MANAJEMEN OPERASI II

Maintenance and Reliability

Anggota Kelompok :

1. Dinda Yustia F0218028

2. Lola Luciana F0218056
3. Pradanita Rahma Jadida F0218086
4. Wahyu Adi Permana F0218117

Program Studi Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Bisnis

Universitas Sebelas Maret Surakarta

2020
Pentingnya Strategi terhadap Pemeliharaan dan Keandalan

Perusahaan memahami bahwa pemeliharaan yang buruk dapat mengganggu,

ketidaknyamanan, pemborosan, dan berbiaya sangat mahal, bahkan melebihi biaya hidup.
Saling keterkaitan antara operator, mesin, dan mekanik merupakan strategi pemeliharaan dan
keandalan yang sangat berhasil. Manajemen pemeliharaan yang baik dan keandalan akan
meningkatkan kinerja perusahaan dan melindungi investasinya.

Tujuan dari pemeliharaan dan keandalan : mempertahankan kapabilitas dari sistem.

Pemeliharaan yang tepat dapat menghilangkan variabilitas. Sistem harus dirancang dan
dipertahankan untuk mencapai kinerja dan standar kualitas yang diharapkan.

- Pemeliharaan (maintenance) : seluruh aktivitas yang terlibat dalam mempertahankan

perlengkapan dari sistem agar berjalan dengan baik.
- Keandalan (Reliability) : probabilitas bahwa suku cadang mesin atau produk akan
berfungsi dengan baik dalam waktu yang ditentukan berdasarkan keadaan yang
berlaku

Taktik keandalan

1. Meningkatkan komponen individual

2. Memberikan kelebihan (redundancy)

Teknik pemeliharaan

1. Mengimplementasikan atau meningkatkan pemeliharaan pencegahan

2. Meningkatkan kapabilitas atau kecepatan dalam perbaikan

Keandalan

Sistem terdiri atas serangkaian saling keterkaitan antara individu dengan komponen, masing-
masing menjalankan pekerjaan tertentu. Jika ada salah satu komponen yang gagal saat
dijalankan, keselurihan sistem akan mengalami kegagalan.
Keandalan Sistem

Gambar tersebut menunjukkan bahwa sebagaimana sejumlah komponen dalam suatu

rangkaian semakin meningkat, keandalan seluruh sistem akan mengalami penurunan dengan
sangat cepat. Suatu sistem n=50 suku cadang yang saling berinteraksi, masing-masing
memiliki keandalan 99,5%, keseluruhan keandalan sebanyak 78%. Jika sistem atau mesin
memiliki 100% suku cadang yang saling berinteraksi, masing-masing akan memiliki
keandalan individual sebesar 99,5%, keseluruhan keandalan hanya sekitar 60%.

Untuk mengukur keandalan dalam suatu sistem tiap-tiap komponen memiliki keandalan
uniknya sendiri, kita tidak dapat menggunakan kurva keandalan dalam gambar diatas.
Namun, metode penghitungan sistem keandalan (Rs) sederhana. Terdiri atas menemukan
keandalan individual produk :

Rs = R1 x R2 x R3 x .... x Rn

Dimana : R1 = keandalan dari komponen 1

R2 = keandalan dari komponen 2, dan sebagainya

Persamaan diatas mengasumsikan bahwa keandalan individual tidak bergantung pada

keandalan dari komponen lainnya (masing-masing komponen dapat berdiri sendiri). Sebagai
tambahan, pada persamaan ini, sebagaimana dalam sebagain besar pembahasan mengenai
keandalan, keandalan dicerminkan sebagai probabilitas. Dengan demikian, keandalan 0,90
artinya bahwa unit akan dikerjakan sebagaimana dimaksudkan, yaitu sebesar 90% saat itu.
Hal ini juga menandakan akan mengalami kegagalan sebesar 1-0,90 = 0,10 = 10%.

Contoh : Keandalan dalam suatu rangkaian

National Bank of Greeley, Colorado, memproses aplikasi pinjaman melalui 3 karyawan

(masing-masing memeriksa pada bagian yang berbda-beda dari aplikasi dalam serangkaian).
Dengan keandalan sebesar 0,90, 0,80, dan 0,99. Dia ingin menemukan keandalan sistem.
Pendekatan  terapkan persamaan tadi untuk memecahkan Rs

Solusi  keandalan dari proses pinjaman adalah

Rs = R1 x R2 x R3

= 0,90 x 0,80 x 0,99

= 0,713 = 71,3%

Wawasan  karena masing-masing karyawan dalam serangkaian kurang dari sempurna,

probabilitas kesalahan adalah kumulatif dan menghasilkan keandalan bagi rangkauan ini
adalah 0,713, yang kurang dari satu karyawan.

