PROPOSAL SKRIPSI

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMALKAN WASTE PADA

BAGIAN PRODUKSI DI PT. MECHMAR JAYA INDUSTRI

PAULINUS LAIA

NIM. 1911000062

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS POTENSI UTAMA

MEDAN

2023
 HALAMAN PENGESAHAN

PROPOSAL SKRIPSI

Judul Proposal Skripsi : Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan

Waste Pada Bagian Produksi Di PT. Mechmar Jaya Industri

NIM : 1911000062

Nama Mahasiswa : Paulinus Laia

Program Studi : Teknik Industri

Fakultas : Teknik dan Ilmu Komputer

Medan, 01 Agustus 2023

Pembimbing Ketua Program Studi Teknik Industri

(Marwan, S.Kom, MT) (Marwan, S.Kom, MT)

Dekan

Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer

(Ratih Puspasari, M.Kom)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS POTENSI UTAMA

MEDAN

2023

No. Dokumen. : F-FTIK-18-10 Tanggal Efektif : 10 Desember 2016 No. Revisi : 03 Halaman : 1 dari 1
 Identifikasi dan Uraian Umum

1. Judul Proposal Skripsi : Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan

Waste Pada Bagian Produksi Di PT. Mechmar Jaya

Industri

2. Objek Penelitian : Produksi Boiler

3. Lokasi Penelitian : Jl. Pulau Sumatera KIM Tahap 1 Kel. Kota Bangun

Kec. Medan Deli.

4. Instansi yang Terlibat : PT. Mechmar Jaya Industri

5. Temuan yang ditargetkan : Penerapan Lean Manufacturing dalam meminimalkan

Waste.
 RINGKASAN

Tekanan dalam perdagangan yang sangat kompetitif menuntut sebuah perusahaan

untuk pula meningkatkan keunggulan kompetitif mereka. Cara dalam

meningkatkan keunggulan ini dapat dilakukan dengan meminimasi pemborosan.

Sebuah pemborosan (waste) dapat dikurangi dengan menerapkan konsep lean yaitu

konsep perampingan atau efisiensi yang dapat diterapkan pada perusahaan

manufaktur maupun jasa. Lean manufacturing merupakan suatu pendekatan yang

dapat digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi

pada perusahaan, sehingga lead time produksi dapat berkurang. Peningkatan

kualitas dalam menjaga persaingan bisnis perlu dilakukan oleh sebuah perusahaan

untuk mendapat perhatian lebih dari para konsumen. Agar kualitas tetap terjaga

perushaan perlu melakukan sebuah pendekatan untuk dapat meminimumkan

pemborosan (waste) dalam proses produksi. Pada penelitian ini penulis akan

menerapkan pendekan lean manufacturing dalam meminimumkan pemborosan

(waste) dalam proses produksi boiler pada PT. Mechmar Jaya Utama.
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Perusahaan manufaktur merupakan sebuah cabang perindustrian yang

mengaplikasikan suatu mesin, peralatan dan tenaga kerja dengan proses merubah

bahan mentah menjadi barang jadi siap pakai dan memiliki nilai jual. Dalam

persaingan bisnis yang semakin meningkat agar dapat meningkatkan keunggulan

kompetitif tersebut setiap perusahaan diharuskan untuk dapat melakukan

serangkaian proses produksi secara lebih efisien dan efektif. Hal ini perlu dilakukan

karena adanya tuntutan dari konsumen terhadap produk yang mereka beli agar

memiliki kualitas yang baik. Dalam proses produksi juga tentunya banyak hal yang

harus dilalui, termasuk beberapa kendala yang akan dihadapi. Salah satu kendala

besar yang dapat mengganggu proses produksi tersebut adalah pemborosan (waste)

yang jumlahnya tidak sedikit dalam setiap proses produksi.

PT. Mechmar Jaya Industri merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di

bidang pembuatan dan perancangan boiler sehingga menjadi sebuah produk

pembangkit tenaga untuk perusahaan-perusahaan produksi khususnya di bidang

persawitan yang ada di Indoseia dan luar negeri. Perusahaan ini terletak di Jalan

Pulau Sumatera KIM Tahap 1 Kel. Kota Bangun Kec. Medan Deli. Boiler adalah

alat yang digunakan untuk menghasilkan uap air untuk sumber tenaga atau untuk

proses pemanasan. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan tersebeut memiliki

rangkaian proses produksi yang harus di jalankan.

 Bagian produksi boiler pada PT. Mechmar Jaya Industri yang memiliki

tanggung jawab atas keberlangsungan proses produksi boiler dan komponen-

komponen boiler tersebut adalah departemen produksi boiler. Saat proses produksi

sering ditemukan kondisi bahwa tingkat defect yang muncul berada diatas batas

standar defect yang ditoleransi oleh perusahaan yaitu 2,5 %. Pemborosan (waste)

dalam defect ini yang dikhawatirkan nantinya akan menjadi pengaruh dalam tingkat

produktivitas pada produksi-produksi berikutnya. Kondisi ini akan menyebabkan

adanya pemborosan biaya dari perusahaan yang seharusnya tidak perlu untuk

melakukan perbaikan produk ataupun proses.

