BAB III

METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Flowchart Penelitian
Untuk flowchart dapat dilihat pada gambar 3.1 flowchart metodologi
penelitian dibawah ini :

18
 Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Penelitian

3.2 Tahap Survei Perusahaan

Pada tahap survei perusahaan ini dilakukan untuk memahami dan mengetahui
kondisi pada perusahaan yang akan dijadikan sebagai tempat penelitian dan juga
agar mengetahui permasalahan yang terdapat di perusahaan. Hal tersebut dapat
dilakukan dengan cara observasi ataupun wawancara dengan perwakilan
perusahaan sebagai sumber informan.

19
3.3 Identifikasi Masalah
Pada Tahap ini dilakukan identifikasi masalah dengan peninjauan berdasarkan
survei pada perusahaan yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Pada tahap
ini akan didapatkan rumusan masalah. Rumusan masalah akan digunakan untuk
identifikasi tujuan penelitian dan juga Batasan dalam melakukan penelitian.

3.3.1 Studi Lapangan

Pada tahap ini dilakukan studi lapangan agar dapat memperoleh informasi
yang berkaitan dengan tempat penelitian akan dilakukan. Sehingga masalah
yang akan diangkat menjadi topik dapat dikoreksi menggunakan beberapa
fakta yang didapatkan setelah melakukan studi lapangan ini.

3.3.2 Studi Literatur

Pada tahap ini dilakukan studi literatur agar memperoleh teori dan
informasi lebih mendalam mengenai topik permasalahan yang akan diteliti.
Dengan demikian akan semakin banyak sumber dan referensi yang dapat
dijadikan sebagai acuan dalam melakukan penelitian. Studi literatur dapat
dilakukan dengan membaca jurnal, buku, maupun penelitian para ahli yang
berkaitan dengan topik Total Productive Maintenance.

3.4 Penentuan Tujuan

Penentuan tujuan ini dilakukan sebagai upaya untuk mendapatkan
perbaikan dan juga solusi terhadapa masalah yang ada di perusahaan dan diikuti
dengan langkah – langkahnya. Hal ini juga dapat menjadi solusi jika ada
permasalahan yang serupa di perusahaan.

3.5 Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data di perusahaan yang digunakan
sebagai bahan penelitian dalam memecahkan masalah dan menemukan solusi yang
akurat. Obyek dalam penelitian ini adalah sumber daya dalam proses pemompaan,
selain itu merupakan stasiun kerja utama dalam produksi es balok di PT. Moya
Kasri Wira Jatim.

Data yang dikumpulkan berupa total time, Planned Downtime, Facilities

Downtime, Setup & Adjusm, Material Shortages, Manpower Absence, jumlah

20
 produksi dan juga data cacat selama jangka waktu penelitian dimulai Mei - Juni
2022.
3.5.1 Data Primer
Data yang diperoleh dengan cara wawancara dan juga observasi
langsung dengan pihak perusahaan. Dalam hal ini dilakukan dengan
ketua produksi pada PT. Moya Kasri Wira Jatim dengan data yang
ditanyakan sebagai berikut :
a. Cara kerja proses pemompaan
b. Penyebab terjadinya downtime pada proses pemompaan
c. Lama perbaikan yang biasa dilakukan
3.5.2 Data Sekunder
Data sekunder diperoleh dari pengamatan selama satu bulan di PT.
Moya Kasri Wira Jatim dengan tahapan data yang diambil seperti pada
tabel 3.1 dibawah ini :
Tabel 3. 1 Pengumpulan Data.

Setup Produk
Total Planned Facilities Material Manpower Jumlah Cacat
&
No Tanggal Time Downtime Downtime Shortages Absence Produksi
Adjust
(Menit) (Menit) (Menit) (Menit) (Menit) (Menit) (Unit) (Unit)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

21
23
24
25
26
27
28
29
30

Keterangan tabel :
a. Total Time : Total waktu yang dibutuhkan
b. Planned Downtime : Persiapan kerja seperti pembersihan, pemeriksanaan
mesin,pemeriksaan suku cadang, pelumasan, pengencangan dan juga rapat,
audit, serta pelatihan operator.
c. Facilities Downtime : Downtime pada mesin dan komponennya serta tidak
tersedianya perlatan
d. Setup & Adjusment : Waktu penggantian peralatan dan penyesuaian setelah
dilakukan penggantian.
e. Material Shortages : Tidak tersedianya bahan baku, part dan juga sub
assembly
f. Manpower Absence : Ijin, absen, resign, perawatan medis
g. Jumlah produksi : banyaknya output produksi yang dihasilkan
h. Produk cacat : banyaknya produk cacat yang dihasilkan selama proses
produksi
3.6 Pengolahan Data
Dalam melakukan pengolahan data akan menggunakan dua metode yaitu
Overall Resource Effectiveness (ORE) dan juga Failure Mode Effect Analysis
(FMEA). ORE digunakan untuk mengukur dan menghitung tingkat efektivitas
produksi, jika didapatkan hasil efektivitas produksi rendah ataupun kurang dari
standar maka perlu diidentifikasi penyebab masalahnya menggunakan metode
FMEA. Dalam metode FMEA akan didapatkan rekomendasi tindakan perbaikan
yang harus dilakukan agar mengurangi resiko kegagalan.
Terdapat penetapan standar nilai ORE oleh Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) terkait perbaikan yang harus dilakukan pada saat
menggunakan ORE sebagai berikut :

