PROPOSAL TUGAS AKHIR

USULAN PERBAIKAN DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING

DALAM MEREDUKSI PEMBOROSAN PADA PROSES PRODUKSI
CRUDE PALM OIL

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Diusulkan oleh,

Ahmad Khairul Fahmi

170130018

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2022
 2

BAB I
PENDAHULUAN

1.2 Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan dan kemajuan teknologi, perkembangan
dunia usaha mengalami persaingan yang begitu kuat. Agar dapat memenangkan
persaingan tersebut perusahaan menggunakan berbagai cara diantaranya yaitu
mengoptimalkan sumber daya, baik sumber daya manusia, proses produksi hingga
kualitas produk untuk dapat meningkatkan hasil produksi. Berbicara mengenai
hasil produksi maka, perlu diupayakan proses produksi yang mampu memberikan
kontribusi penuh terhadap kegiatan-kegiatan produktif yang berkaitan dengan
nilai tambah dan berusaha menghindari atau meminimalkan banyaknya
idle/delays, waiting, waste dan sebagainya. Dalam perusahaan manufaktur
terdapat aktivitas memiliki nilai tambah(value added) dan tidak bernilai tambah
(non value added) atau pemborosan(waste). Pemborosan (waste) akan
mengakibatkan pemakaian sumber daya mulai dari energi, sumber daya manusia,
dan waktu yang semakin tinggi, maka prose produksi tersebut tidak efesien. Salah
satu konsep untuk meminimasi waste pada proses produksi adalah menerapkan
pendekatan lean manufacturing yang berfungsi sebagai usaha meningkatkan
efisiensi waktu proses produksi dengan cara mengidentifikasi pemborosan
(waste).
PT. Sisirau adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang
pengolahan kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit. Luas lahan kelapa sawit
milik PT. Perkebunan Sisirau mencapai luas 3.169 hektar dan untuk mencapai
syarat minimal kebun mendirikan PMKS 6.000 hektar, maka dilakukannya kerja
sama dengan PT.SEMADAM yang mempunyai luas kebun 3.550 hektar yang
berjarak sekitar 10 KM. PT. Sisirau juga memiliki pabrik pengolahan kelapa
sawit (PKS) yang memiliki kapasitas 30 ton TBS/jam. PT Sisirau memiliki
standar waktu yang telah ditetapkan untuk keseluruhan proses TBS yaitu 720,75
menit.
 3

Namun, pada waktu proses produksi kelapa sawit, memakan waktu

selama 765,39 menit. Waktu tersebut dinilai masih kurang efisien dalam proses
produksi kelapa sawit dikarenakan masih terdapat kegiatan pemborosan yaitu
pemborosan menunggu (Waiting) yang terjadi pada proses Tandan Buah Segar
menunggu memasukki Loading Ramp, dan Tandan Buah Segar menunggu proses
Sterilizer (perebusan) dengan total waktu 103,02 menit sedangkan standar waktu
pada proses ini yaitu 90,35 menit. Kegiatan tersebut dapat memperpanjang waktu
Lead Time pada produksi Kelapa Sawit di PT. Sisirau dan dapat mempengaruhi
kemampuan dan ketepatan waktu perusahaan untuk memproduksi Crude Palm Oil
berdampak pada proses produksi yang dihasilkan belum mencukupi target
produksi perusahaan sebesar 30 ton/Jam.
Adapun uraian permasalahan pada Loading Ramp, terdapat kegiatan yang
menyebabkan pemborosan (Waste) yaitu Tandan Buah Segar menunggu untuk
memasuki Loading Ramp. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari jenis
pemborosan (Waste) yaitu menunggu (waiting) dikarenakan TBS harus menunggu
diangkut ke dalam Loading Ramp dan memakan waktu selama 12,82 menit
sedangkan standar waktu pada proses ini yaitu 10,50 menit. Kegiatan ini juga
merupakan kegiatan yang tidak bernilai tambah (Non-Value Added) dan pada
stasiun Sterilizer (Perebusan), terdapat kegiatan yang menyebabkan pemborosan
(Waste) yaitu Tandan Buah Segar menunggu memasuki proses Sterilizer.
Berdasarkan penguraian masalah yang telah dilampirkan diatas
pemborosan waktu yang dimilki perusahaan pada proses tandan buah segar
memiliki selisih 75,36 menit pada proses loading ramp dan stelilizer, maka
diperlukannya tindakan mereduksi pemborosan (waste) yang terdapat pada proses
produksi menggunakan metode Lean Manufacturing untuk dapat mengurangi
waktu Lead Time pada proses produksi perusahaan tersebut serta mengidentifikasi
sumber pemborosan dan meningkatkan cycle efficiency pada pabrik kelapa sawit
PT Sisirau, maka penulis tertarik mengangkat judul “Usulan Perbaikan dengan
Metode Lean Manufacturing dalam mereduksi Pemborosan Pada Proses
Produksi Crude Palm Oil.”
 4