Pemborosan (waste) dapat juga disebut sebagai non value added. Sebuah

pemborosan dapat dikurangi dengan menerapkan konsep lean yaitu konsep

perampingan atau efisiensi yang dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur

maupun jasa. Upaya efisiensi dapat dilakukan dengan cara meminimasi aktivitas

tersebut. Sebuah pendekatan yang harus dilakukan untuk dapat mengeliminasi

pemborosan yang terjadi salah satunya adalah dengan pendekatan lean

manufacturing.

Pada PT. Mechmar Jaya Industri proses produksi yang saat ini sedang

berlangsung masih belum optimal, hal ini dikarenakan masih ditemukan adanya

aktivitas – aktivas kerja yang tidak bernilai tambah, sehingga menyebabkan

terjadinya pemborosan seperti pergerakan yang tidak diperlukan (motion), waktu

menunggu (waiting), dan produk cacat (defect). Tabel 1.1 akan menjabarkan

mengenai aktivitas – aktivitas dalam elemen kerja yang terdapat pada perusahaan

dan dikategorikan kedalam jenis pemborosan di beberapa bagian proses produksi.

 Tabel 1.1. Data Aliran Proses Produksi

Eleman Jenis Jumlah Waktu Proses Persentase

No
Kerja Waste Pekerja Produksi (detik) (%)
Pengerjaan
1 1 14.695,2 0,27
gambar
Pemilihan
2 2 3.669,219 2,16
bahan
Pemotongan
3 Motion 3 120.985,643 5,41
bahan
4 Pembubutan Waiting 2 128.446,29 38,98
5 Pengeboran Waiting 3 187.967,736 38,99
6 Pengelasan Defect 3 260.333,546 12,99
7 Pemasangan 3 96.076,176 0,93
8 Finishing 3 88.171,2 0,27
Total 20 900.545,01 100

Berdasarkan tabel 1.1 dapat diketahui total waktu produksi adalah

900.545,01 detik dengan beberapa pemborosan (waste) yang terjadi selama

prosesnya. Pemborosan ini dapat terjadi akibat dari perbedaan kapasitas produksi

dari setiap proses dan waktu proses produksi yang tidak seimbang pada setiap

bagian elemen kerja. Hal ini juga dapat terjadi karena dipengaruhi oleh beberapa

faktor seperti, waktu aktual produksi, rating factor operator, allowance operator,

fasilitas kerja (peralatan dan mesin) dan faktor lainnya yang dapat mempengaruhi

terjadinya pemborosan (waste) dalam proses produksi. Sehingga pada akhirnya

turut serta menyebabkan Manufacturing Lead Time produksi bertambah panjang

dan menurunnya nilai Process Cycle Efficiency pada proses produksi itu sendiri.

Hal ini mengindikasikan bahwa perlu dilakukannya upaya perbaikan untuk

mengatasi permasalahan tersebut, agar dapat meminimalisir pemborosan (waste)

yang terjadi. Salah satunya adalah melalui pendekatan Lean Manucacturing.

Lean manufacturing merupakan suatu pendekatan yang dapat digunakan

untuk melakukan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi pada perusahaan,

sehingga lead time produksi dapat berkurang. Pada lean manufacturing yang

umumnya digunakan memiliki sebuah tools untuk memetakan seluruh aliran baik

informasi maupun material serta digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan

adalah value stream mapping (VSM). VSM dapat dijadikan sebagai titik awal bagi

perusahaan untuk mengenal pemborosan dan mengidentifiasi penyebabnya.

Menurut (Muhammad Herlingga, 2023), menyatakan lean manufacturing

adalah suatu pendekan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi

pemborosan. Perusahaan yang terus berkembang pesat dan persaingan bisnis

membuat perusahaan harus memikirkan nilai jual lebih untuk tetap menjaga

ketertarikan dan kepercayaan dari para konsumennya. Perusahaan diharapkan dapat

memberikan kualitas produk terbaiknya bagi konsumen dengan memiliki sistem

produksi yang efektif serta efisien dalam melakukan perbaikan-perbaikan pada

sistem produksi salah satunya dengan mengurangi pemborosan (waste).

Menurut (Meldia Fitri, Muhammad Ilham Adelino, Atika Yulanda Putri dan

Mohammad Farid, 2023), menyatakan aktivitas perusahaan manufaktur yang tidak

memiliki nilai tambah (non-value added) akan mengakibatkan pemakaian sumber

daya yang tidak efisien dan menimbulkan aktivitas pemborosan (waste).

Perusahaan manufaktur dapat menerapkan lean manufacturing untuk

mengoptimalkan kinerja sistem pada proses produksi akibat aktivitas pemborosan

yang terjadi.