22
a. Jika nilai ORE 100% maka produksi dianggap sempurna, yaitu produksi berjalan
dengan lancar dan tanpa adanya downtime sehingga output yang dihasilkan
sesuai dengan standar.
b. Jika nilai ORE 85% maka produksi dianggap bagus dan bisa untuk jangka
Panjang. Nilai ini juga dijadikan sebagai standar nilai ORE
c. Jika nilai ORE 60% maka produksi di perusahaan dianggap cukup baik tetapi
tetap terdapat beberapa factor dan indikasi yang perlu diperbaiki
d. Jika nilai ORE 40% maka produksi dianggap rendah atau buruk dan sangat perlu
dilakukan perbaikan.
Untuk metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) akan dilakukan
perbaikan ulang dengan indicator peringkat dari parameter S,O dan D sangat
tinggi yaitu berada di peringkat paling tinggi dari indicator yang diberikan pada
saat penelitian. Tujuan dilakukan perbaikan ulang adalah agar nilai RPN dapat
diturunkan hingga masuk pada kategori rendah. (Alijoyo, Wijaya, and Jacob
2015)
Data yang sudah didapatkan dari penelitian di perusahaan akan diolah
menggunakan kedua metode tersebut dan akan dilakukan analisa apakah sudah
termasuk efektif atau belum.

3.7 Perhitungan Overall Resource Effectiveness (ORE)

Dalam melakukan perhitungan ORE terdapat beberapa rumus dan juga factor
yang dibutuhkan di bawah ini :
a. Readiness (R)
Planned production time : (Total time (menit) – Planned downtime
(menit))…………………………………………………………………..(1)

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Readiness (%) = ( ) × 100%………………..(2)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Dimana :
Total time : Total waktu yang dibutuhkan
Planned downtime meliputi :
- Persiapan kerja seperti pembersihan, pemeriksaan mesin, pemeriksaan
suku cadang, pekumasan, pengencangan.

23
 - Rapat, audit, dan pelatihan operator (Pandey and Srindhar 2019)
b. Availability of Facility (Af)

Loading time : Planned production time (menit) – Facilities downtime

(menit)……………………………………………………………………(3)

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Availability of Facility (%) = (𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)) × 100%....(4)

Dimana :
Facilities downtime meliputi :
- Downtime pada mesin dan komponennya
- Tidak tersedianya peralatan
- Tidak tersedianya alat pengukur dan instrument serta alat uji yang
berkaitan dengan fasilitas.(Pandey and Srindhar 2019)
c. Changeover Efficiency (C)

Operation time : (loading time (menit) – setup dan adjustment (menit))....(5)

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Changeover efficiency (%) : ( ) × 100% ………....….(6)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Dimana :
Setup dan adjustment meliputi :
- Waktu penggantian peralatan
- Penyesuaian setelah dilakukan penggantian.(Pandey and Srindhar
2019)
d. Availability of Material (Am)

Running time : (operation time (menit) – Material shortages (menit))…...(7)

𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Availability of Material (%) = (𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)) × 100%…………..(8)

Dimana :
Material Shortages meliputi :
- Berkaitan dengan total waktu system tidak beroperasi karena
kekurangan bahan.
- Tidak tersedianya bahan mentah, bahan habis pakai.(Pandey and
Srindhar 2019)
e. Availability of Manpower (Amp)

24
 Actual Running Time : Running time (menit) – Manpower absence time
(menit)………………………………………………………………...….(9)

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Availability of Manpower (%) = ( ) × 100%…(10)
𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Dimana :
Manpower absence time meliputi :
- Ijin, absen dan resign.
- Diskusi dengan supervisor
- Perawatan medis (Pandey and Srindhar 2019)
f. Performance Efficiency (P)
Earned time : (Cycle time (menit) × Jumlah produksi (unit))………..….(11)
𝐸𝑎𝑟𝑛𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
Performance Efficiency (%) = ( 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)) × 100%……(12)

Dimana :
Earned Time : waktu yang diperoleh didapatkan dari waktu siklus per unit
dikalikan dengan jumlah produksi. (Pandey and Srindhar 2019)
g. Quality Rate (Q)
Quality of parts accepted : (Jumlah produksi (unit) – kuantitas yang ditolak
(unit))…………………………………………………………………...(13)
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑜𝑓 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑒𝑑 (𝑢𝑛𝑖𝑡)
Quality Rate (%) = ( 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑜𝑓 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 (𝑢𝑛𝑖𝑡) ) × 100% ……………(14)