Unit ukuran yang mendasar bagi keandalan adalah tingkat kegagalan produk (FR).
Perusahaan memproduksi perlengkapan yang berteknologi tinggi sering kali memberikan
data mengenai tingkat kegagalan produk mereka.

FR (%) = jumlah kegagalan x 100%

Jumlah unit yang diuji
FR (N) = jumlah kegagalan
Jumlah unit-jam waktu operasional

Waktu rata-rata antara kegagalan (mean time between failure-MTBF), kebalikan dari FN
MTBF = 1
FR (N)

Contoh : Menentukan waktu rata-rata diantara kegagalan (MTBF)

Sistem pendingin udara Twenty dirancang untuk digunakan oleh para astronot di pesawat luar
angkasa Soyuz di Rusia yang dioperasionalkan selama 1.000 jam di fasilitas pengujian di
Rusia. Dua dari sistem gagal dalam ujian-salah satu setelah 200 jam dan yang lainnya setelah
600 jam.

Pendekatan  untuk menentukan FR (%), FR(N), dan MTBF, akan digunakan persamaan-
persamaan sebelumnya

Solusi 

Persentase kegagalan

FR (%) = jumlah kegagalan = 2 x 100% = 10%

Jumlah unit yang diuji 20
Jumlah kegagalan per jam operasional
FR (N) = jumlah kegagalan
waktu operasional
saat : total waktu = (1.000 jam)(20 unit)

= 20.000 unit.jam

Waktu nonoperasional = 800 jam untuk kegagalan pertama + 400 jam untuk kegagalan kedua

= 1.200 unit/jam

Waktu operasional = total waktu – waktu nonoperasional

FR (N) = 2
2.000-1.200
= 2
18.800
= 0,000106 kegagalan/unit.jam
MTBF = 1
FR (N)
= 1
0,000106
= 9.434 jam

Jika pesawat luar angkasa Soyuz mengadakan perjalanan ke International Space Station yang
berlangsung selama 6 hari, Rusia akan menghitung jumlah tingkat kegagalan per perjalanan

Tingkat kegagalan = (kegagalan/unit-jam)(24 jam)(6 hari/perjalanan)

=(0,000106)(24)(6)
= 0,0515 kegagalan/perjalanan

Wawasan  waktu rata-rata diantara kegagalan (MTBF) adalah standar rata-rata atas
keandalan yang dinyatakan.

Memberikan kelebihan (redundancy)

Untuk meningkatkan keandalan system, maka ditambahkan redundansi. Redundasi

yakni penggunaan komponen pararel untuk meningkatkan keandalan. Teknik ini dipakai
untuk “menyokong” komponen dengan komponen embel-embel ( cadangan). Hal ini
dilakukan dengan menempatkan unit secara paralel dan merupakan taktik administrasi
operasi standar.

Redundansi diberikan untuk memastikan bahwa bila sebuah komponen gagal, maka
system mempunyai sumber daya yang lain. Keandalan yang dihasilkan yakni kemungkinan
komponen pertama bekerja ditambah dengan kemungkinan dari komponen cadangan
( komponen paralelnya) yang bekerja dikalikan dengan kemungkinan perlunya komponen
cadangan.
PEMELIHARAAN

Terdapat 2 jenis pemeliharaan: Pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan kerusakan.

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) mencakup pelaksanaan inspeksi rutin
dan perbaikan serta menjaga tempat fasilitas dengan melakukan perbaikan yang tepat.
Aktivitas ini untuk membangun suatu sistem yang akan menemukan kegagalan potensial dan
melakukan perubahan atau perbaikan yang dapat mencegah terjadinya kegagalan.
Pemeliharaan pencegahan lebih dari sekadar memantau mesin dan perlengkapan berfungsi
dengan baik. Dia juga mencakup merancang sistem teknis dan sistem manual yang akan
menjaga proses bekerja secara produktif dalam batas yang dapat ditoleransi, hal ini
memungkinkan bagi sistem untuk berjalan sesuai dengan yang telah dirancang. Pemeliharaan
kerusakan (breakdown maintenance) terjadi ketika perlengkapan mengalami kegagalan dan
harus diperbaiki berdasarkan pada keadaan darurat atau prioritas.

