MENEJEMEN PERAWATAN

“PERHITUNGAN EFEKTIVITAS PERALATAN TOTAL (OEE)”

Dosen : Syarifuddin ST, MT

Disusun Oleh :

Frendy Darmansyah (180130147)

Muhammad Nasruddin Hasymi (180130162)

Zunaidi Azhari (180130128)

Kelas : A4 Teknik Industri

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
T.A 2019/2020
 Kata Pengantar

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-Nya
sehingga makalah ini dapat tersusun hingga selesai . Tidak lupa penulis juga
mengucapkan banyak terimakasih atas bantuan dari pihak yang telah berkontribusi
dengan memberikan sumbangan baik materi maupun pikirannya.

Harapan penulis semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan

pengalaman bagi para pembaca, Semoga kedepannya dapat memperbaiki bentuk
maupun menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi. Karena keterbatasan
pengetahuan maupun pengalaman penulis. Penulis yakin masih banyak
kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan
saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Lhokseumawe, 31 Maret 2020

Kelompok 10

i
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar

Daftar isi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang .....................................................................… 1

1.2 Rumusan Masalah ..............................................................… 1

1.3 Tujuan .......................................................................................… 2

1.4 Manfaat .....................................................................................… 2

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Definisi Keandalan ....................................................................… 3

2.2 Kegunaan dan Fungsi Keandalan ..............................................… 5

2.3 Kerusakan ..................................................................................… 7

2.4 Fungsi Padat Probabilitas ..........................................................… 7

2.5 Fungsi Distribusi Kumulatif ......................................................… 7

2.6 Laju Reaksi Kerusakan .............................................................… 8

2.7 Karakteristik Kerusakan ............................................................… 9

2.8 Model Distribusi Probabilitas keandalan versus Kerusakan .....… 9

BAB III CONTOH SOAL

BAB IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan ……………………………………………………

4.2 Saran ………………………………………………………….

DAFTAR PUSTAKA

ii
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam era global seperti sekarang ini, perusahaan banyak mulai mencari
alternatif untuk meningkatkan usaha perbaikan dalam meningkatkan revenue
perusahaan, yaitu dengan menambah kapasitas produksi. Adapun salah satu cara
yang dilakukan adalah dengan perbaikan secara berkelanjutan (continuous
improvement) terhadap setiap departemen serta proses di dalamnya. Pada
prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tidak menyelesaikan
permasalahan. Untuk itu diperlukan metode yang menyelesaikan permasalahan
dengan jelas untuk meningkatkan kinerja peralatan secara optimal.

Masalah umum yang sering dijumpai di lantai produksi adalah peralatan

produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya.
Salah satu metode pengukuran kinerja dan efektivitas mesin yang digunakan
adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Metode pengukuran ini tediri dari
tiga faktor utama yang saling berhubungan yaitu Avaibility (ketersediaan),
Performance (kemampuan) dan Quality (kualitas). Metode ini merupakan bagian
utama dari sistem pemeliharaan yaitu TPM (Total Productive Maintenance). OEE
(Overall Equipment Effectiveness) berguna untuk mengukur apakah peralatan
produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. Hasil perhitungan OEE
biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam TPM. Penggunaan
mesin/ peralatan yang tidak efektif dan efisien mengakibatkan rendahnya
produktivitas mesin/ peralatan dan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Hal
ini sering diakibatkan oleh enam faktor penyebab kerusakan, yang disebut enam
kerugian besar (six big losses). Adapun enam kerugian besar tersebut adalah
breakdown, setup, adjustment, idling, minor stop page losses dan defect losses.

1
1.2 Rumusan Masalah

1. apaitu pengertian dari OEE (Overall Equipment Effectiveness)?

2. bagaimana proses identifikasi six big losses?

3. bagaimana cara mengetahui kerugian dan cacat yang tersembunyi?

4. bagaimana cara menghitung availability, performance effeciency, dan

quality rate?

1.3 Tujuan

1. mengetahui pengertian dari OEE (Overall Equipment Effectiveness).

2. mengetahui proses identifikasi six big losses.

3. mengetahui kerugian dan cacat yang tersembunyi.

4. mengetahui cara menghitung availability, performance effeciency, dan

quality rate.

