Total Productive

Maintenance
-5R & Autonomous
Maintenance-
SASARAN
PROGRAM

Pada akhir pelatihan ini, peserta akan mampu:

1. Menerapkan konsep 5S dan 8 Pilar TPM

2. Menganalisa Overall Equipment Effectiveness (OEE)

3. Mengimplementasikan Perawatan Mandiri (Autonomous

Maintenance)

4. Menggunakan Maintenance System Online (MSO) /

Praktek Menjalankan TPM
STRUKTUR
PEMBELAJARAN
STRUKTUR PEMBELAJARAN – 2 HARI
HARI KE- 1 HARI KE- 2
Session 1.1: Pengenalan TPM Session 2.1: Base Practice TPM
Session 1.2: Konsep Dasar Kerugian Session 2.2: Dokumen Papan Kontrol
Session 1.3: 8 Pilar TPM Session 2.3: Tata Cara Gemba
MORNING

Session 1.3: 8 Pilar TPM (contd) Session 2.3: Standar Penilaian Bulanan TPM
Session 1.4: 5S sebagai Fondasi TPM Session 2.4: Pelaporan
Session 1.5: Pengenalan Perawatan Mandiri
(Autonomous Maintenance/ AM)
Session 1.6-1.9: AM Step 1 - 4
 KEGAGALAN
FENOMEN
A
Aus, ceroboh, bocor, debu, GUNUNG
kotor, korosi, rusak, retak,
kepanasan, getar, berisik, dll.
ES
Total Productive Maintenance

“Suatu sistem yang dikembangkan dan

digunakan untuk meningkatkan
produktivitas, melalui perawatan
peralatan produksi dengan melibatkan
seluruh karyawan.”
Overall Equipment Effectiveness

“Alat ukur untuk mengetahui seberapa dekat

proses produksi kita dengan proses produksi
yang sempurna”
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Mengetahui sumber
ketidakefisienan
Mengukur derajat
ketidakefisienan
Bahasa umum antar praktisi
LOSSES (KERUGIAN)

• Losses atau sering disebut Loss Time adalah

waktu mesin yang tidak digunakan untuk
memberi nilai tambah
• Pabrik biasanya penuh dengan Losses
8 MAJOR LOSSES :
Type Major Losses Definition Units
Breakdown = kerugian yang di akibatkan kerusakan mesin. Hilangnya waktu mesin
Time
Breakdown Loss mengakibatkan berkurangnya output, kerusakan fisik, tingginya defectives dan rework,
(minutes)
sporadic dan chronic failures
Kerugian diakibatkan waktu yang terbuang karena proses set-up (change-over) yang
Setup and Time
butuh waktu lama dan adjustmen yang berulang sehingga waktu yang hilang dapat
Adjustment Loss (minutes)
mengakibatkan berkurangnya output produksi
Cutting-tool Kerugian diakibatkan waktu terbuang karena pergantian cutting tool seperti : grindstone,
Time
Replacement saw blade, cutter wire / lathe tool, sehingga waktu yang hilang dapat mengakibatkan
(minutes)
Loss berkurangnya output produksi
Kerugian yang terjadi ketika production starts, membutuhkan waktu lama untuk dapat Time
Startup Loss
menghasilkan output yang standart da stabil (steady-state-operation) (minutes)
Kerugian ini dihasilkan karena frekuensi stoping and starting yang tinggi. Sehingga Time
Minor Stops and berdampak output produksi berkurang dan umur spare parts jadi pendek (minutes),
Idling Loss number

Kerugian akibat kemampuan dan kecepatan mesin yang dipaksakan melebihi ambang
Speed Loss batasnya (dapat mengakibatkan penurunan kondisi mesin), begitupun dengan penurunan Speed ratio
kecepatan mesin akibat permasalahan mesin / material (reduced speed)
Kerugian yang diakibatkan oleh mesin yang menghasilkan defectives and rework dan Quantity,
Quality Defect
waktu yang hilang (time losses) karena harus dirework / reprocess time,
and Rework Loss
money
Kerugian yang diakibatkan oleh harus menghentikan mesin untuk kegiatan maintenance Time,
Shutdown Loss
dalam waktu yang melebihi waktu yang melebihi ambang batas yang diijinkan quantity
MENGUKUR OEE
OEE = AVAILABILITY X PERFORMANCE X QUALITY

