Overall Equipment Effectiveness

(OEE)

Manajemen Industri
Program Diploma IPB
 Hubungan antara Input dan Output
pada Aktivitas Produksi
Input Money
Management Methods
Output Man Machine Material

Production (P) Production Control

Quality (Q) Quality Control

Cost (C) Cost Control

Delivery (D) Delivery Control

Safety (S) Safety and Pollution

Morale M) Human Relations

Manpower Plant Output

Allocation Engineering & Inventory Control = Productivity
Maintenance Input
 Pengertian OEE
OEE merupakan metode yang digunakan
sebagai alat ukur dalam penerapan program
TPM untuk menjaga peralatan berada pada
kondisi ideal dengan menghapuskan six big
losses peralatan.
Selain itu, OEE juga digunakan untuk mengukur
kinerja dari satu sistem produktif
Kemampuan mengidentifikasi secara jelas akar
permasalahan dan faktor penyebabnya, dapat
membuat usaha perbaikan menjadi terfokus. Hal
ini merupakan faktor utama metode OEE
diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak
perusahaan di dunia.
Beberapa Manfaat OEE, yaitu dapat
digunakan untuk :
Menentukan starting point (titik pangkal) dari
perusahaan ataupun mesin/peralatan
Mengidentifikasi kejadian bottleneck di
mesin/peralatan
Mengidentifikasi kerugian produktifitas (true
productivity losses)
Menentukan prioritas dalam usaha untuk
meningkatkan OEE dan peningkatan produksi
 Six Big Losses
Terdapat 6 kerugian besar yang menyebabkan
rendahnya kinerja peralatan, yaitu kerugian karena :
1. Equipment Failure (kerusakan alat)
2. Set-up and Adjustment (penyetelan dan penyesuaian)
3. Idle and Minor Stoppage (menganggur dan
penghentian mesin)
4. Reduce Speed (kecepatan operasi rendah)
5. Deffect in process (cacat produk dalam proses)
6. Reduced Yield (hasil rendah)
Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe
kerugian peralatan secara umum
ALUR PENGUKURAN OEE
 ALUR PENGUKURAN OEE lanjutan.....
 Data kerugian mesin//peralatan secara spesifik :
1. Planned Downtime = waktu pemberhentian mesin yang
ditetapkan/direncanakan oleh perusahaan, misal karena : meeting, istirahat,
shalat, perawatan terencana dll.
2. Breakdown Time= waktu karena gangguan dan kerusakan mesin
3. Penyetelan Sparepart = waktu terbuang karena proses set up mesin
4. Waiting Time = waktu yang terpakai karena menunggu peralatan
beroperasi kembali, misal karena : material, operator, mesin, dll.
5. Cleaning = Waktu terpakai karena pembersihan kotoran/scrap
6. Quality Check = Waktu terpakai karena memantau kondisi awal operasi
peralatan dan hasil mutu produk nya.
7. Cycle Time = Waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk
menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya baik manual/otomatis.
8. Process Amount = Jumlah yang diproses
9. Deffect Product = produk cacat tidak sesuai standard mutu
 ALUR PENGUKURAN OEE lanjutan.....
Pemahaman terhadap jenis kerugian
mesin/peralatan diperlukan agar hasil yang
diperoleh akurat dan menggambarkan situasi
sesungguhnya serta tidak ada yang terlewatkan.
Setelah kerugian mesin/peralatan diidentifikasi
dan diklasifikasikan menurut rasionya, maka
langkah selanjutnya adalah mengumpulkan
data yang diperlukan untuk menghitung OEE
 ALUR PENGUKURAN OEE lanjutan.....
 Data penting yang diperlukan berkaitan dengan kerugian
peralatan dan lainnya adalah sebagai berikut :
1. Jumlah hari dan jam kerja (available time)
2. Lama waktu berhenti yang ditetapkan/direncanakan/dianggap wajar
oleh perusahaan, misal : Planned Maintenance, meeting, istirahat, dan
shalat (planned downtime)
3. Lama waktu downtime mesin, misal : karena breakdown mesin dan
berbagai hal yang menyebabkan seharusnya mesin beroperasi, tetapi
pada kenyataannya tidak.
4. Lama waktu mesin menganggur dan gangguan kecil (idle and minor
stoppages) misal : scrap handling dan waktu menunggu lainnya
5. Waktu siklus per periode
6. Jumlah produksi per periode
7. Jumlah cacat produksi per periode
8. History perawatan mesin
Overall Equipment Effectiveness(OEE)
 Angka OEE ditentukan dengan mengkombinasikan :
a. Ketersediaan waktu (Availability), adalah total waktu/persiapan
yang dilakukan oleh mesin untuk beroperasi tanpa mengalami
gangguan yang dapat menghentikan proses produksi
b. Kinerja fasilitas (Performance Rate), adalah kemampuan suatu
fasilitas / peralatan dalam melaksanakan pekerjaannya (unjuk kerja)
c. Tingkatan kualitas barang yang diproduksi (Quality Yield),
adalah perbandingan antara jumlah produk yang baik (bermutu)
dengan total produksi yang dihasilkan
 OEE mengukur tingkat efektivitas dan efisiensi peralatan
selama masa operasi peralatan.
 Dalam OEE, downtime yang direncanakan tidak
mempengaruhi angka OEE
 AVAILABILITY
Availabilityadalah suatu perbandingan yang
menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk
kegiatan operasi mesin.
Beberapa Rumus yang dapat digunakan untuk
memperoleh perhitungan Availability :