Mengimplementasikan Pemeliharaan Pencegahan

Pemeliharaan pencegahan menekankan bahwa kita dapat menentukan kapan suatu sistem
membutuhkan perbaikan atau akan membutuhkan perbaikan. Oleh karena itu, untuk
melaksanakan pemeliharaan pencegahan, kita harus mengetahui kapan suatu sistem
memerlukan perbaikan atau kapan kemungkinan untuk gagal. Kegagalan terjadi pada tingkat
yang berbeda selama usia produk. Tingkat kegagalan awal yang tinggi, disebut sebagai
kegagalan awal (infant mortality), akan terjudi pada banyak produk. Inilah, mengapa banyak
perusahaan elektronik "memeriksa" produk mereka sebelum pengiriman: Mereka akan
mengadakan bermacam macam tes (misalnya: siklus pencucian menyeluruh pada Whirlpool)
untuk mendeteksi permasalahan "awal sebelum pengiriman. Perusahaan juga memberikan
jaminan selama 90 hari Kita akan menambahkan bahwa banyak kegagalan awal bukan hanya
kegagalan produk semata, tetapi lebih kepada kegagalan dalam kaitannya dengan penggunaan
yang tidak tepat. Kenyataan ini mengarah kepada pentingnya manajemen operasional dalam
berbagai industri untuk membangun sistem layanan purnajual yang meliputi penginstalan dan
pelatihan.

Ketika produk, mesin, atau proses menetap, suatu studi dapat dilakukan atas distribusi MTBF
(waktu rata-rata di antara kegagalan). Distribusi ini sering kali mengikuti) karena normal.
Ketika distribusi menentukan standar deviasi yang kecil, akan diketahui bahwa kita memiliki
sinyal untuk melakukan pemeliharaan pencegahan, bahkan jika pemeliharaannya berbiaya
mahal.

Ketika perusahaan kıta memiliki sinyal untuk melakukan pemeliharaan pencegahan, kita
menentukan kapan melakukan pemeliharaan pencegahan dengan biaya yang ekonomis.
Umumnya, semakin mahal pemeliharaan, semakin sempit distribusi MTBF. Sebagai
tambahan. jika proses tidak lagi berbiaya mahal untuk memperbaikinya ketika terjadi
kerusakan dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan, mungkin kita akan
membiarkan proses menjadi rusak, kemudian melakukan perbaikan. Namun, konsekuensi
dari kerusakan tersebut harus benar-benar dipertimbangkan.
Bahkan, beberapa kerusakan yang relatif kecil memiliki konsekuensi yang sangat besar.

Dengan teknik pelaporan yang tepat, perusahaan dapat mempertahankan catatan mengenai
individual, mesin atau perlengkapan. Catatan ini akan memberikan gambaran atas kedua jenis
pemeliharaan yang dibutuhkan dan pemilihan waktu pemeliharaan yang dibutuhkan.

Keandalan dan pemeliharaan merupakan hal yang penting yang sebagian besar sistem
manajemen pemeliharaan saat ini telah terkomputerisasi.

Gambar 17.4(a) memperlihatkan sudut pandang tradisional mengenai keterkaitan antara

pemeliharaan pencegahan dengan pemeliharaan kerusakan. Dari sudut pandang ini, para
manajer operasional akan mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya.
Mengalokasikan lebih banyak sumber daya untuk melakukan pemeliharaan pencegahan akan
menurunkan jumlah kerusakan. Pada beberapa poin, penurunan dalam biaya pemeliharaan
kerusakan akan lebih rendah daripada peningkatan dalam biaya pemeliharaan pencegahan.
Pada poin tersebut, kurva total biaya mulai naik. Melampaui titik optimal tersebut,
perusahaan akan memilih lebih baik menunggu saat kerusakan terjadi dan memperbaikinya
ketika menjadi rusak

Contoh: Membandingkan biaya pemeliharaan pencegahan dengan biaya pemeliharaan

kerusakan

Farlen & Halikman adalah sebuah perusahaan konsultan public bersertifikat (CPA) yang
mengkhususkan diri dalam penyiapan penggajian. Perusahaan berhasil dalam otomatisasi
sebagian besar pekerjaannya, dengan mesin pencetak yang memiliki keepatan tinggi untuk
memeriksa pemrosesan dan penyiapan laporan. Pendekatan yang terkomputerisasi memiliki
permasalahan. Lebih dari 20 bulan, mesin pencetak mengalami kerusakan pada tingkat yang
telah diidentifikasi pada table berikut
 Jumlah Bulan Saat
Jumlah Kerusakan
Keurusakan Terjadi

0 2

1 8

2 6

3 4

Total = 20

Saat mesin pencetak mengalami kerusakan, Farlen & Halikman mengestimasi bahwa hal ini
akan mengakibatkan kerugian rata-rata senilai $300 dalam waktu produksi dan biaya
perbaikan. Salah satu alternate adalah membeli kontrak perbaikan untuk pemeliharaan
pencegahan, tetap akan terjadi kerusakan , secara rata rata satu kerusakan tiap bulan. Biaya
untuk erbaikannya adalah $150 perbulan.