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dirumuskan diatas,
perumusan masalah dalam penelitian ini adalah bagaimana cara mengurangi
waktu produksi Tandan Buah Segar serta memberikan usulan perbaikan dengan
menggunakan metode Lean Manufacturing ?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah untuk mengetahui
hasil pengurangan waktu produksi Tandan Buah Segar serta memberikan usulan
perbaikan dengan menggunakan metode Lean Manufacturing.

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian yang penulis harapkan dari penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Bagi mahsiswa dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah
diperoleh selama dibangku perkulihan dengan cara membandingkan
teoriteori ilmiah yang ada di Universitas Malikussaleh dengan
permasalahan yang ada diperusahaan khususnya mengenai konsep
jasa,kualitas,metode serta apilkasinya dilapangan.
2. Bagi Jurusan Teknik Industri Universitas Malikussaleh
a. Mempererat hubungan anatara pihak universitas malikussaleh dengan
pihak perusahaan tempat dilakukannya penelitian.
b. Memperkenalkan Jurusan Teknik industri Univeritas Malikussaleh
sebagai forum disiplin ilmu terapan yang sangat bermanfaat bagi
perusahaan.
3. Bagi Perusahaan
a. Memberikan informasi kepada perusahaan tentang pemborosan
(waste) yang terjadi disepanjang proses.
b. Sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam mengeliminasi
pemborosan yang terjadi diperusahaan.
 5

c. Memberikan informasi tentang pentingnya penerapan lean

manufacturing untuk menciptakan perusahaan yang lean, fleksibel dan
tanggap terhadap pemborosan serta benefit yang didapat dari
penerapan lean manufacturing.
1.5 Batasan Masalah dan Asumsi
1.5.1 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah pada penilitian ini agar tidak menyimpang dari
tujuan penelitian adalah sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di PT. Sisirau
2. Penelitian dilakukan hanya pada tahapan atau proses pengolahan Crude
Palm Oil.
3. Penelitian dibatasi hingga dihasilkannya rekomendasi perbaikan, tidak
sampai pada tahap penerapan rekomendasi.
4. Studi penerapan lean manufacturing dalam penelitian ini tidak membahas
kegiatan manajmen dan biaya.
1.5.2 Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:

1. Proses produksi kelapa sawit berjalan dengan lancar dikarenakan usia

mesin yang digunakan tidak lebih dari lima tahun .
2. Peralatan dalam keadaan normal selama pengamatan dilakukan.
 6

BAB II
TINJAUAN KEPUSTAKAAN

2.1 Landasan Teori

2.1.1 Pengertian Lean
Lean adalah suatu upaya terus menerus (continuous improvement efforts)
untuk menghilangkan pemborosan (waste), meningkatkan nilai tambah (value
added) produk (barang dan atau jasa) dan agar memberikan nilai kepada
pelanggan (customer value). Lean juga didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis
yang berlandas pada meminimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk
waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan melalui upaya perbaikan dan
peningkatan secara terus-menerus yang berfokus pada identifikasi dan eliminasi
aktivitasaktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) dalam
desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa),
supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Lean Manufacturing merupakan konsep perampingan produksi yang
berasal dari Jepang. Konsep ini merupakan konsep adopsi dari sistem produksi
toyota. Konsep pendekatan ini berorientasi pada eliminasi waste (pemborosan)
yang terjadi di dalam sistem produksi. Eliminasi pemborosan ini dilakukan agar
sistem produksi berjalan dengan efektif dan efisien (Gaspersz,2008).
Konsep pendekatan ini dirintis oleh Taichi Ohno dan Shigeo Shingo
dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip:
1. Understand the customer value
2. Value Stream Analysis
3. Flow
4. Pull
5. Perfection
Lean Manufacturing mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem
produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan
pelanggan dengan sistem produksi yang ramping dengan persediaan yang rendah.
Selain itu, pendekatan ini dapat mengurangi unecessary inventory, menambah

