.

Tabel 3. 5 Jumlah aktivitas sebelum dan sesudah improvement

Operation Transportaion Inspection Storage Delay Total
Sebelum 48 14 2 3 5 72
Sesudah 61 15 2 1 3 82

(Sumber: Olah Data, 2020)

Tabel 3.6 Perbandingan total waktu sebelum dan sesudah improvement

Sebelum Sesudah
Total waktu 9111,8 9074,8
Selisih perubahan 0,408%
Waktu non value added 1617,3 1554
Selisih perubahan 4,07%

(Sumber: Olah Data, 2020)

Dari tabel di atas dikelompokkan dengan kategori yaitu:

1. Value Adding Activity sebanyak 61 aktivitas dari aktivitas operation, dengan waktu selama
7520,8 menit atau 82,88%.
2. Non Value Adding Activity sebanyak 21 aktivitas dari aktivitas transportation, storage dan
delay dengan jumlah waktu selama 1554 menit atau sebesar 17,12%

Dari keseluruhan aktivitas, aktivitas delay dan storage dapat direduksi. Untuk aktivitas
transportation dan inspection tidak mengalami banyak perubahan. Untuk Operation bertambah
karena operator mengganti pekerjaan yang tidak menambah nilai dengan mengganti menjadi
aktivitas membuat kerajinan kain perca. Transportation bertambah karena lokasi pembuatan baju
dan tas berbeda dengan lokasi pembuatan kain, untuk delay dari 5 aktivitas berkurang menjadi 3
karena aktivitas menunggu bisa diminimalkan dengan aktivitas yang menambah nilai.
 Dalam tabel di atas terlihat perubahan antara jumlah aktivitas sebelum dan sesudah perbaikan.
Waktu produksi menjadi berkurang, dari 9111,8 menit menjadi 9074,8 menit dengan pengurangan
waktu per produk sebesar 0,408% tentunya bagi pihak Batik CV Batik Indah Rara Djonggrang
mengalami penghematan untuk waktu dan biaya operasional produksi. Hal ini akan mempengaruhi
lead time dalam pemenuhan order secara keseluruhan sehingga barang yang didistribusikan kepada

konsumen tepat waktu.

Setelah mendapatkan analisis dan rekomendasi dari PAM dan analisis dari efisiensi mengenai
aktivitas produksi di CV Batik Indah Rara Djonggrang maka dapat digambarkan usulan layout
kerja sebagai gambaran sistem produksi berupa aliran informasi dan aliran material yang lebih
ramping dan lebih efisien.

IV. KESIMPULAN
1. Berdasarkan identifikasi mengenai waste yang terjadi di CV Batik Indah Rara Djonggrang
dari yang terbesar hingga waste terkecil adalah proses yang tidak sesuai (inapproprite
processing), produk cacat (defect), waktu tunggu (waiting), produksi berlebih (over
production), transportasi (transportation), persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory),
gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion).
2. Dalam meningkatkan efisiensi pemenuhan order baju batik cap diketahui waktu proses
produksi dengan total waktu 9111,8 menit untuk 1 produk. Dengan kategori Value Adding
Activity sebanyak 48 aktivitas . Non Value Adding Activity 24 aktivitas.
3. Perbaikan dengan layout membuat penataan area kerja menjadi lebih rapi. Perbaikan
dengan Process Activity Mapping dalam rangka perbaikan telah mengurangi waktu dari non
value added sehingga waktu produksi menjadi 9074 menit yang semula 9111,8 menit.
 LAMPIRAN

Gambar 1 Pewarna batik kombinasi Gambar 2 Pewarna batik kombinasi

Gambar 3 Lilin (malam) khusus batik Gambar 4 Proses pembuatan pola dasar

Gambar 5 Tempat pencelupan kain Gambar 6 Tempat untuk mengetes pewarna

Gambar 7 Menutup beberapa pola dengan Gambar 8 Contoh kain batik yang sudah
lilin jadi

Gambar 9 Kain sudah siap jual Gambar 10 Foto bersama karyawan

Gambar 11 Foto bersama karyawan Gambar 12 Foto bersama karyawan