MAKALAH MANAJEMEN OPERASIONAL

(PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN)

Dosen Pengampu : I Made Surya Prayoga, SE.,MM

OLEH :

KELOMPOK 6 - MANAJEMEN A :

1. I GUSTI AYU NANDA KOMALA SARI (09)

2. I GUSTI AYU PUTRI DARMAYANTI (10)
3. IDA AYU MADE WIDYA ASTITI (18)
4. KOMANG MELY DELVINA (21)
5. LUH PUTU VIOLITA SANTI DEWI (23)
6. NI KADEK MULIANI (26)
7. NI MADE FEBY RAHAYU (30)
8. NI NYOMAN ADI PUTRI WIDANTI (32)

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS MAHASARASWATI DENPASAR
DENPASAR
2019

1
 PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN

A. Tujuan dan Kebijakan Pemeliharan

Pemeliharaan (Maintenance) adalah semua kegiatan yang berkaitan untuk
mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja.

Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)

a. Untuk memperpanjang kegunaan asset.
b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan
mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
c. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
d. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
e. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang di investasikan tersebut.
f. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.
g. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu
perusahaan untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return
on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Dalam menentukan kebijakan pemeliharaan, perusahaan dapat melakukan berbagai

kegiatan, yaitu:
a. Inspeksi (inspection), kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau
pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui
apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk
menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera
diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi,
dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-
sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
b. Kegiatan teknik (Engineering), kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan
yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti,
serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.
Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan
dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan

1
 perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila
dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak didapatkan atau diperoleh komponen
yang sama dengan yang dibutuhkan.
c. Kegiatan produksi (Production), kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang
sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara
fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan
inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan servis dan perminyakan (lubrication).
Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera
jika terdapat kerusakan pada peralatan.
d. Kegiatan administrasi (Clerical Work), pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan
yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi
dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang
berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan,
laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. Waktu
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen
(spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk
penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau
diperiksa, diminyaki atau di servis dan direparasi.
e. Pemeliharaan bangunan (housekeeping), kegiatan ini merupakan kegiatan untuk
menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

B. Keandalan
Merupakan probabilitas bahwa bagian mesin dapat bekerja sebagaimana mestinya
dalam waktu dan kondisi tertentu. Terdapat dua cara untuk meningkatkan kinerja dari
keandalan, cara ini tidak hanya dapat diterapkan pada suatu proses tetapi dapat diterapkan
untuk keseluruhan sistem. Tujuannya untuk menjaga agar sistem berjalan dengan baik.

a. Meningkatkan Komponen Demi Komponen

Suatu sistem dibentuk dari susunan komponen individu, yang masing-masing
komponen mempunyai fungsinya masing-masing. Apabila ada salah satu komponen yang
tidak berfungsi dengan baik maka sistem secara keseluruhan akan mengalami kegagalan.
Untuk mengukur keandalan di sebuah sistem di mana setiap komponen atau individu
mungkin hanya mempunyai tingkat keandalan tersendiri, dengan perkiraan bahwa
keandalan sebuah komponen individu tidak bergantung pada keandalan komponen yang

2
 lain (setiap komponen berdiri sendiri). Dipakai metode perhitungan keandalan sistem (Rs)
sangat sederhana. Perhitungan ini mencoba menemukan hasil kali dari keandalan individu
sebagai berikut:

Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn

Contoh Soal :
Terdapat suatu sistem yang terdiri dari 3 komponen yang memiliki keandalan masing-masing
yaitu 0,90; 0,80 dan 0,99.

Keandalan sistem tersebut adalah :

Rs = R1 x R2 x R3 = 0,90 x 0,80 x 0,99 = 0,713 atau 71,3%

Keterandalan juga sanggup diartikan sebagai peluang yang berfungsi dalam waktu yang
telah ditentukan. Satuan dasar untuk pengukuran keandalan yakni tingkat kegagalan produk
(product failure rate / FR). Perusahaan yang memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering
menyediakan data tingkat kegagalan produk mereka.