Pendekatan  Untuk menentukan jika perusahaan CPA akan mengikuti kebijakan

pengerjaan hingga terjadi kerusakan atau kontrak untuk pemeliharaan pencegahan, kita akan
mengikuti keempat langkah langkah dalam proses :

Langakh 1, Menghitung perkiraan jumlah kerusakan (berdasarkan pada data historis) jika
perusahaan tetap melanjutkan seperti biasanya, tanpa kontrak perbaikan

Langkah 2, Menghitung perkiraan biaya kerusakan per bulan dan tidak ada kontrak
pemeliharan pencegahan.

Langkah 3, Menghitung biaya pemeliharaan pencegahan.

Langkah 4, bandingkan 2 opsi dan pilih salah satu yang memerlukan biaya yang palig sedikit

Solusi 

Langkah 1

Jumlah Bulan Saat

Jumlah Kerusakan Frekuensi Frekuensi
Kerusakan Terjadi

0 2/20 = 0,1 2 6/20 = 0,3

1 8/20 = 0,4 3 4/20 = 0,2

perkiraan
( )
jumlah =∑
kerusakan
jumlah x frekuensi
{(
kerusakan )(
yang sesuai )}
= (0)(0,1)+(1)(0,4)+(2)(0,3)=(3)(0,2)

= 0+0,4+0,6+0,6

= 1,6 kerusakan/bulan

Langkah 2

Perkiraan biaya kerusakan = ( perkiraan jumlah

kerusakan ) +(
biaya per
kerusakan)

= (1,6)($300)

= $480/bulan

Langkah 3

biayakerusakan yang
( biaya pemeliharaan =
pencegahan ) ( diperbaiki jik kontrak +
perbaikan ditandatangani )(
biaya kontrak
perbaikan )
= (1 kerusakan /bulan)($300)+$150/bulan

= $450/bulan

Langkah 4 : karena keseluruhan lebih murah untuk menyewa perusahaan layanan

pemeliharaan ($450) daripada tidak melakukannya ($480). Farlen & Halikman akan
menyewa perusahaan jasa.

Wawasan  menentukan jumlah kerusakan untuk tiap-tiap opsi sangat penting dalam
pengambulan keputusan yang tepat.

Meningkatan Kapabilitas Perbaikan

Karena keandalan dan pemeliharaan pencegahan jarang berjalan dengan sempurna, sebagian
besar perusahaan memilih beberapa level kapabilitas perbaikan. Dengan memperbesar tempat
fasilitas perbaikan atau meningkatkan manajemen, pemeliharaan akan menjadi cara yang
tepat untuk menempatkan kembali operasional system yang lebih tepat

Pemeliharan yang Otonom

Kebijakan dan teknik pemeliharaan meliputi penekanan pada penerimaan tanggung jawab
karyawan terhadap “mengamati, memeriksa, menyesuaikan, membersihkan, dan
memberitahukan” tipe pemeliharaaan perlengkapan. Pendekatan ini disebut dengan
pemeliharaan yang otonom.

Total Pemeliharaan yang Produktif

Total pemeliharaan yang produtif adalah mengkombinasikan manajemen kualitas total

dengan pandangan strategis terhadap pemeliharaan dari proses dan desain peralatan untuk
pemeliharaan pencegahan

Total pemeliharaan yang produktif meliputi hal berikut :

1. Merancang mesin yang dapat diandalkan, mudah untuk mengoperasikannya, dan

mudah dalam pemeliharaannya.
2. Menekankan total biaya kepemilikan ketika membeli mesin sehingga perbikan dan
pemelihraan termasuk dalam biaya
3. Mengembangkan rencana pemeliharaan pencegahan yang memanfaatkan praktik
pelaksanaan terbaik dari operator, departemen pemeliharaan, dan jasa gudang.
4. Memberikan pelatihan bagi pemeliharaan yang otonom sehingga operator dapat
memelihara mesinnya sendiri dan menjalin kerja sama dengann personel bagian
pemeliharaan.