Keterangan Dalam Aplikasinya Sama saja

:
 AVAILABILITY lanjutan ......
 Loading time adalah waktu fasilitas produksi siap untuk dioperasikan
secara optimal.
 Downtime yang direncanakan/ditetapkan oleh perusahaan misal :
Planned maintenance, meeting, istirahat, shalat, dll = planned downtime.
 Contoh Downtime lainnya yang bisa saja munculnya
terprediksi/tidak, yaitu :
a. Equipment Failure (breakdown) merupakan kerusakan peralatan yang
terdiri dari : Sporadic failure (kerusakan mesin secara tiba-tiba, yang
kerusakannya biasanya dapat diidentifikasi dan diperbaiki) dan Chronic
failure (kerusakan minor pada peralatan, agak sulit mengidentifikasi
penyebabnya, namun dampaknya tidak signifikan). Mesin tidak dapat
memproduksi apa-apa
b. Set up and Adjustment (persiapan mesin) merupakan waktu yang
terserap untuk pemasangan, penyetelan, dan peyesuaian parameter
mesin, untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan pada saat pertama
kali memproduksi sampai mendapatkan mutu produk yang sesuai dan
dapat diterima
 AVAILABILITY lanjutan ......

Keterangan :
AVAILABILITY lanjutan ...... (CONTOH 1)
 Contoh perhitungan Availability mesin bubut :
 Jumlah hari kerja = 17 hari, terdiri dari 2 shift kerja
 1 shift kerja = 12 jam kerja
 Terdapat Planned downtime = 1,5 jam
 Downtime losses terjadi pada periode tersebut = 400 menit
 Untuk selanjutnya, konversikan seluruh satuan perhitungan waktu
jam dalam satuan menit.
Perhitungannya :
Available time = 12 jam kerja x 2 shift x 17 hari kerja
= 720 menit x 2 shift x 17 hari kerja
= 24480 menit
Planned downtime = 1,5 jam x 2 shift x 17 hari kerja
= 90 menit x 2 shift x 17 hari kerja
= 3060 menit
AVAILABILITY lanjutan ...... (CONTOH 1)

Loading Time = Available time – Planned downtime

= 24480 menit – 3060 menit = 21420 menit
Downtime Losses = 400 menit
Maka untuk perhitungan Availability mesin bubut periode
tersebut adalah sbb :

Availability = 21420 - 400 x 100%

21420
= 98,13 %
AVAILABILITY lanjutan ...... (CONTOH 2)
Waktu kerja = 8 jam/hari = ........ menit
Downtime yang direncanakan = 25 menit/hari
Suatu hari terjadi : 20 menit breakdown, 15 menit set up, dan 10 menit
adjustment
Maka berapa persen ......... A v a i l a b i l i t y ?????

Availability = ................... - .................. x 100%

...................
= .......... %
 PERFORMANCE
Kinerja fasilitas (Performance Rate atau
Performance Efficiency) adalah kemampuan
suatu fasilitas/ mesin/ peralatan dalam
melaksanakan pekerjaannya (unjuk kerja),
yaitu kemampuan untuk menghasilkan barang.