WAKTU PRODUKSI YANG DIJADWALKAN

Availabilit • Breakdown
OPERATING TIME • Set up & adjustment
y Loss
NET OPERATING Performan • Minor stops
• Reduced speed
TIME
VALUE- ce Loss
ADDING Quality • Rework/ Defects
OPERATIN Loss • Startup Yields

G TIME
Peralatan dengan kemampuan
produksi sebesar 1 unit/mnt,
direncanakan beroperasi selama 460
mnt. Ternyata dalam realisasinya
untuk startup awal saja membutuhkan
waktu sampai dengan 15mnt, setelah
jalan juga mengalami breakdown
karena peralatan listrik serta
penggantian beberapa part yang
membutuhkan waktu total selama
45mnt.
Setelah dihitung pada akhir shift
output produk yang dihasilkan hanya
sebesar 400 unit.

Berapa OEE-nya?
PERHITUNGAN OEE WAKTU PRODUKSI YANG DIJADWALKAN
= 150 JAM
AVAILABILITY LOSSES = 8 + 5 = 13 JAM
JADWAL KERJA 150 JAM OPERATING TIME = 150 – 13 = 137 JAM
KARYAWAN
SETUP & ADJUSTMENT 8 JAM PERFORMANCE LOSSES = 7 + ((137-7)*0.1) = 20 JAM
BREAKDOWNS 5 JAM NET OPERATING TIME = 137 – 20 = 117 JAM
MINOR STOPS 7 JAM
KECEPATAN MESIN 90% KETIKA QUALITY LOSSES = 117 * 0.05 = 5.85 JAM
BERKURANG BEKERJA VALUE-ADDING OPERATING TIME = 117 – 5.85 =
TINGKAT DEFEK 5% 111 JAM

OEE = AVAILABILITY X PERFORMANCE X QUALITY

AVAILABILITY = OPERATING TIME/ WAKTU PRODUKSI YANG DIJADWALKAN =
137 / 150 = 91.3%
PERFORMANCE = NET OPERATING TIME/ OPERATING TIME = 117 / 137 = 85.4%
OEE =
QUALITY = VALUE-ADDING OPERATING TIME/ NET OPERATING TIME = 111 / 117
74%
= 94.8%
 • Kiln pada bulan Januari 2021 direncanakan beroperasi
tanpa stop. Ternyata setelah akhir bulan dihitung
hanya beroperasi 640,28 jam, dengan produksi klinker
212.869 Ton. Hitung OEE kiln, jika kapasitas desain
7.670 tpd. (Sebagai catatan: tidak ada reject/freelime)

x 100% x 100%
x 100%
%
x 100%
%

OEE = Availability net. x Yield x Quality

OEE = 86% x 104% x 100%
OEE = 89%
8 PILAR TPM
04 Quality Maintenance
Pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat
berulang kali. Mengimplementasikan pendeteksi kesalahan
dini/ poka yoke/ mistake proofing.

01 Autonomous Maintenance
Meletakkan tanggung jawab pembersihan rutin bersama yaitu
Cleaning, Lubricating, Inspecting, Tightening.
05 Early Equipment Management
Menggunakan pengalaman yang ada untuk memastikan akuisisi
mesin baru dilakukan seoptimal mungkin.

02 Planned Maintenance
Menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio
kerusakan yang pernah terjadi/ yang diprediksikan.
06 Training & Education
Program yang dirancang agar personil memiliki pengetahuan
dan keterampilan yang diperlukan dalam menjalankan aktivitas
TPM.

03 Focused Improvement
Perbaikan berkelanjutan yang fokus untuk menurunkan/
menghilangkan Six Big Losses (Breakdown, Set Up dan 07 Safety, Health & Environment
Aktivitas yang dilakukan untuk mencapai zero accident dan zero
Adjustment, Small Stops, Reduced Speed, Startup Reject, pollution.
Production Reject).