Terdapat beberapa rumus yang dapat digunakan untuk menghitung tingkat kegagalan
produk yaitu :

Rumus 1 : FR (%) untuk menghitung persentase kegagalan

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR (%) = x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑢𝑗𝑖 𝑐𝑜𝑏𝑎

Rumus 2 : FR (N) untuk menghitung jumlah kegagalan

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR (N) =
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖𝑎𝑛

Selain itu juga memakai waktu rata-rata antara kegagalan (mean time between failures
/ MTBF), yaitu waktu yang diharapkan di antara perbaikan dan kegagalan komponen, mesin,
proses, atau produk yang berikutnya. Adapun rumusnya yaitu:

1
MTBF =
𝐹𝑅(𝑁)

3
Contoh Soal :
Dua puluh sistem pengaturan suhu yang dirancang untuk digunakan dalam suatu pabrik
dioperasikan selama 1.000 jam. Dua sistem mengalami kegagalan dalam masa pengujian, satu
sistem mengalami kegagalan setelah diuji selama 200 jam dan lainnya setelah 600 jam.
Solusi :
(1) Persentase Kegagalan
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR (%) = x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑢𝑗𝑖 𝑐𝑜𝑏𝑎
2
= x 100%
20
= 10 %
(2) Jumlah kegagalan dalam setiap satu jam operasi
Dimana :
Total waktu = 1.000 jam x 20 unit = 20.000 unit-jam
Waktu ketika tidak beroperasi = 800 jam (untuk kegagalan pertama) + 400 jam (untuk
kegagalan kedua)
= 1.200 unit-jam
Waktu pengoperasian = total waktu – waktu ketika tidak beroperasi = 20.000 – 1.200
= 18.800 umit-jam
Jadi,
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR (N) =
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖𝑎𝑛
2
=
18.800
= 0,000106 kegagalan / unit-jam

(3) Rata-Rata Waktu Kegagalan

1
MTBF =
𝐹𝑅(𝑁)
1
=
0,000106

= 9.434 jam
Jadi, karena tingkat kegagalan terlalu tinggi maka harus dilakukan peningktaan dari
keandalan setiap komponen dan sistemnya atau dengan memasang beberapa unit proses
pengaturan suhu cadangan. Unit cadangan ini akan menyediakan redundansi.

4
b. Menyediakan Redundansi
Untuk meningkatkan keandalan sistem, maka ditambahkan redundansi. Redundasi yakni
menambahkan satu komponen ke dalam komponen utama untuk meningkatkan keandalan.
Teknik ini dipakai untuk “mendukung” komponen dengan komponen embel-embel
(cadangan). Hal ini dilakukan dengan menempatkan unit secara paralel dan merupakan taktik
administrasi operasi standar.
Redundansi diberikan untuk memastikan bahwa bila sebuah komponen gagal, maka sistem
mempunyai sumber daya yang lain. Sebagai contoh anggap saja keandalan sebuah komponen
adalah 0,80 dan komponen tersebut didukung oleh komponen lain dengan keandalan 0,8.
Keandalan yang dihasilkan adalah kemungkinn komponen pertama bekerja ditambah dengan
kemungkinan dari komponen cadangan atau paralel yang bekerja, dikalikan dengan
kemungkinan diperlukannya komponen cadangan (1-0,8= 0,2).

Kemungkinan Kemungkinan Kemungkinan

komponen + komponen x diperlukannya =
pertama bekerja kedua bekerja komponen kedua

(0,8) + [(0,8) x (1-0,8)] = 0,96

C. Pemeliharaan
Pemeliharaan (Maintenance) adalah semua kegiatan yang berkaitan untuk
mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja. Sebuah sistem pemeliharaan
yang baik akan menghilangkan variabilitas sistem. Taktik pemeliharaan yakni :

1. Menerapkan dan meningkatkan pemeliharaan pencegahan

2. Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada tiga unsur yang harus
ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan, prosedur pemeliharaan, serta monitor
dan penyesuaian. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang
dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai faktor
penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk
meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan
pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :

5
a. Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data
(bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis
mesin dalam sistem manufaktur.
b. Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan,
perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan
pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training.
Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu diperhatikan
adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari
korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan
pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan
panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin.
Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara
kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. Sistem monitor yang baik akan mampu
melakukan penyesuaian yang diperlukan. Manfaat dari adanya kegiatan pemeliharaan
(maintenance) antara lain :
1. Perbaikan terus-menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen
operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin
yang berputar dan beroperasi setiap saat.
2. Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka
nada pengerjaan ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat.
3. Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus
disiapkan untuk melakukan produksi ulang.
4. Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan
yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah.
Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena
proses pengerjaan ulang.
5. Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas
adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan
output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar.
6. Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama
baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.