Peningkatan kualitas dalam menjaga persaingan bisnis perlu dilakukan oleh

sebuah perusahaan untuk mendapat perhatian lebih dari para konsumen. Agar

kualitas tetap terjaga perushaan perlu melakukan sebuah pendekatan untuk dapat
meminimumkan pemborosan (waste) dalam proses produksi. Pada penelitian ini

penulis akan menerapkan pendekan lean manufacturing dalam meminimumkan

pemborosan dalam proses produksi boiler pada PT. Mechmar Jaya Utama. Untuk

itu penulis mengangkat judul “Penerapan Lean Manufacturing Untuk

Meminimalkan Waste Pada Bagian Produksi Di PT. Mechmar Jaya Industri”.

I.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, pada proses produksi boiler terdapat

beberapa hal yang menambah waktu namun tidak menambah nilai pada produk

tersebut, sehingga dapat dikategorikan sebagai pemborosan (waste) diantaranya

yaitu pergerakan yang tidak diperlukan (motion), waktu menunggu (waiting), dan

produk cacat (defect). Dengan demikian perumusan masalah pada penelitian ini

adalah menemukan faktor-faktor yang menjadi penyebab dan mengusulkan

perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi pemborosan tersebut.

I.3 Tujuan

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis faktor-faktor yang

menjadi penyebab terjadinya pemborosan (waste) dan menganalisis usulan

perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi pemborosan tersebut.

I.4 Manfaat

Berdasarkan tujuan penelitian diatas, manfaat yang diperoleh dari penelitian

ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan

Diharapkan penelitian ini dapat membantu perusahaan dalam meminimalisir

pemborosan (waste) yang terjadi pada proses produksi boiler dengan

menentukan faktor-faktor yang menjadi penyebab dan memberikan usulan

perbaikan pada proses produksi.

2. Bagi Peneliti

Diharapkan penelitian ini dapat menambah wawasan, pengetahuan,

pemahaman, dan pengalaman bagi peneliti terkait dengan penererapan konsep

lean manufacturing dalam meminimalisir pemborosan (waste) pada proses

produksi boiler.

3. Bagi Institusi

Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer Universitas Potensi

Utama dapat memperoleh kerjasama dengan perusahaan yang bertujuan untuk

membantu meningkatkan kualitas akademis mahasiswa dan juga dapat

menambah literatur perpustakaan sebagai acuan bagi penelitian selanjutnya.

I.5 Kontribusi Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi dari sisi keilmuan.

Kontribusi dari penilitian ini yaitu penulis akan menerapkan konsep lean

manufacturing untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) serta menentukan

penyebab terjadinya pemborosan dan mengatasinya. Sehingga hasil pada penelitian

dapat mengurangi waktu pemborosan semaksimal mungkin ketika usulan-usulan

perbaikan yang telah disarankan diterapkan oleh perusahaan.

 Penelitian yang dilakuakan oleh Muhammad Herlingga pada tahun 2023

yang berjudul “Analisis Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi

Pemborosan Di Lantai Produksi PT. E Purwakarta Tahun 2021”, hasil penelitian

yang didapat adalah pengurangan proses waktu lead time sebesar 150 menit dengan

takt time dari 0,10 menit/unit. Yang menjadi perbedaan pada penelitian ini adalah

metode yang digunakan oleh peneliti yaitu Valur Stream Mapping (VSM) dan

5W1H (What, Who, Where, When, Why, dan How).

Penelitian lain yang berhubungan dengan penelitian ini yakni penelitian

yang dilakukan oleh I Wayan Adi Arsa, dkk pada tahun 2023 juga melakukan

penelitian yang berjudul “Pendekatan Lean Manufacturing dengan Value Stream

Mapping dan Kaizen Pada Proses Produksi Tas kulit”, penelitian ini menghasilkan

tingkat persentasi dari analisis current state yaitu 46 % untuk value added, 29,10

% untuk non value added, dan 22,53 % untuk necessary. Yang menjadi perbedaan

pada penelitian ini adalah metode yang digunakan oleh peneliti yaitu Valur Stream

Mapping (VSM) dan Kaizen.

 BAB II

LANDASAN TEORI

II.1 Sistem Produksi

Secara umum produksi diartikan sebagai suatu kegiatan atau proses yang

mentransformasikan masukan (input) menjadi hasil keluaran (output), baik berupa

barang ataupun jasa. Pengertian produksi hanya dimaksud sebagai kegiatan yang

menghasilkan suatu barang, baik barang jadi maupun barang setengah jadi.

Menurut (Arif Suharson, 2021), sistem produksi merupakan suatu rangkaian

dari beberapa elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang satu sama

lain untuk memcapai tujuan tertentu. Dengan kata lain, sistem produksi adalah

sistem integral yang memiliki komponen struktural dan fungsional perusahaan.

Komponen struktural terdiri dari bahan, peralatan, mesin, tenaga kerja, informasi,

dan lain sebagainya. Sementara komponen fungsional meliputi perencanaan,

pengendalian, pengawasan, dan hal lain yang berhubungan dengan manajemn.