1.4 Manfaat

Agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami definisi OEE (Overall

Equipment Effectiveness serta dapat mengetahui rumus yang digunakan
dalam menghitung availability, performance effeciency, dan quality rate.

2
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Definisi

OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah suatu perhitungan yang

dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat kefektifan suatu mesin atau
peralatan yang ada. OEE merupakan salah satu metode yang terdapat dalam Total
Produktive Mentenance (TPM). Pada umumnya OEE digunakan sebagai indikator
performasi dari suatu mesin atau peralatan (Ansori dan Mustajib, 2013).

OEE (Overall Equipment Effectiveness) merupakan metode yang di

gunakan sebagai alat ukur (metrik) dalam penerapan program TPM guna menjaga
peralatan pada kondisi ideal dengan menghapus six big losses peralatan.

Selain itu, untuk mengukur kinerja dari satu system produktif.

Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan factor
penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan
factor utama metode ini di aplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan
di dunia.

Overall Equipment Effectiveness adalah besarnya efektivitas yang di miliki

oleh peralatan atau mesin. OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas
dari alat-alat perlengkapan, efesiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk

OEE (%) = Availability (%) x Performance rate (%) x Quality rate (%)

Dalam pelaksanaan OEE ada beberapa manfaat yang dapat di ambil dari
OEE antara lain :

 Dapat di gunakan untuk menentukan starting point dari perusahaan

ataupun peralatan/mesin
 Dapat di gunakan untuk mengidentifikasi kejadian bottleneck di
dalam peralatan/mesin
 Dapat di gunakan untuk mengidentifikasi kerugian produktivitas
(true productivity losses)

3
  Dapat di gunakan untuk menentukan perioritas dalam usaha untuk
meningkatkan OEE dan peningkatan produktivitas.

2.2 Six Big Losses (enam kerugian besar)

Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian besar yang menyebabkan

rendah nya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian teersebut, atau sering di sebut
dengan six big losses yang terdiri dari:

 Equipment failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan)

 Setup amd adjustment losses, (kerugian penyetelan dan
penyesuaian)
 Idle and minor stoppage, (kerugian karena menganggur dan
penghentian mesin)
 Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah)
 Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses)
 Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah)

Six big losses dihitung untuk mengetahui OEE dari suatu peralatan agar
dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut secara efektif.
Secara garis besar keenam kerugian dalam identifikasi tersebut dapat dipetakan
kedalam beberapa klasifikasi waktu permesinan antara lain waktu operasi yang
bernilai tambah (valuable operating time), waktu operasi bersih (net operating
time), waktu operasi (operasi time), waktu proses (loading time) sebagaimana di
tunjukkan pada gambar di bawah ini:

Selanjutnya terdapat enam belas kerugian utama yang mengganggu performansi

dalam manufaktur yang mempengaruhi kinerja industry, yang dapat di lihat
sebagai mana table di bawah ini:

4
2.3 proses identifikasi six big losses

Sebelum memulai mengukur nilai oee dan ketiga rasio nya, terlebih dahulu
harus di pahami jenis-jenis kerugian peralatan yang ada. Menurut Nakajima
(1988), terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan rendah nya kinerja dari
peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut dengan six big losses yang terdiri
dari : (1) kerugian akibat kerusakan peralatan (Equipment failure), (2) kerugian
penyetelan dan penyesuaian (Setup amd adjustment losses), (3) kerugian karena
menganggur dan penghentian mesin (Idle and minor stoppage), (4) kerugian
karena kecepatan operasi rendah (Reduced speed), (5) kerugian cacat produk
dalam proses (Defect in process), (6) kerugian akibat hasil rendah (Reduced
yield). Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan
secara umum.

Agar pengukuran nilai oee ini menjadi akurat. Kerugian peralatan tersebut
akan di uraikan lebih spesifik terlebih dahulu. Berdasarkan observasi pada
penelitian ini, di peroleh beberapa kerugian peralatan spesifikyang merupakan
penjabaran dari six big losses di atas. Berikut penjabaran tersebut yang akam di
gambarkan sebagai alur dari pengukuran nilai oee.