08 TPM Office
Meningkatkan efektifitas dalam ruang lingkup bisnis atau unit
yang menunjang proses produksi.
Apa itu 5R ?

5R adalah suatu metode penataan serta

pemeliharaan wilayah kerja secara intensif

5R digunakan dalam rangka memelihara

ketertiban, efisiensi serta disiplin di area
kerja
SGA definisi - tanggung jawab
Small Group Activity (SGA) adalah kelompok kecil yang terdiri dari lintas unit
kerja serta bertanggungjawab menjalankan kegiatan 5R & Focus Improvement
(FI) di area kerjanya.
* SGA membuat struktur organisasi dan denah area tanggung jawab,
untuk ditempel di papan kontrol

STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6

Menentukan Menyusun Menjalankan Membuat Monitoring Pindah

Focus Area Timeline Genba Standar 5R Focus Area
dan PIC Mengisi Form & CILT
Abnormalitas
Progress Implementasi TPM di AP-non cement (Matriks Prioritas Area)
Progress Implementasi TPM di AP-non cement (Timeline Rencana & Realisasi )
Form u/ Kegiatan R1-R2-R3-R4 :
 Alur Kegiatan GEMBA _TPM :

MEETING TEMUAN GENBA,

PENCATATAN HASIL GENBA, DAN
MEMBUAT NOTIFIKASI MSO/SAP

SAFETY TALK GENBA DAN 4

PENJELASAN AREA YANG
DILAKUKAN GEMBA (SETIAP
MINGGU)

PEMBERSIHAN AREA BAIK SECARA MANDIRI

MAUPUN TEAM, IDENTIFIKASI ABNORMALITAS
dan IDENTIFIKASI UNSAFE CONDITION

CLOSING TEMUAN ABNORMALITAS, PELAKSANAAN

EVALUASI, MENGERJAKAN FI, PROGRAM 5R ( R1, R2, R3, R4, R5)
STANDAR 5R & DAN STANDARISASI FOKUS AREA, SERTA CILT
STANDAR MESIN (CILT)
 Tata cara Genba

H-1 Hari- H
 Briefing diawali dengan safety-talk
 Leader / Koordinator SGA
dilanjutkan dengan penjelasan skenario
menginspeksi area genba.
pelaksanaan kegiatan genba.
 Menyiapkan kebutuhan alat
 Melakukan pembersihan (sesuai kaidah
kebersihan.
5R), melakukan pengencangan.
 Mengirimkan undangan
“Pembersihan adalah inspeksi terbaik”
terkait pelaksanaan gemba  Mencatat temuan abnormalitas dan
ke anggota.
memasukkannya dalam form
abnormalitas.
 AfterGenba_Meeting, membahas
tindaklanjut temuan abnormalitas
1. SORT/ RINGKAS
Sampah mengundang PERIKSA SELURUH
sampah AREA
Seluruh tim selama beberapa
jam memeriksa seluruh area
(termasuk di dalam lemari, di
bawah mesin atau dibalik
mesin, dimanapun!)

GUNAKAN RED TAG

Untuk mengidentifikasi barang
dan alasan
dibuang/dipindahkan gunakan
red tag, terutama jika barang
Karantina sangat besar sehingga tidak
bisa dipindahkan langsung ke
karantina.

PINDAHKAN KE
KARANTINA
Untuk barang yang tidak
terpakai atau tidak
teridentifikasi pindahkan ke
karantina.
Melakukan Kegiatan / Do :
R1 (RINGKAS)
Melakukan Kegiatan / Do :
2. SET IN ORDER/ RAPI

TEPAT CEPAT ERGONOMIS AMAN

Semua barang harus Barang mudah Harus diletakkan dengan Barang dapat
memiliki tempat dan ditemukan dan dideteksi nyaman serta dipindahkan atau diambil
semua barang berada apabila kurang atau mempertimbangkan dengan aman atau tanpa
pada tempatnya. hilang. frekuensi pemakaian. gangguan.
Melakukan Kegiatan / Do :