Layaknya sistem lain pada umumnya, sistem produksi juga terdiri dari berbagai

subsistem yang saling berinteraksi, yaitu:

1. Perencanaan dan pengendalian produksi,

2. Pengendalian kualitas,

3. Perawatan fasilitas produksi,

4. Penentuan standard operasi,

5. Penentuan fasilitas produksi, dan

6. Penentuan harga pokok produksi.

 Menurut (Arif Suharson, 2021), dilihat dari tujuan operasinya, sistem

produksi dibedakan menjadi 4 jenis, yaitu:

1. Engineering to order (ETO) adalah sistem yang dibuat bila pemesan meminta

produsen membuat produk mulai dari proses perancangan.

2. Assembly to order (ATO) merupakan sistem produksi dimana produsen

membuat desain standard, modul operasional standard. Selanjutnya, produk

dirakit sesuai dengan modul dan permintaan konsumen. Contoh perusahaan yang

menerapkan sistem ini adalah pabrik mobil.

3. Make to order (MTO) yakni sistem produksi dimana produsen akan

menyelesaikan pekerjaan akhir suatu produk jika ia telah menerima pesanan

untuk item tersebut.

4. Make to stock (MTS) adalah siste produksi dimana barang akan diselesaikan

produksinya sebelum ada pesanan dari konsumen.

II.2 Boiler

Menurut (Fathun, 2020), boiler (katel uap) adalah alat untuk menghasilkan

uap air, yang akan digunakan untuk pemanasan atau tenaga gerak. Bahan bakar

pendidih bermacam-macam dari yang popular batubara dan minyak bakar, sampai

listrik, gas, biomasa, nuklir dan lain – lain. Pendidih merupakan bagian terpenting

dari penemuan mesin uap yang merupakan pemicu lahirnya revolusi industri. Boiler

memiliki 3 sistem pengolahan yaitu terdiri dari sistem air umpan, sistem steam dan

sistem bahan bakar.

 Secara umum ketel dibedakan dalan dua golongan utama yaitu ketel pipa

api (Fire Tube Boiler) dan ketel pipa air (Water Tube Boiler).

1. Ketel pipa api

Pada ketel uap jenis pipa api, gas hasil pembakaran melalui bagian dalam pipa

dengan air mengelilingi bagian luar pipa. Sirkulasi dalam ketel pipa api terjadi

bila gelembung air terbentuk pada bagian luar pipa dan melepaskan diri dari

logam yang panas untuk naik kepermukaan. Air disekitarnya akan menggantikan

gelembung uap ini dan sirkulasi dimulai.

2. Ketel pipa air

Pada ketel pipa air, air ada di dalam pipa dan gas hasil pembakaran melalui

sekeliling bagian luar dari pipa. Ketel pipa air tersusun dari pipapipa dalam

jumlah yang besar, ruang uap berbentuk silinder dan sejumlah water header.

Ketel pipa air selalu dirancang untuk tekanan dan suhu uap yang tinggi, cocok

untuk menggerakkan turbin uap maupun turbin generator dengan efisiensi yang

tinggi.

II.3 Lean Manufacturing

Menurut (Nilda Tri Putri, 2018) lean dapat didefinisikan sebagai sebuah

filosofi bisnis yang berlandaskan kepada minimasi penggunaan segala sumber –

sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus

pada penurunan waktu siklus proses dan identifikasi serta eliminasi aktivitas –

aktivitas tidak bernilai tambah (non value adding activities) dalam desain, produksi

(untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan Supply Chain
Management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Lima prinsip dari proses

lean, yaitu:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang atau jasa) berdasarkan perspektif

pelanggan.

2. Mengidentifikasikan value stream process mapping (pemetaan proses pada

value stream) untuk setiap produk.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas

sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara

lancer dan efisien sepanjang proses value stream.

5. Terus – menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement

tools and technniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus –

menerus.

Menurut (Gaspersz, 2017), lean adalah suatu upaya terus menerus

(continuous improvement efforts) untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar

memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Lean dapat disimpulkan

sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengeliminasi pemborosan seperti

mengurangi waktu tunggu, produksi berlebih, produk cacat atau aktivitas-aktivitas

yang tidak bernilai tambah (non value added) melalui serangkaian peningkatan

aktivitas terus-menerus.

Tujuan utama dari implementasi lean adalah untuk mengidentifikasi dan

mengeleminasi pembororsan (waste) dari suatu stasiun kerja. Eliminasi waste

dilakukan dengan mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah

terhadap konsumen karena aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tersebut

dapat menambah waktu dalam menyelesaikan suatu pekerjaan dari waktu yang

sudah ditentukan dan pada akhirnya menyebabkan kurangnya produktivitas. Faktor

produksi yang mempengaruhi efisiensi proses produksi ada tiga yaitu pekerja,

peralatan dan fasilitas. Lean sendiri pada awalnya merupakan terminologi yang

digunakan untuk mendeskripsikan pendekatan yang dilakukan di sebuah Industri

otomotif di Jepang yaitu Toyota untuk membedakannya dengan pendekatan

produksi massal yang ada di Barat.