6
 7

pengetahuan mengenai proses produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat

sehingga kualitas meningkat, mengurangi lead time produksi dan mengurangi
pemborosan.
Adapun keuntungan konsep Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:
a. Significantly reduced Process Cycle Time (Mengurangi proses cycle
time secara signifikan)
b. Elimination of costly Non-Value-Added activities (Mengurangi
biaya proses yang tidak bernilai tambah)
c. Enhanced value creation and team (Menambah nilai suatu produk)
d. Reduced non-recurring and indirect costs (Mengurangi biaya
pengerjaan ulang dan biaya tidak langsung) II-3
e. Improved utilization of scarce resources (Mengoptimalisasi
penggunaan sumber daya)
f. Maximized synergy among all related processes (Membuat seluruh
proses menjadi sinergi)
Pengertian lain dari lean manufacturing adalah sebagai suatu
pendekatan atau sistem tertata secara sistematik yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui perbaikan
berulang secara terus menerus (continuous improvement). Metode ini
dapat dikatakan sebagai metode yang ideal untuk mengoptimalkan
performansi dari suatu sistem dan proses produksi karena mampu
mengidentifikasi, mengukur, menganalisa, dan mencari solusi perbaikan.
Konsep dasar dari lean manufacturing adalah eliminasi atau mengurangi
pemborosan. Shigeo shingo mengidentifikasi terdapat tujuh jenis
pemborosan (Pradana,dkk.2018).

2.1.2 Konsep Dasar Waste

Waste (pemborosan) merupakan aktifitas kerja (work activity) yang tidak
memberikan nilai tambah dalam proses produksi (perubahan input menjadi
output) sepanjang value stream. Berdasarkan sudut pandang lean, semua jenis
pemborosan (waste) yang terdapat pada value stream yaitu proses mengubah input
 8

menjadi output, harus dihilangkan agar dapat meningkatkan nilai produk (barang
dan/atau jasa) untuk meningkatkan penilaian pelanggan (customer value)
(Gaspersz, 2012).
Pemborosan yang sering terjadi dalam proses bisnis suatu pabrik/
industri yakni ditemukannya produk cacat, kelebihan persediaan,
pemborosan waktu dan sebagainya. Dalam pengertian masyarakat Jepang,
pemborosan (waste) merupakan sebuah aktivitas yang mengakibatkan
pemborosan sumber daya seperti pengeluaran tenaga, biaya ataupun waktu
tambahan tetapi tidak menambahkan nilai tambah apapun dalam kegiatan tersebut
(Heizer, dkk. 2009).
2.1.3 Jenis – Jenis Pemborosan
Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan (atau
“muda”, bahasa jepang untuk pemborosan) dan juga peningkatan atau
pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai ditinjau dari
sudut pandang konsumen. Dari sudut pandang konsumen nilai sama artinya
dengan segala sesuatu yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk atau
jasa. Semua kegiatan tersebut dapat dikategorikan sebagai berikut (Capital, 2004):
1. Menciptakan nilai bagi produk (Value added activities) adalah aktivitas
yang mentransformasi material atau informasi yang diinginkan dari sudut
pandang konsumen.
2. Tidak dapat menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan
teknologi dan asse t yang sekarang dimiliki dan dibutuhkan untuk
mengtransformasi material menjadi produk Necessary non value added
activities 
3. Tidak dapat menciptakan nilai bagi produk Non value added activities
Semua kegiatan yang menciptakan nilai bagi produk harus tetap berada
dalam proses. Setiap kegiatan berada di luar value added time sepanjang
value stream adalah termasuk non value added time. Kegiatan yang tidak
dapat menciptakan nilai tapi tidak dapat dihindarkan Necessary non value
added activities, pada awalnya harus dapat diperiksa dan kemudian harus
dihilangkan bila sudah memungkinkan. Kegiatan berjalan mengambil
 9