R2
(RAPI)
Melakukan Kegiatan / Do :
Visual Kontrol / R2 :
CONTOH AKTIFITAS R2
CONTOH AKTIFITAS R2
3. SHINE/ RESIK

PERSEPSI MENCEGAH DETEKSI DEFEK/

PELANGGAN
Kebersihan lingkungan kerja
akan memberikan kesan
mengenai nilai-nilai yang dimiliki
oleh karyawannya bahkan
kualitas produk.
KERUSAKAN
Lingkungan atau mesin yang
bersih akan mengurangi potensi
kerusakan akibat kotor. Mesin
yang bersih terjaga kinerjanya
sehingga membuatnya “seperti
MASALAH
Tujuan dari pembersihan bukan
hanya membuat terlihat bersih
tetapi memudahkan operator
ataupun maintenance dalam
melihat sumber defek/ adanya

FACTORY baru”. masalah.

VISIT

“ CLEANING IS AN ONGOING PROCESS.

Pembersihan pertama memang berat, namun tugas ini akan terasa semakin
ringan. Tentukan 5W+1H (Siapa yang membersihkan, kapan, apa saja yang
dibersihkan, dimanakah itu letaknya, dan bagaimana membersihkannya). Dan
yang juga penting adalah sediakan alat-alat yang diperlukan.
“
Melakukan Kegiatan / Do :

R3
(Resik)
Melakukan Kegiatan / Do :
CONTOH AKTIFITAS R3
4. STANDARDIZE/ RAWAT
Melakukan Evaluasi / Check :
R4
(Rawat)
 Definisi :
Rawat adalah proses memelihara dan meningkatkan kondisi area kerja
terhadap pencapaian R1 – R3 secara berkesinambungan

• Menjadwalkan kegiatan monitoring dan evaluasi :

 Menejemen patrol
 Pemeriksaan secara mandiri
 Penilaian secara berkala

• Menindaklanjuti umpan balik dari kegiatan monitoring

• Membuat dan memasang visual reinforcement di tempat strategis untuk
meningkatkan motivasi karyawan dalam gerakan 5R
• Melakukan pengukuran pencapaian kinerja, termasuk dampak dan benefit hasil
implementasi 5R
• Mendokumentasikan hasil monitoring, evaluasi dan pencapaian kinerja di unit
kerja
Melakukan Evaluasi / Check :
Melakukan Evaluasi / Check :
 Mudah Meledak Mudah Oksidator
Menyala/Terbakar

Korosif Beracun Mengganggu

Pernafasan, Pemicu
Kamker

Contoh Label Kemasan B3

GHS (Globally Harmonized System) – UN (United Nations)

Pemicu Iritasi Gas Bertekanan Pencemar
Lingkungan
 LABEL PIPA
Gas Bertekanan.
LABEL PIPA
LABEL PIPA
Bahan Mudah Terbakar.
LABEL PIPA
LABEL PIPA Air Yang Dapat Diminum, Air Pendingin, Air
LABEL PIPA Umpan Boiler.
LABEL PIPA Bahan Beracun & Korosif.
LABEL PIPA
LABEL PIPA
Media Pemadam Kebakaran.
LABEL PIPA
LABEL PIPA
Bahan Mudah Menyala.
LABEL PIPA
Sumber : ANSI (American National Standards Intitute) Amerika
5S dapat membuat dari…
menjadi..
5S Story
Bagaimana mempertahankannya?
5. SUSTAIN/ RAJIN
MEMBANGUN
DISIPLIN
Semua orang harus
berpartisipasi dan menjadi
contoh dalam budaya safety
MANAJEMEN VISUAL
Menghindarkan terjadinya
kesalahan dalam pengelolaan
SHE.
Board
AUDIT
Buat checklist sederhana yang
dapat dilakukan dalam waktu
singkat.
PERBAIKAN
MENERUS
Gunakan tim 5S untuk kemudian
dilanjutkan dengan Kaizen atau
PDCA untuk melakukan
perbaikan menerus.
Melakukan Review / Action :
R5 (RAJIN)
 Definisi :
Komitmen seluruh personal untuk membudayakan implementasi 5R dengan memiliki
sifat ketaatan dan kepatuhan terhadap seluruh prosedur di area kerja secara
konsisten dan berkesinambungan
Form u/ Kegiatan R4 – R5 :
Standar Area 5R & CILT
 STRUKTUR ORGANISASI
 FOCUS AREA
 GEMBA
 FACT
REAL SU)
Apa itu Genba? IT
(GENJ data
a t au
Fakta ng
ya
ng g u hnya
sesu