Tujuan lean menciptakan aliran yang lancar sepanjang proses value stream

dan menghilangkan semua jenis pemborosan (waste). Berikut beberapa tujuan dari

lean antara lain:

1. Meminimalisir pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan

material pada saat melakukan proses produksi.

2. Memproduksi produk sesuai pesanan konsumen.

3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan.

Pendekatan lean berfokus pada peningkatan terus menerus terhadap

customer value melalui identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai

tambah yang merupakan pemborosan (waste). Terdapat lima prinsip dasar dari lean

yaitu:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang/jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana

pelanggan mengiginkan produk yang berkualitas.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value

stream) untuk setiap produk (barang/jasa).

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas

sepanjang value stream.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar dan

efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement

tools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus

menerus.

II.4 Pemborosan (Waste)

Pemborosan (waste) merupakan sebuah aktivitas yang mengakibatkan

pemborosan sumber daya seperti pengeluaran tenaga, biaya ataupun waktu

tambahan tetapi tidak menambahkan nilai tambah apapun dalam kegiatan tersebut.

Menurut (Reza Rifanto, 2017) pemborosan (waste) merupakan aktivitas

yang tidak diperlukan dan tidak memberikan keuntungan yang terjadi pada proses,

baik proses produksi, proses pelayanan, hingga hasil dari produk maupun jasa.

Menurut (Gaspersz, 2017), pemborosan merupakan segala aktivitas yang

tidak bernilai tambah dalam proses, dimana aktivitas-aktivitas itu hanya

menggunakan sumber daya namun tidak memberikan nilai tambah kepada

pelanggan. Pemborosan dibagi ke dalam 9 (sembilan) kategori yang memiliki

akronim E-Downtime, yaitu:

1. Environmental, Health and Safety (EHS) merupakan jenis pemborosan yang

terjadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan

prinsip prinsip Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).

2. Defects merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau

kegagalan produk (barang/jasa).

3. Overproduction merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena produksi

berlebih dari kuantitas yang dipesan oleh pelanggan.

4. Waiting merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu atau tidak

aktifnya manusia, informasi yang menyebabkan aliran tergangu dan

panjangnya lead time.

5. Not utilizing employees knowledge, skills and ability merupakan jenis

pemborosan sumberdaya manusia (SDM) yang terjadi karena tidak

menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan dari karyawan

secara optimal.

6. Transportation merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi

yang berlebihan sepanjang proses value stream.

7. Inventories merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena persediaan yang

berlebihan.

8. Motion merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang

tidak diperlukan sepanjang proses value stream.

9. Excess processing merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-

langkah proses yang lebih panjang daripada yang seharusnya.

Terdapat tiga aktivitas diantaranya:

1. Value adding (VA), akivitas ini menurut konsumen mempunyai nilai tambah

terhadap produk atau jasa.

2. Non-value adding (NVA), akivitas ini menurut konsumen tidak mempunyai

nilai tambah terhadap produk atau jasa. Aktivitas ini termasuk waste dan harus

dieliminasi.

3. Necessary but non-value adding (NNVA), aktivitas ini menurut konsumen

tidak mempunyai nilai tambah terhadap produk atau jasa tetapi dibutuhkan,

misalnya proses inspeksi.

II.5 Review Jurnal

Permasalahan pemborosan (waste) pada bagian produksi yang dilakukan

oleh PT. Mechmar Jaya Industri peneliti mengusulkan pendekatan lean

manufacturing agar perusahaan dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang

penjadi penyebab terjadinya pemborosan (waste) pada bagian produksi. Mengingat

pentingnya untuk dilakukan pendekatan tersebut, berbagai penelitian juga telah

dilakukan oleh peneliti terdahulu. Salah satu data pendukung yang menurut peneliti

perlu dijadikan bagian tersendiri adalah penelitian terdahulu yang relevan dengan

permasalahan yang sedang dibahas dalam penelitian ini. Berikut adalah review

jurnal penelitian terdahulu.

 Tabel 2.1. Tabel Review Jurnal Terdahulu

Penulis
No dan Tahun Judul Variabel Metode Kelebihan Kekurangan Future Research Hasil
Terbit
Hasil dari penelitian ini adalah
Penerapan terdapat 4 waste yang terjadi, waste
metode value ini menyebabkan adanya waktu yang
Metode tidak terpakai secara optimal,
Penerapan Lean stream Tidak adanya Dapat menjadi
Penelitian sebelum dilakukan perbaikan
Manufacturing mapping usulan yang hal analisis
Perbaikan dengan kapasitas produksi perhari pabrik
Anggi Dengan Metode dapat diberikan dalam
waste dan menggunak hanya 6.900 pcs/hari. Setelah
1 Febrian Value Strem mengidentifi dalam mengurangi
kapasitas an metode dilakukan rekomendasi perbaikan
(2023) Mapping Untuk kasi mengurangi pemborosan
produksi value berdasarkan expected future value
Mengurangi pemborosan pemborosan (waste)
stream stream mapping produksi sehari
Waste pada proses (waste)
mapping meningkat menjadi 7.788 pcs/hari
operasional
shipping kalau di persentasekan terjadi
peningkatan produksi sebesar 12%.