 Planned downtime, waktu pemberhentian mesin yang telah di

tetapkan oleh perusahaan, meliputi meeting, istirahat, sholat.
 Penyetelan sparepart, waktu yang terbuang akibat proses setup
mesin.
 Waiting time, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan
beroperasi yang terdiri dari material, operator, mesin dan lain-lain.
 Trouble mesin, lama waktu terpakai akibat terjadi gangguan atau
kerusakan pada peralatan produksi.
 Cleaning, lama waktu yang terpakai akibat tindakan pembersihan
kotoran atau sisa hasil proses (scrap).
 Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau kondisi awal
operasi peralatan maupun material dari kualitas produk.

5
 Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan di perlukan agar hasil yang
di peroleh akurat dan menggambarkan situasi yang sesungguh nya,serta tidak
terdapat hal penting yang terlewatkan. Setelah kerugian peralatan diidentifikasi
dan diklasifikasikan menurut rasionya, maka langkah selanjutnya adalah
melakukan pengumpulan data yang di perlukan untuk pengukuran nilai OEE.
Data yang di perlukan pada penelitian ini berkaitan dengan kerugian
peralatan dan lainnya adalah sebagai berikut:
 Jumlah hari dan jam kerja (available time)
 Lama waktu berhenti produksi yang di tetapkan oleh perusahaan
meliputi meeting, istirahat dan sholat (planned downtime)
 Lama waktu downtime mesin
 Lama waktu peralatan menganggur dan gangguan kecil (idle and
minor stoppages) meliputi scrap handling dan waktu menunggu
lainnya
 Waktu siklus per periode
 Jumlah produksi per periode
 Jumlah cacat produksi per periode, dan
 Historis perawatan mesin

2.4 Kerugian Kronis (chronic losses) dan Cacat Tersembunyi

(hiddendefect)

Kerugian kronis disebabkan oleh cacat tersembunyi pada permesinan,

peralatan, dan metode. Jika hal ini terjadi maka harus di lakukan penghilangan
penyebab kronis secara menyeluruh. Pada kenyataannya kerugian kronis sangat
sulit untuk di deteksi.

Kondisi kronis biasanya merepresentasikan fenomena yang berulang

dalam suatu tentang disitribusi tertentu,hal ini disebut juga sebagai kondisi
sporadic(sporadis). Periode sporadic akan muncul ketika berada pada fenomena
menaiknya rate cacat, hal ini terjadi oleh karena adanya perubahan kondisi

6
fasilitas misalnya dari sisi peralatan, peralatan pendukung (jigs dan tools), metode
kerja dan kondisi operasi yang tidak stabil sebagaimana pada gambar.

Pada gambar tersebut di jelaskan bahwa salah satu alternative penyelesaian

kerugian kronis adalah adanya inovasi fasilitas maupun proses oleh karena itu
karakteristiknya yang tersembunyi dan merupakan akar penyebab dari kerugian
yang muncul.

Sering kali kerugian kronis di tunjukkan dengan melakukan perbandingan

antara kondisi actual dengan kondisi teoritis ataupun kondisi optimalnya.
Misallnya sebuah peralatan didesain dengan kemampuan 250 spm (strokes per
minute), jika kemampuannya saat ini adalah 200 spm, berarti telah terjadi
kerugian 50 spm. Kerugian tersebut akan tidak mampu terdeteksi bila kapasitas
standartnya tidak di spesifikasikan dengan jelas.

2.5 Availability

Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan

waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Availability rate
dipengaruhi oleh dua komponen, yaitu equipment failure dan set up and
adjustment losses. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan
rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap
loading time.

Dengan demikian rumus yang digunakan untuk mengukur availability ratio

adalah:

Loading Time−downtime
Availability ¿ x 100%
loading time

Alur pengukuran availability ratio ini adalah mengurangkan available time

dengan planned downtime, sehingga diperoleh loading time. Selanjutnya loading
time dikurang kan dengan availability losses(downtime) sehingga di peroleh
operating time. Terakhir dengan membandingkan operating time terhadap loading
time dan memprosentasekannya, maka nilai availability ratio di peroleh.

7
 BAB III

CONTOH SOAL

Sebagai contoh di berikan perhitungan availability mesin bubut jika

diketahui jumlah hari kerja adalah 17 hari, terdiri dari 2 shift kerja dan perharinya
jam kerjanya selama 12 jam dengan melakukan konversi satuan ke dalam satuan
yang sama (menit) akan di peroleh hasil perhitungan sesuai dengan table 9.4.