Performance berkaitan dengan Speed Loss,

yaitu mesin yang sedang beroperasi, namun
tidak dalam kecepatan maksimum yang
direncanakan. Contoh Speed Loss yaitu :
Penghentian kecil (minor stoppage), idle, dan
pengurangan kecepatan (reduce speed).
Speed Losses PERFORMANCE Lanjutan........
1. Penghentian kecil (minor stoppage) yaitu ketika sebuah mesin
tidak beroperasi dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil,
sehingga kehilangan kecepatan dan menghambat lancarnya aliran
operasinya. Penundaan dan penghentian kecil ini tidak disebabkan
oleh kegagalan secara teknis, tetapi oleh masalah-masalah kecil,
sehingga mesin berhenti dalam waktu singkat karena masalah
sementara misalnya part terkena sensor keterlambatan bahan baku,
ada bagian pekerjaan yang terlewatkan,dan hal-hal lainnya.
2. Idling losses (Idle = menganggur/diam) atau suatu keadaan yang
menggambarkan kondisi kurangnya gerak/pelan/penggunaan energi
yang sedikit, Misalnya ketika mesin tetap menyala walaupun tidak
menghasilkan produk, atau bahkan sama sekali tidak dioperasikan.
Misal : menunggu konfirmasi kualitas, menunggu teknisi datang,
dan hal-hal lainnya yang menyebabkan mesin menganggur.
 PERFORMANCE Lanjutan........
3. Pengurangan kecepatan (reduce speed) yaitu
kerugian karena kecepatan peralatan yang
dioperasikan dibawah standar, yaitu selisih
waktu antara kecepatan aktual operasi dan
kecepatan peralatan yang dirancang (kecepatan
mesin sesuai designnya). Faktor penyebabnya
dapat dikarenakan : masalah mekanik, bahan
baku tidak standar, operator dalam masa
penyetelan (set up) mesin, kelebihan kerja
terhadap mesinnya, dan lain-lain
Hal ini sering terabaikan dan tidak
diperkirakan.
 PERFORMANCE Lanjutan........
 Performance Efficiency = Nett Operation Rate x Operation Speed Rate
 Nett Operating Rate = Actual Processing Time
Operation Time
 Operation Speed Rate = Ideal Cycle Time
Actual Cycle Time
 Kinerja = Actual Processing Time x Ideal Cycle Time
Peralatan Operation Time Actual Cycle Time
 Kinerja = Processed Amount x Actual Cycle time x Ideal Cycle Time
Peralatan Operation Time Actual Cycle Time

 Kinerja = Processed Amount x Ideal Cycle Time x 100%

Peralatan Operation Time
 Nett Operation Rate mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama
periode tertentu.
 Operation Speed Rate peralatan mengacu pada perbedaan antara kecepatan
ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi aktual.
PERFORMANCE Lanjutan........ (CONTOH 1)
 Contoh perhitungan Performance mesin bubut, Diketahui :
 Loading time = 21420 menit (dari info availability)
 Downtime losses = 400 menit (dari info availability)
 Quality Check = 400 menit Informasi tambahan
 Waiting time = 300 menit performance losses
 Cleaning Activity = 200 menit
 Jumlah produk yang dihasilkan (processed amount) = 4 unit
 Waktu siklus ideal = 4501,25 menit/unit

Perhitungannya :
 Operating time = 21420 menit – (400+400+300+200) menit
= 21420 menit – 1300 menit
= 20120 menit
*loading time nya harus dikurangi dengan availability&performance losses
PERFORMANCE Lanjutan........ (CONTOH 2)
 Kinerja = Processed Amount x Ideal Cycle Time x 100%
Peralatan Operation Time
= 4 unit x 4501,25 menit/unit x 100%
20120 menit
= 89,49 %

 Contoh 2, Jika diketahui :

 Waktu siklus ideal = 0,33 menit
 Waktu siklus aktual = 0,57 menit
 Jumlah barang yang diproduksi = 733 unit per hari
 Waktu Efektif Operasional = 490 menit
 Berapa persenkah nilai performance nya ??
 QUALITY YIELD
Quality Yield menggambarkan kemampuan mesin dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan standard mutunya, dari
keseluruhan produk yang diproduksinya.
Quality Yield berhubungan dengan Quality Loss, yaitu: Kesalahan
proses (defect in process), Reduce Yield, Pekerjaan ulang (scrap).
Quality Yield = Number of Unit Produced - Number of Defects x 100%
Number of Unit Produced
 Quality Yield = Processed Amount - Defects Amount x 100%