Dimana :
Kuantitas yang diterima : jumlah produksi yang dikurangkan dengan
kuantitas yang ditolak atau defect. (Pandey and Srindhar 2019)
h. Rumus Overall Resource Effectiveness

Overall Resource Effectiveness = Readiness (R) × Availability of Facility

(Af) × Changeover Efficiency (C) × Availability of Material (Am) ×
Availability of Manpower (Amp) × Performance Efficiency (P) × Quality
Rate (Q)
ORE (%) = R (%) × Af (%) × C (%) × Am (%) × Amp (%) × P (%) × Q
(%)……………………………………………………………………...(15)

25
3.8 Pembuatan Fishbone Diagram
Pada pembuatan fishbone diargam ini digunakan sesi brainstorming untuk
menemukan akar penyebab masalah yang terdapat pada proses pemompaan. Hasil
dari analisa fishbone diagram akan digunakan dan dilanjutkan pada perhitungan
menggunakan metode FMEA. Terdapat beberapa factor yang dipakai dalam
pembuatan fishbone diagram yaitu mesin, metode, material, manusia, pengukuran
dan lingkungan.

3.9 Analisa dengan FMEA

Dalam melakukan analisa menggunakan FMEA perlu diperhatikan
penyebab terjadinya masalah secara rinci dari yang tertinggi hingga terendah.
FMEA adalah tindakan untuk mengeliminasi dan meminimalisasi kemungkinan
kegagalan yang akan terjadi. FMEA diharapkan dapat mengidentifikasi serta
menetapkan prioritas untuk Tindakan perbaikan pada suatu proses yang mengalami
kegagalan baik maupun saat proses produksi berlangsung. Digunakan rumus RPN
dibawah ini untuk mengukur nilai kesalahan :
RPN = Severity × Occurance × Detection……………………………….…….(16)
Keterangan : Untuk nilai RPN dapat dilihat di bab 2 pada tabel 2.2
Cara Analisa FMEA :
a. Meninjau dan menentukan proses yang memiliki potensi ataupun resiko
kegagalan
b. Mengidentifikasi modus kegagalan di dalam proses
c. Mengidentifikasi dampak dari setiap modus kegagalan
d. Membuat kriteria dampak keparahan (S), kriteria kemungkinan terjadi (O) dan
kriteria kemungkinan kegagalan deteksi (D)
e. Menentukan tingkat keparahan (S) dampak dari setiap modus kegagalan. Nilai
rangking severity (S) dapat dilihat di bab 2 pada tabel 2.1
f. Menentukan peringkat kemungkinan terjadinya (O) kegagalan dari setiap
modus kegagalan. Nilai rangking occurance (O) dapat dilihat di bab 2 pada
tabel 2.1
g. Menentukan peringkat kemungkinan kegagalan deteksi (D) dari setiap modus
kegagalan. Nilai rangking detection (D) dapat dilihat di bab 2 pada tabel 2.1
h. Menghitung angka prioritas risiko atau RPN dari setiap modus kegagalan.

26
 i. Mengurutkan peringkat kegagalan berdasarkan RPN
j. Menentukan rekomendasi Tindakan penanganan atau pengendalian untuk
menurunkan potensi kegagalan
k. Menghitung nilai residu RPN setelah tindakan penanganan ataupun
pengendalian

3.10 Usulan Perbaikan

Melalui nilai RPN yang didapatkan pada metode FMEA akan diberikan
usulan perbaikan pada nilai RPN tertinggi. Hal ini dilakukan dengan brainstorming
dengan pihak perusahaan dan melaui penggabungan efektifitas proses pemompaan.
Hal ini dilakukan dengan mengambil factor atau penyebab yang paling dominan
pada proses pemompaan.

3.11 Analisa & Pembahasan

Dalam pembuatan analisa dan pembahasan dilakukan perhitungan agar
dapat meningkatkan efektivitas proses pemompaan dan nantinya akan dijadikan
sebagai acuan di perusahaan. Terdapat beberapa hasil yang akan didapatkan sebagai
berikut :

a. Analisa hasil perhitungan Overall Resource Analysis (ORE) yang telah

didapatkan pada tahap perhitungan sebelumnya. Pada tahap ini berisi
hasil data dari perhitungan ORE yang sudah dilakukan.
b. Analisa fishbone diagram ditujukan agar dapat mengetahui penyebab
masalah yang paling dominan berdasarkan hasil olah fishbone diagram.
c. Analisa Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ditujukan agar
mengetahui hasil output perhitungan FMEA pada tahap sebelumnya.
d. Analisa usulan perbaikan ditujukan agar dapat mengetahui hasil
perbaikan yang telah dilakukan terhadap output perhitungan agar proses
pemompaan dapat menjadi efektif dan efisien.
3.12 Kesimpulan dan Saran
Ini merupakan tahapan terakhir yang berisi kesimpulan dari peneliti dan juga
saran yang diberikan pada perusahaan berdasarkan perbaikan yang telah dilakukan
di tahap sebelumnya dan juga saran akan diberikan pada peneliti selanjutnya yang
akan meneliti dengan topik dan perusahaan yang sama.

27