Variabel Perhitungan Perhitungan Data Hasil

Available Time 12 jam kerja x 2 shift 720 menit x 2 x 17 24480 menit
x 17 hari kerja hari

Planned downtime 1,5 jam x 2 shift x 17 90 menit x 2 x 17 3060 menit

hari hari
Loading Time Available Time - 24480 menit – 21420 menit
Planned downtime 3060 menit

Downtime (Losses Lama Trouble Mesin 0 +400 menit 400 menit

Availableliity) + Set Up Mesin
(Menit)

Operating Time Loading time – 21420 menit – 400 21020 menit

Downtime (losses menit
availability)

Keterangan:

1. Terdapat 2 shift dalam 1 hari kerja dengan lama kerja 12 jam, maka
available time = (12 x 60 menit) x 2 shift x 17 hari kerja = 24480
menit.

8
 2. Dikurangi jam istirahat yang telah ditetapkan yaitu selama 1,5
jam,maka planned downtime = (1,5 x 60 menit) x 2 shift x 17 hari
= 3060 menit
3. Loading time = 21420 menit – 3060 menit = 21420 menit.
4. Downtime (losses availability) yang terjadi pada bulan September
2009 adalah sebesar 400 menit.
5. Maka operating time di peroleh = 21420 menit – 400 menit =
21020 menit.

Maka untuk perhitungan availability mesin bubut periode tersebut:

Loading Time−downtime
Availability ¿ x 100%
loading time

21420−400
¿ x 100%
21420

¿ 98,13 %

2.5 Performance efficiency

Performance efficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan

kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance effeciency
memiliki 2 komponen, yaitu idling and minor stoppage losses dan reduce speed.
Ratio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan net operating rate.
Operating speed rate peralatan mengacu kepada perbedaan antara kecepatan ideal
(berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi actual. Net operating rate
mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan
kata lain, ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama
peralatan beroperasi pada kecepatan rendah. Formula pengukuran raio ini adalah:

ProssedAmountxTheoretycalCycletime
PerformanceEffeciency ¿ x 100%
Operation Time

9
 Alur pengukuran pada ratio ini adalah dengan mengurangkan operating
time dari availability terhadap performance losses sehingga didapat operating time
untuk performance efficiency. Seanjutnya mengkalikan ideal cycle time dengan
jumlah produk yang di produksi. Terakhir membandingkan hasil tersebut dengan
operating time, maka nilai performance effeciency di peroleh.

Merujuk pada data pada contoh soal sebelumnya, perhitungan performansi

akan di lakukan pada mesin bubut tersebut sebagaimana table 9.5.

Variabel Perhitungan Perhitungan Data Hasil

Operating Time Loading time – 21420 menit – 400 21020
dari Availability Downtime ( Losses menit menit
availability )
Downtime Lama quality check + 400 menit + 300 900
( Perfomance waiting + cleaning menit + 200 menit menit
Losses )
Operating Time Operating time dari 21020 menit – 900 20120
Availability downtime menit menit
( losses performance)
Process Amount Banyak produk yang 4 unit 4 unit
dihasilkan
Ideal Cycle time Waktu siklus ideal 1 unit produk 4501,25
menit

Keterangan:

1. Operating time dari availability = 21420 menit – 400 menit =

21020 menit.
2. Downtime (losses performance) yang terjadi pada bulan September
2009 adalah sebesar 900 menit.
3. Operating time = 21020 menit – 900 menit = 20120 menit.
4. Banyak produk yang di hasilkan pada bulan September 2009
sebanyak 4 unit idial cycle time 1 unit produk yaitu 4201,25 menit.

10
 Maka untuk perhitungan performance effeciency mesin bubut 1.1.6 A
periode bulan September 2009 :

ProssedAmountxTheoretycalCycletime
PerformanceEffeciency ¿ x 100%
Operation Time

4 x 4501,25
¿ x 100%
20120

¿ 89.49 %

2.5 Quality Rate

Quality rate merupakan salah satu rasio yang menggambarkan kemampuan

peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standart. Quality rate
didukung 2 komponen, yaitu defect in procces dan reduced yield. Formula yang di
gunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:

Procces Amount−defect Amount

Quality Rate ¿ x 100%
Procces Amount

Menurut seichi nakajima (1989), kondisi yang idea untuk OEE setelah
dilaksanakannya TPM pada suatu perusahaan adalah :

 Availability > 90%

 Performance effeciency > 95%
 Quality rate > 99%

Sehingga kondisi ideal pencapaian nilai OEE adalah > 85%

Jika diketahui jumlah produk yang mampu di buat dalam periode yang
sama adalah 4 unit produk dan tidak ada produk yang cacat (defect) maka niai
quality rate nya adalah 100% seperti pada table 9.6, maka hasil perhitungan OEE

11
(Overall Equipment Effectiveness) di peroleh dari mengalikan ketiga nilai rasio,
yaitu antara availability, performance effeciency dan quality rate.