part dan memindahkan tools dari satu operator ke operator lain

merupakan contoh kegiatan penting tetapi tidak memberikan nilai
tambah. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat
dengan dimensi waktu. Ada 8 jenis waste yang tidak memberikan nilai
dalam proses bisnis dan manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut
(Liker, J.K; Meier, D, 2006):
a. Produksi yang berlebihan (overproduction)
Produksi berlebih (Overproduction) merupakan suatu kegiatan yang
memproduksi secara berlebihan, baik dalam bentuk finished goods
(produk jadi) maupun work in progress (barang setengah jadi).
b. Persedian (Inventory)
Persediaan (Inventory) hampir sama maknanya dengan produksi
berlebih, dimana persediaan merupakan pembelian bahan baku yang
terlalu banyak, sehingga menimbulkan persediaan dalam gudang.
c. Transportation and Material Handling
Pemborosan pada perpindahan material (Transportation and Material
Handling) merupakan suatu kegiatan pemindahan bahan dalam jarak
yang sangat jauh, dari satu proses ke proses berikut. Hal ini dapat
mengakibatkan waktu penanganan material bertambah, beresiko
menimbulkan kerusakan dan penurunan mutu produk. Penyebab
utama pemborosan ini yakni tata letak (layout) produksi yang buruk
serta pengorganisasian tempat kerja yang buruk.
d. Gerakan (Motion)
Pemborosan gerakan (Motion) merupakan gerakan pekerja maupun
mesin yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut.
Akar penyebabnya adalah metode kerja yang tidak konsisten,
organisasi lingkungan kerja buruk, hingga tata letak (layout) yang
tidak diatur dengan baik.
e. Menunggu (Waiting)
Menunggu (Waiting), dimana seorang operator, material, atau mesin
tidak melakukan pekerjaan yang dikarenakan ketidakseimbangan
 10

proses. Pemborosan ini terjadi karena beban kerja yang tidak

seimbang atau bahkan adanya gangguan/ kerusakan pada mesin.
f. Proses yang Berlebihan (Overprocessing)
Proses yang berlebihan (Overprocessing) merupakan proses yang
dilakukan berulang tanpa memberikan nilai tambah terhadap produk
tersebut. Kegagalan melakukan sinkronisasi proses menjadi
kemungkinan terbesar terjadinya pemborosan.
g. Produk Cacat (Defective Product)
Suatu produk tergolong sebagai suatu kecacatan/ kerusakan produk
(Defective Product) apabila produk tidak mampu memenuhi
spesifikasi permintaan konsumen. Hal ini mengakibatkan rework,
scrap, customer return, customer dissatisfaction.
2.1.4 Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah suatu tools yang dapat digunakan untuk
memetakan aliran nilai (value stream) secara mendetail untuk mengidentifikasi
pemborosan, dan penyebab terjadinya pemborosan, serta memberikan solusi
perbaikan atas pemborosan tersebut. Value stream mapping mengidentifikasi
suatu aktivitas termasuk aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added
activity) atau termasuk aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value
added activity). Dalam value stream mapping, ada dua buah peta yang harus
dirancang yaitu rancangan current state map dan future state map. Current state
map merupakan suatu gambaran proses produksi aktual yang meliputi aliran
informasi dan material. Future state map merupakan suatu gambaran proses
produksi usulan yang meliputi aliran informasi dan material pula (Mekong
Capital, 2004).
Value stream mapping digunakan untuk menemukan limbah dalam value
stream suatu produk. Manfaat utama pemetaan value stream adalah fokus pada
keseluruhan value stream menemukan limbah sistem dan mencoba menghindari
perangkap dalam mengoptimalkan beberapa situasi lokal pada biaya keseluruhan .
Beberapa simbol yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat
dilihat pada Tabel 2.2 dibawah ini:
 11

Tabel 2.2 Simbol pada Value Stream Mapping

Nama Simbol Fungsi
Merepresentasikan Supplier jika berada di
pojok kiri atas, sebagai titik awal
penggambaran aliran material.
Supplier/ Customer
Merepresentasikan Customer jika berada di
pojok kanan atas, sebagai titik akhir aliran
material.
Menyatakan operasi, proses, mesin, stasiun
Dedicated Process kerja, atau departemen yang dilalui aliran
material.
Menyatakan operasi, proses, mesin, stasiun
Shared Process kerja, atau departemen dengan famili produk
yang saling berbagi dalam value stream.
Menyatakan informasi/ data yang dibutuhkan
untuk menganalisis dan mengamati sistem.
C/T (Cycle Time) adalah waktu yang
dibutuhkan untuk memproduksi satu buah
Data Box
produk hingga produk berikutnya siap untuk
diproduksi. C/O (Changeover Time) adalah
waktu pergantian produksi suatu produk
untuk produk lainnya
Menunjukkan jumlah operator yang
Operator
dibutuhkan dalam proses.
Mengindikasikan sejumlah proses yang
terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur.
Work Cell Produk berpindah dari satu langkah proses
ke langkah proses lain melalui beberapa
batch kecil atau bagian-bagian tunggal
 12