Processed Amount
Keterangan :
 Number of Unit Produced (Quantity Processed) adalah total jumlah produk yang
dihasilkan oleh mesin selama periode tertentu
Dalam Aplikasinya Sama saja
 Number of Defect (No Good Products) adalah jumlah produk gagal (cacat) yang dihasilkan
oleh mesin selama periode tertentu
 QUALITY YIELD lanjutan..........
Quality Losses
1. Kesalahan Proses -> Reduced Yield
Adalah kerugian karena saat penyetelan atau penyesuaian
ini mengakibatkan produk tidak sesuai dengan standar mutu.
Volumenya sangat bergantung pada kestabilan proses. Usaha
untuk menguranginya adalah peningkatan kemampuan
operator dan kualitas pemeliharaan mesin
2. Quality Defect (Process Defect)
Adalah kerugian karena mesin menghasilkan produk yang
tidak sesuai satandard mutu.
3. Pengerjaan Ulang (Scrap)
Produk defect kemudian dilakukan pengerjaan ulang, setelah
proses penyetelan dan penyesuaian mesin kembali.
 QUALITY YIELD lanjutan.......... (CONTOH )
Contoh 1, Perhitungan Quality Yield :
Diketahui jumlah produk yang mampu diproduksi dalam
periode yang sama adalah 4 unit produk dan tidak ada
produk yang cacat (defect), sehingga perhitungannya :
 Quality Yield = Processed Amount - Defects Amount x 100%
Processed Amount
 Quality Yield = 4 unit – 0 unit x 100%
0 unit
= 100%
Contoh 2, Perhitungan Quality Yield :
Total produksi suatu mesin = 733 unit
Total produk yang cacat = 3 unit
Berapa % Quality Yield nya... ???
Overall Equipment Effectiveness(OEE)
OEE merupakan metode inti untuk mengukur keberhasilan
penerapan program TPM, dan telah diterima secara luas
sebagai metode pengukuran yang penting dan sistematis
untuk mengukur produktivitas operasi manufaktur,
termasuk monitoring, dan controling kinerja sistem
manufaktur.
OEE (%) = Availability x Performance x Quality Yield
TPM memiliki standard sebagai berikut :
a. Availability > 90 %
b. Performance > 95 %
c. Quality Yield > 99 %

OEE ≈ 85 % (Benchmark Kinerja Kelas Dunia)

Maka hasil perhitungan OEE mesin bubut adalah
sebagai berikut :
a. Availability mesin Bubut = 98,13 % , nilainya > 90 %
b. Performance mesin Bubut = 89,49 % , nilainya < 95 %
c. Quality Yield mesin Bubut = 100 % , nilainya > 99 %
OEE (%) = Availability x Performance x Quality Yield
OEE (%) = 98,13 % x 89,49 % x 100 %
OEE (%) = 87,82 %
Nilai OEE mesin Bubut > 85%
Bagaimana Kesimpulannya ???
 Catatan : Jika mendapati perhitungan OEE > 100%, maka harus
ditelusuri apakah ada yang terlewat/belum benar dalam
mengidentifikasi 6 big losses nya. Sebab jika OEE > 100% maka
semua sistemnya secara real sudah sempurna dan sangat ideal,
Namun hal tersebut jarang sekali terjadi.
Contoh Perhitungan :
Diketahui data pada 4 Desember 20XX, sbb:
Jam kerja = 8 jam x 60 menit = 480 menit
Planned downtime = 20 menit. (downtime ini dihitung
berdasarkan jadwal produksi seperti jadwal perawatan atau
kepentingan manajerial seperti adanya daily morning
meeting)
Stoppage losses, (yang terdiri dari : breakdown = 20 menit ;
set up = 20 menit; adjustment = 20 menit.) = 60 menit
Output pada hari tersebut = 400 unit produk
Rate produk yang berkualitas = 98%
Waktu siklus ideal = 0,5 menit/unit
Waktu siklus aktual = 0,8 menit/unit
Availability = Loading time - Downtime x 100%
Loading time
= (480 menit - 20 menit) - 60 menit x 100% = 86,95%
(480 menit - 20 menit)
Bagaimana Kesimpulan nilai Availability nya ?
Performance = Processed Amount x Ideal Cycle Time x 100%
Operation Time
= 400 unit x 0,5 menit/unit x 100% = 50 %
400 menit
 Bagaimana Kesimpulan nilai Performance nya ?
Quality Yield = Processed Amount - Defects Amount x 100%
Processed Amount
= 400 unit – (2% x 400unit) x 100% = 98%
400 unit
 Bagaimana Kesimpulan nilai Quality Yield nya ?
Berapakah Nilai OEE nya ? dan Bagaimana Kesimpulannya ?
 Latihan soal
Seorang operator mengumpulkan data mesin Balancing Type 6015,
pada tanggal 19 Maret 20XX sebagai berikut :
 Waktu yang tersedia untuk beroperasi = 695 menit
 Waktu perawatan mesin = 10 menit
 Waktu breakdown mesin = 15 menit
 Waktu Set up & Adjustment =10 menit
 Produksi total = 1090 unit
 Waktu siklus aktual = 0,60 menit/unit
 Waktu siklus ideal = 0,55 menit/unit
 Produk defect = 10 unit

Hitunglah OEE mesin Balancing Type 6015, pada tanggal

19 Maret 20XX dan bagaimana kesimpulannya ?