Variable Perhitungan Perhitungan Hasil

Data
Nilai Loading Time−Downtime = 98,13
x 100 %
Loading time
Availability
21420−400
x 100 %
21420
Nilai Processed Amountsx TheoretycalCycletome = 89,49
Operation Time
Perfomance
4 x 4501,25
x 100 % x 100 %
Efficiency 20120
Nilai Processed Amount−defect Amount = 100
x 100 %
Processed Amount
Quality Rate
4−0
x 100 %
4

Maka untuk perhitungan OEE mesin bubut adalah :

OEE = ( Availability x Performance effeciency x Quality rate)

= (98,13 x 89,49 x 100) x 100%

= 87,82%

Contoh Perhitungan Lain :

Jika diketahui parameter A,B,C,D,E,F,G,H,I,J sebagaimana dibawah,

maka kita bias menghitung OEE nya berikut :

A. Jam kerja per hari : 60 menit x 8 jam = 480 menit

B. Planned downtime perhari ( downtime di hitung berdasarkan jadwal
produksi seperti awal perawatan atau kepentingan manajerial seperti
pertemuan tiap pagi) = 20 menit
C. Loading time per hari : A - B = 460 menit
D. Stoppage losses perhari (terdiri dari breakdown : 20 menit, set up : 20
menit,adjust : 20 menit) = 60 menit
E. Operating time per hari : C – D = 400 menit

12
 G. Out put per hari = 400 unit

H. Rate produk yang berkualitas : 98%

I. Waktu siklus ideal : 0,5 menit/unit

J. Waktu siklus actual : 0,8 menit/unit

Sehingga didapatkan,

A. Waktu proses actual : J x G = 0,8 x 400 = 320 menit

B. Availability : E/C x 100% = 400/460 x 100% = 87%
C. Rate operating speed : I/J x 100% = 0,5/0,8 x 100% = 62,5%
D. Rate net operating : F/E x 100% = 320/400 x 100% = 80%
E. Performance effeciency : M x N x 100% = 0,625 x 0,800x 100% = 50%

OEE : T x L x H x 100% = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100% = 42,6%

Dari hasil perhitungan di atas yang di lakukan pada tiap mesin, dapat
diketahui bahwa pencapaian tingkat OEE dan 3 rasionya sangat bervariasi.

Menurut seichi nakajima (1989), kondisi ideal OEE suatu perusahaan

adalah :

 Availability > 90%

 Performance effeciency > 95%
 Quality rate > 99%
 OEE > 85%

BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan

13
 OEE merupakan metode yang di gunakan sebagai alat ukur (metric) dalam
penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal
dengan menghapuskan six big losses peralatan.
 Enam kerugian (six big losses) pada OEE terdiri dari:
1) Equipment failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan).
2) Setup amd adjustment losses, (kerugian penyetelan dan
penyesuaian).
3) Idle and minor stoppage, (kerugian karena menganggur dan
penghentian mesin).
4) Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah).
5) Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses).
6) Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah).

14
 DAFTAR PUSTAKA

Mustajib, N. A. (2013). Perhitungan Keandalan VS Kerusakan. Sistem

Perawatan Terpadu (Integrated Maintenance System) (hal 15-22).
Yogyakarta: GRAHA ILMU.

Stipap. (n.d.). BAB I pdf. Retrieved Maret 3, 2020, from pustaka.stipap.ac.id:

https://pustaka.stipap.ac.id/files/ta/1302034_180116093045_BAB_I.pdf

http://eprints.umg.ac.id/1879/2/BAB%20II%20Tujuan%20pustaka%20OK.pdf

http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2008-1-00419-STIF-Bab
%202.pdf

shttp://eprints.umm.ac.id/37569/3/jiptummpp-gdl-hildaekkys-50680-3-babii.pdf

15