Hasil dari penelitian ini adalah

Penerapan rangking waste dapat diketahui
metode WRM bahwa Motion memiliki persentase
Eko
Penerapan Lean dan WAQ dapat yang tinggi yaitu 25,4% disusul
Setiawan Metode
Manufacturing mengidentifikasi Hanya oleh Inventory sebesar 18,4%. Dan
Edi penelitian Dapat menjadi
Untuk Motion, pemborosan dan terfokus pada Defect sebesar 15,1% Hal tersebut
Prasetyo menggunak hal analisis
2 Mengurangi Waste inventory, juga mengetahui penentuan mengindikasikan bahwa waste
dan Tina an metode mengurangi
Pada Cat Tanki dan defect hubungan yang pemborosan Motion memiliki pengaruh yang
Hernawati WRM dan pemborosan
Dengan Metode terjadi antara saja cukup besar menyebabkan
Suryatman WAQ
WRM dan WAQ terjadinya waste yang lain.
(2023) ketujuh Berdasarkan hasil identifikasi
pemborosan perpindahan material dari tempat
painting menggunakan forklift
 membuat material yang sudah di
cat mengalami kecacatan sebelum
masuk fabrikasi.

Hasil dari penelitian ini adalah

waste yang sering terjadi pada
proses produksi tas kulit yaitu
overprocessing 3, transportasi 1,8,
waiting 1,5, defect 1,5, inventory 1,
Pemborosan unnecessary 0,6 dan
I Wayan Metode Penerapan yang di bahas overproduction 0. Terdapat
Pendekan Lean
Adi Arsa, penelitian metode stream kurang aktivitas Non Value added
Manufacturing
Cyrilla Jenis menggunak mapping dan mengimpleme Dapat menjadi Activities (NVA) dari seluruh
Dengan Value
Indri pemborosa an metode kaizen dapat ntasikan hal analisis proses pembuatan produk tersebut
3 Stream Mapping
Parwati, n dan jenis value meminimasi proses mengurangi adalah 157s dari analisis current
Dan Kaizen Pada
dan Imam kegiatan stream waste dan produksi, lebih pemborosan state value stream mapping dan
Proses Produksi
Sodikin mapping melakukan ke proses value stream activity yang
Tas Kulit
(2023) dan kaizen penerapan 5s setelah memiliki persentase terbesar
produksi adalah value added dengan
persentase 46%, sedangkan 1mtuk
non value added dengan persentase
29,10% dan persentase yang paling
kecil adalah necessary but non
value added dengan 22,53%.
Meldia Metode Penerepan Tidak adanya Dapat menjadi Hasil penelitian menunjukkan
Penerapan Lean
Fitri, Pemborosa penelitian metode Value usulan yang hal analisis bahwa pemborosan waktu
Manufacturing
Muhamma n dan non menggunak Stream Mapping diberikan dalam menunggu yang dapat
4 Untuk
d Ilham value an metode (VSM) untuk dalam maeminimalisa diminimalkan dengan metode
Meminimalkan
Adelino, added VSM dan identifikasi mengurangi si pemborosan VSM adalah 1.452 detik.
Pemborosan
Atika FMEA pemborosan dan pemborosan Pengurangan pemborosan terjadi
 Yulanda Failure Mode (waste) setelah penerapan perbaikan dari
Putri, dan and Effect total waktu produksi sebesar 6.466
Mohamma Analysis detik menjadi 5.014 detik. Mode
d Farid (FMEA) untuk kegagalan yang terjadi setelah
(2023) menentukan diterapkan metode FMEA terdapat
penyebab pada elemen kerja mengambil
terjadinya bahan baku digudang. Dampak
pemborosan dan dari mode kegagalan ini adalah
mengatasinya. keterlambatan waktu produksi
yang disebabkan oleh human error
karna kurangnya pengawasan.
Hasil dari penelitian ini adalah
Analisis
total lead time adalah sebesar
Penerapan Lean Tidak adanya
Future Metode Penerepan 2890.5 menit dan proses pada
Manufacturing usulan yang
Muhamma value penelitian metode VSM Dapat menjadi future stream map lead time
Untuk diberikan
d stream menggunak dapat hal analisis sebesar 2.740,5 menit maka dari
5 Mengurangi dalam
Herlingga map dan an metode menghilangkan mengurangi itu ada pengurangan proses waktu
Pemborosan Di mengurangi
(2023) current VSM dan pemborosan di pemborosan lead time sebesar 150 menit
Lantai Produksi pemborosan
state map 5W1H lantai produksi dengan takt time dari 0,10 menit/
PT E Purwakarta (waste)
unit, kapasitas produksi terpenuhi
Tahun 2021
359 ton/hari.
 BAB III

METODE PENELITIAN

III.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan pada peneleitian ini adalah penelitian

deskriptif yaitu metode penelitian yang digunakan untuk menggambarkan masalah

yang bertujuan untuk mendeskripsikan apa-apa yang terjadi sebagaimana mestinya.