6
Jenis – Jenis Pemeliharaan
Jenis pemeliharaan secara garis besar terbagi menjadi 2 golongan yaitu:
1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)
Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat atau
breakdown/emergency. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan untuk
beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak bisa ditentukan/direncanakan
sebelumnya, maka aktivitas ini juga dikenal dengan sebutan unschedule maintenance. Ciri-ciri
jenis pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan sampai rusak dan ketika rusak
barulah tenaga kerja dikerahkan untuk memperbaiki dengan cara ‘penggantian’.
2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan
pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana yng telah ditentukan
Pemeliharaan terencana terdiri dari :
 Preventive Maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah setiap kegiatan yang dilakukan untuk menjaga setiap
alat/komponen berjalan sesuai dengan kondisi yang diharapkan, melalui pemeriksaan,
deteksi dan pencegahan kerusakan total yang tiba-tiba (breakdown). Dua aktivitas dasar
pada PM adalah:
- Pengecekan berkala pada peralatan.
- Perbaikan secara terencana pada kerusakan
 Corrective Maintenance
Pemeliharaan Korektive adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu
bagian mesin (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi
suatu kondisi yang bisa diterima. Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi
beberapa kegiatan diantaranya:
- Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikan-perbaikan kecil
pada suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak ditemukan ketika pemeriksaan),
terutama untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul diantara pemeriksaan
- Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen mesin secara
serentak atau keseluruhan (juga overhaul terencana misalnya overhaul tahunan atau dua
tahuan, atau suatu perluasan kapasitas produksi)

7
 Predictive Maintenance
Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai
dengan menggunakan teknik-teknik mutakhir (advance scientific techniques) termasuk
statistik probabilitas untuk memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-
pekerjaan yang tidak perlu. Predictive Maintenance dipakai hanya pada sistem-sistem yang
akan menimbulkan masalah-masalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada
proses-proses yang berbahaya.

D. Pemeliharaan Produktif Total

Pemeliharaan Produktif Total (Total Productive Maintenance atau TPM) adalah suatu
sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui
perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti mesin, equipment dan alat-alat kerja. Fokus
utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua
perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari
terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan
produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan investasi perawatan yang
seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

 Breakdown, kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

 Setup and Adjustments, kerugian yang diakibatkan perlunya persiapan ulang peralatan
dan perlengkapan kerja
 Small Stops, kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat
beroperasi secara optimal
 Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan
kecepatan yang diinginkan.
 Startup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal
mesin beroperasi)
 Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam
proses produksi.

Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan
menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

8
 Banyak perusahaan telah beralih ke konsep-konsep manajemen kualitas total dalam
implementasi pemeliharaan preventif dengan sebuah pendekatan yang dikenal sebagai
pemeliharaan produktif total (Total Productive Maintenance-TPM). Hal ini melibatkan konsep
pengurangan variabilitas melalui keterlibatan karyawan dan pemeliharaan catatan yang
sempurna.
Selain itu, pemeliharaan produktif total meliputi hal-hal berikut :
 Perancangan mesin andal, mudah dioperasikan, dan mudah pemeliharaannya.
 Penekanan pada biaya kepemilikan total saat membeli mesin, hingga biaya pelayanan
dan pemeliharaan sudah termasuk dalam biaya pembelian tersebut.
 Pembuatan rencana pemeliharaan preventif yang memanfaatkan praktik terbaik dari
para operator, departemen pemeliharaan, dan dapat layanan.
 Pelatihan pekerja untuk mengoperasikan dan memelihara mesin mereka sendiri.