REAL PLACE (GENBA)

REAL THING (GENBUTSU)
Tempat Kejadian Perkara
Benda yang sesungguhnya
(TKP)
Progress Implementasi TPM di AP-non cement (Pelaksanaan Gemba)
NO SGA TERBAIK
BEFORE AFTER
1 SGA BOILER
TBN 3-4
& TG HOUSE

2 SGA RM
BUILDING 1

3 SGA CCT
NO SGA TERBAIK
BEFORE AFTER
4 SGA KILN 1

5 SGA 541-542

6 SGA PACKER
TUBAN 4
 Tugas TPM Officer

TPM Officer bertanggungjawab atas jalannya 2 pondasi TPM (5R, Total Employee Involvement) dan 8 pilar TPM
(Autonomus, Plan Maintenance, Quality, SHE, Early Equipment Management, Focus Improvement, Training &
Education, TPM Office) untuk meningkatkan produktivitas peralatan (OEE) dengan budaya continuous
improvement.

Aktivitas Harian :
1. Mendorong dan mengelola jalannya Gugus dan SGA (Small Grup Activity) sesuai 8 pilar
2. Menginisiasi kegiatan 5R bersama melalui Gemba di lapangan
3. Memberikan update performance dan progress kegiatan TPM ke manajemen

Aktivitas Bulanan :
4. Melakukan review, evaluasi serta penilaian seluruh Gugus TPM
5. Mengkoordinasi dan mengintegrasikan kegiatan maintenance Unit Kerja jajaran Produksi
6. Mengkoordinir seluruh Leader Gugus dalam merencanakan aktivitas lanjutan TPM, terkait repetitive problem
serta focussed improvement

Aktivitas Tahunan :
7. Melakukan evaluasi tahunan kegiatan TPM
8. Menyusun dan menetapkan rencana kerja tahunan kegiatan TPM sesuai roadmap TPM SMI 4.0
 Tugas Leader & Fasilitator

Tugas Leader SGA :

1. Mengkoordinir anggota SGA untuk segera membuat Struktur Organisasi.
2. Mengkoordinir anggota SGA untuk membuat Denah Area Tanggungjawab, Focus Area (FA) sekaligus
urutan prioritasnya.
3. Mengkoordinir anggota SGA untuk membuat Schedule kerja juga Timeline Focus Area.
4. Menginisiasi serta memfasilitasi kegiatan Gemba di area SGA.
5. Mengkoordinir anggota SGA untuk menjalankan kegiatan Focussed Improvemen (FI).
6. Berkoordinasi dengan TPM Officer terkait kendala yang muncul dalam kegiatan-kegiatan SGA.
7. Melakukan review di papan kontrol atas kegiatan ataupun aktivitas SGA.

Tugas Leader Gugus :

1. Menjadi promotor sekaligus fasilitator bagi anggota gugusnya dalam menjalankan kegiatan TPM.
2. Mendorong SGA untuk secara rutin menjalankan gemba, sekaligus ikut terlibat didalamnya.
3. Mendorong SGA untuk menjalankan kegiatan Focussed Improvement
4. Me-review, memberikan masukan terkait kegiatan ataupun aktivitas gugus di papan kontrol

Tugas Fasilitator:
1. Mendorong Gugus ataupun SGA yang berada dibawahnya untuk secara rutin menjalankan gemba,
sekaligus ikut terlibat didalamnya.
2. Mendorong SGA untuk menjalankan kegiatan Focussed Improvement (FI)
3. Me-review, memberikan masukan terkait kegiatan ataupun aktivitas gugus di papan kontrol
 KA S I H
TE RIMA