Peneltian deskriptif merupakan suati metode penelitian yang menggambarkan

karakteristik populasi dan fenomena yang sedang diteliti.

Menurut (Muhammad Ramdhan, 2021), penelitian deskriptif adalah

penelitian dengan metode untuk menggambarkan suatu hasil penelitian. Sesuai

dengan namanya, jenis penelitian deskriptif memiliki tujuan untuk memberikan

deskripsi, penjelasan juga validasi mengenai fenomena yang tengah diteliti. Dalam

menggunakan jenis penelitian deskriptif masalah yang dirumuskan harus layak

untuk diangkat, mengandung nilai ilmiah, dan tidak bersifat terlalu luas.

III.2 Pengumpulan Data

Beberapa metode yang penulis lakukan dalam pengumpulan data-data yang

diperlukan, antara lain:

1. Observasi

Penulis melakukan pengamatan dan peninjauan langsung ke tempat lokasi

penelitian untuk mendapatkan data-data yang dibutuhkan dalam pembuatan

penelitian. Dari penelitian ini penulis memperoleh data produksi boiler.

2. Wawancara

Peneliti mewawancarai langsung pihak terkait untuk mendapatkan data-data

yang diperlukan dan menanyakan hal-hal yang kurang jelas mengenai data-data

yang berkaitan dengan penelitian. Pada penelitian ini penulis memperoleh data

mengenai bagaimana proses pembuatan perancangan boiler yang terjadi pada

PT. Mechmar Jaya Industri.

3. Studi Kepustakaan

Metode ini dilaksanakan dengan melakukan studi kepustakaan melalui buku-

buku referensi untuk mendapatkan informasi yang berhubungan dengan judul

penelitian ini. Misalnya kita mengevaluasi penelitian terdahulu agar dapat

memahami permasalahan yang ada dan mendapatkan referensi penyelesaian

dengan baik dan benar. Dari penelitian ini penulis mendapatkan informasi

mengenai penerapan Lean Manufacturing meminimalisasi waste pada bagian

produk bagian produksi di PT. Mechmar Jaya Industri.

III.3 Pengolahan Data Dan Analisis

Data yang telah dikumpulkan, selanjutnya akan diolah menggunakan

pendekatan lean manufacturing. Langkah-langkah dalam pengolahan data adalah

sebagai berikut.

1. Menghitung waktu standar tiap proses.

2. Pembuatan current state map yang merupakan sebuah gambaran aliran

material dan informasi pada proses produksi.

3. Identifikasi pemborosan, diawali dengan membuat tabel VA, NVA, dan

NBVA. Sehingga diketahui aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah

sehingga diketahui prosentase VA dan NVA nya. Selanjutnya dari aktivitas

tersebut akan diidentifikasi secara manual berdasarkan teori 7 waste, dengan

melihat kondisi di diperusahaan.

4. Menentukan akar permasalahan dengan fishbone diagram, dengan diagram ini

maka penyebab dari waste yang telah teridentifikasi disini dapat diketahui.

5. Menentukan takt time untuk setiap proses, menunjukkan seberapa sering

seharusnya suatu produk diproduksi untuk memenuhi permintaan pelanggan.

Apabila cycle time berada diatas takt time maka proses tersebut berjalan lebih

lambat sehingga seharusnya dilakukan perbaikan.

6. Memberikan rekomendasi perbaikan, fokus rekomendasi perbaikan didasarkan

pada apa yang sudah dianalisa sebelumnya, yaitu berdasarkan analisa dari

perhitungan takt time.

III.4 Kerangka Konseptual

Berikut adalah kerangka konseptual yang diterapkan pada penelitian ini:

Gambar 3.1. Kerangka Konseptual

 Variabel penelitian adalah segala sesuatu yang berbentuk apa saja yang

mempunyai variasi tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan

kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 2012). Adapun variabel penelitian

yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Variabel Bebas (Independen Variable)

Variabel bebas (variabel independen) sering disebut sebagai stimulus, prediktor,

antecedent. Variabel bebas merupakan variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi

sebab perubahannya atau timbulnya variabel terikat (Sugiyono, 2012). Variabel bebas

(independen variable) yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Gerakan yang Tidak Perlu (Motion)

b. Waktu Tunggu (Waiting)

c. Produk Cacat (Defect)

2. Variabel Terikat (Dependen Variable)

Variabel terikat (variabel dependen) sering disebut sebagai variabel output, kriteria,

konsekuen. Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi

akibat karena adanya variabel bebas (Sugiyono, 2012). Variabel terikat (dependen

variable) yang dipengaruhi dalam penelitian ini adalah Pemborosan (waste).