Pemanfaatan fasilitas yang tinggi, penjadwalan yang ketat, persediaan yang rendah, dan
kualitas yang konsisten menuntut keandalan. Pemeliharaan produktif total menjadi kunci untuk
mengurangi variabilitas dan meningkatkan keandalan.

E. Teknik Untuk Menetapkan Kebijakan Pemeliharaan

Terdapat dua teknik untuk menetapkan kebijakan pemeliharaan yaitu :
1. Simulasi
Simulasi merupakan usaha untuk meniru ciri, penampilan, dan karakteristik dari sistem
nyata. Karena kompleksitas dari beberapa keputusan pemeliharaan, simulasi komputer
merupakan alat yang baik untuk mengevaluasi dampak berbagai kebijakan. Simulasi yang
dilakukan melalui model fisik juga bermanfaat dengan cara menirukan bagian dari sistem
manajemen operasional melalui pembuatan model matematik yang diusahakan untuk sedekat
mungkin dengan realita dan model tersebut, kemudian digunakan untuk memperkirakan efek-
efek berbagai tindakan.
Sebagai contoh karyawan operasi dapat memutuskan apakah akan menambah
karyawan dengan menentukan pertukaran antara biaya kerusakan mesin dengan biaya
penambahan karyawan. Pihak manajemen juga dapat menyimulasikan penggantian komponen
yang belum rusak sebagai upaya mencegah timbulnya kerusakan dimasa mendatang.

9
 Bagi seorang manajer, dalam menggunakan model simulasi dibuat langkah-langkah
sebagai berikut :
- Menentukan masalah
- Memperkenalkan variabel penting yang disertai dengan masalah yang dihadapi
- Membuat model angka / matematiknya
- Menyusun arah tindakan yang mungkin untuk pengujian
- Melakukan percobaan
- Mempertimbangkan hasil (memodifikasi model atau mengubah input data)
- Memutuskan arah tindakan yang akan diambil.

2. Sistem Pakar
Sistem pakar adalah perangkat lunak komputer yang menggunakan pengetahuan
(aturan-aturan tentang sifat dari suatu unsur masalah) fakta dan teknik inferensi untuk masalah
yang biasanya membutuhkan kemampuan seorang ahli. Dapat digunakan untuk membantu
karyawan mengisolasi dan memperbaiki berbagai kesalahan pada peralatan dan pemesinan.
Pengetahuan yang digunakan dalam sistem pakar terdiri dari kaidah-kaidah atau
informasi dari pengalaman tentang tingkah laku suatu unsur persoalan. Kaidah-kaidah biasanya
memberikan deskripsi kondisi yang diikuti oleh akibat dari persyaratan tersebut.
Tujuan perancangan sistem pakar adalah untuk mempermudah kerja atau bahkan
mengganti tenaga ahli penggabungan ilmu dan pengalaman dari tenaga ahli. Training tenaga
ahli baru menyediakan keahlian yang diperlukan oleh suatu proyek yang tidak memiliki atau
tidak mampu membayar tenaga ahli.
Penggabungan ilmu dan pengalaman para tenaga ahli bukanlah merupakan pekerjaan
yang mudah, apalagi untuk mereka yang mempunyai keahlian yang berbeda. Untuk itulah
sistem pakar dirancang dengan fungsi menyimpan dan menggunakan ilmu serta pengalaman
dari satu atau berbagai tenaga ahli.

10
 DAFTAR PUSTAKA

Heizer, Jay & Render, Barry. 2011. Manajemen Operasi Edisi 9 – Buku 2. Jakarta : Salemba
Empat.
Ikhsan Wibowo. 2011. Jenis – Jenis Pemeliharaan di https://muzaffarikhsanwibowo.\
wordpress.com/2011/12/14/jenis-jenis-pemeliharaan (diakses 20
November 2019)
Yesika Yulian. 2012. Manajemen Operasi di https://www.slideshare.net/mobile/
YesicaYulianAdicondr/pemeliharaan-dan-keandalan-in-bahasa-
makalah (diakses 19 November 2019)

11