III.4.1 Definisi Operasional

Definisi operasional bukan hanya menjelaskan arti variabel namun juga

aktivitas – aktivitas yang harus dijalankan untuk mengukur variable – variable

tersebut, atau menjelaskan bagaimana variabel tersebut diamati dan diukur. Berikut

adalah definisi operasional dari variable yang diteliti.

 Tabel III.1. Definisi Operasional Variabel Penelitian

No Variabel Definisi Operasional Cara Ukur Hasil Ukur Skala Ukur

1 Gerakan Perbuatan atau keadaan bergerak,
Observasi Jumlah SOP dalam
tidak perlu yang mengindikasikan telah dengan pergerakan kegiatan
terjadi interaksi melihat yang kerja
langsung ke berlebihan
bagian
produksi
2 Waktu Waktu yang dianggap tidak Observasi Lamanya SOP dalam
tunggu produktif karena tidak adanya dengan keadaan proses
aktivitas melihat tanpa produksi
serangkaian aktivitas
proses
produksi
3 Produk Produk yang dihasilkan melalui Observasi Jumlah Standar
Cacat suatu proses dan produk tersebut dengan produk tidak spesifikasi
tidak sesuai dengan spesifikasi melihat sesuai produksi
atau standar yang sudah langsung spesifikasi
ditetapkan oleh produsen pembuat hasil
produk tersebut, tetapi masih produksi
dapat diperbaiki dengan
mengeluarkan beban atau biaya
tertentu
4 Pemborosan Aktivitas yang tidak diperlukan Observasi Jumlah Banyaknya
dan tidak memberikan dengan aktivitas waktu yang
keuntungan mengamati yang sia-sia terbuang
langsung sia- sia
 BAB IV

JADWAL PENELITIAN

IV. Jadwal Penelitian

Tabel 4.1 Jadwal Penelitian

Minggu Pelaksanaan
No Bentuk Kegiatan Juni Juli Agustus September Oktober November Desember
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Pengurusan izin dan administrasi
2 Riset pada perusahaan
3 Analisa data
4 Pengumpulan data
5 Pengajuan judul laporan
6 Penyusunan proposal
7 Penyusunan laporan skripsi
8 Seminar (uji) hasil Penelitian
9 Perbaikan hasil seminar penelitian
10 Penyelesaian bimbingan skripsi
11 Sidang skripsi
12 Perbaikan hasil skripsi
13 Pengumpulan skripsi
 DAFTAR PUSTAKA

Arsa, I Wayan Adi., Cyrilla Indri Parwati, dan Imam Sodikin. 2023. Pendekan Lean
Manufacturing Dengan Value Stream Mapping Dan Kaizen Pada Proses
Produksi Tas Kulit. Jurnal Nusantara Of Engineering. Vol.6. No.1.

Fathun. 2020. Seri Otomotif SMK: Teknologi Dasar Otomotif Untuk SMK/MAK
Kelas X. Bandung: Nilacakra.

Febrian, Anggi. 2023. Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode Value Strem
Mapping Untuk Mengurangi Waste. Journal Of Industrial And System
Engineering. Vol.4. No.1.

Fitri, Meldia., Muhammad Ilham Adelino, Atika Yulanda Putri dan Mohammd
Farid. 2023. Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan
Pemborosan. Rang Teknik Journal. Vol.6. No.1.

Gaspersz, Vincent. 2017. Production Planning And Inventory Control. PT

Gramedia Pustaka Umum, Jakarta.

Herlingga, Muhammad. 2023. Analisis Penerapan Lean Manufacturing Untuk

Mengurangi Pemborosan Di Lantai Produksi PT E Purwakarta Tahun 2021.
Journal Of Industrial Management and Entrepreneurship. Vol.1. No.1.

Prasetyo, Eko Setiawan Edi. dan Tina Hernawati Suryatman. 2023. Penerapan Lean
Manufacturing Untuk Mengurangi Waste Pada Cat Tanki Dengan Metode
WRM dan WAQ. Journal Industrial Manufacturing. Vol.8. No.1.

Putri, Nilda Tri. 2018. Manajemen Kualitas Terpadu, Konsep Alat dan Teknik,
Apliaksi. Sidoarjo: Indomedia Pustaka.

Ramdhan, Muhammad. 2021. Metodoe Penelitian. Surabaya: Cipta Media

Nusantara.

Rifanto, Reza. 2017. 9 Pemborosan Yang Membunuh Profit. Jakarta: PT. Elex
Media Komputindo

Suharson, Arif. 2021. Produk Kreatif dan Kewirausahaan Kriya Kreatif Keramik
SMK/MAK Kelas XII Semester 1, Bidang Keahlian Seni dan Industri
Kreatif. Program Keahlian Desain dan Produk Kreatif Kriya, Kompetensi
Keahlian Kriya Kreatif Keramik. Yogyakarta: Penerbit ANDI.