Tabel 2.2 Simbol pada Value Stream Mapping (Lanjutan)

Nama Simbol Fungsi
Menunjukkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Ketika memetakan
Inventory current state map, perkiraan jumlah
inventory dituliskan dibawah gambar
segitiga.
Merepresentasikan sebuah persediaan
“hedge” (safety stock) untuk mengatasi
masalah downtime, yang berguna untuk
Safety Stock
melindungi sistem dan mengatasi fluktuasi
pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau
terjadinya kerusakan pada sistem.
Merepresentasikan pergerakan bahan baku
dari supplier menuju gudang penyimpanan
Shipment bahan pabrik, atau pergerakan produk jadi
dari gudang penyimpanan produk pabrik
sampai kepada customer.
Menunjukkan pergerakan material dari satu
Push Arrows
proses menuju proses berikutnya.
Merepresentasikan pengiriman yang
dilakukan dari supplier ke konsumen atau
Shipments pengiriman yang dilakukan dari pabrik ke
konsumen dengan menggunakan
pengangkutan eksternal (di luar pabrik).
Merepresentasikan penjadwalan produksi
Production Control utama atau departemen pengontrolan,
operator atau operasi.
Menunjukkan aliran informasi umum yang
Manual Info diperoleh melalui catatan, laporan ataupun
percakapan.
 13

Tabel 2.2 Simbol pada Value Stream Mapping (Lanjutan)

Nama Simbol Fungsi
Menunjukkan aliran elektronik melalui
Electronic Data Interchange (EDI), internet,
Electronic Info
intranet, Local Area Network (LAN), Wide
Area Network (WAN).
Menyatakan informasi atau hal lain yang
Other
penting
Menunjukkan waktu suatu aktivitas yang
memberikan nilai tambah (value added) dan
Timeline
waktu suatu aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah (non value added).
Sumber: Rother, M dan Shook, J. 2003

Value Stream Mapping (VSM) dapat dibagi menjadi beberapa tahap,

sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi kelompok dari Produk/Jasa.
2. Membuat value stream dari keadaan saat ini untuk menentukan problem
yang dihadapi dari sudut pandang Organisasi dan Pelanggan.
3. Menentukan Pemetaan yang ideal untuk masa depan.
4. Mengidentifikasi aksi perbaikan yang dibutuhkan untuk menutup celah
antara keadaan saat ini dengan keadaan yang ideal untuk masa depan.
5. Melakukan aksi perbaikan
6. Membuat suatu pemetaan baru untuk memeriksa apakah masalah pada point
2 sudah dihilangkan.
Pencapaian VSM dapat diterapkan kepada pengaturan Jasa, juga termasuk
proses administrasi. Dalam pegaturan Jasa, menentukan keadaan saat ini atau
masa depan dari value stream untuk proses spesifik dapat dilakukan dengan cara :
1. Menentukan titik awal dan titik akhir dari sebuah proses.
2. Mengenal seluruh stakeholder.
3. Mengetahui metric mana yang digunakan untuk mewakili nilai dari seluruh
Proses
 14

4. Membuat diagram alir untuk mengetahui seluruh langkah terdahulu dan

berturut-turut menuju langkah yang spesifik.
5. Mengukur metric pada point 3 mengenai jumlah penggunaan dan
pemborosan saat bekerja.
6. Mengidentifikasi kesempatan untuk perbaikan
7. Mengidentifikasi aksi perbaikan untuk menunjukan kesempatan untuk
perbaikan tersebut.
Value Stream Mapping (VSM) memeriksa nilai tambah dari setiap langkah
dalam proses rantai pasok (supply chain). Perbedaan antara Value Stream
Mapping (VSM), diagram alir (flowchart) dan pemetaan biru (blueprinting)
adalah bahwa VSM mencoba untuk menonjolkan kegiatan bernilai tambah dan
yang tidak bernilai tambah, hanya itu, sisi ekonomi dari diagram alir. Value
Stream Mapping (VSM) adalah sebuah prinsip yang pada intinya hampir sama
dengan basic flowchart (diagram alir dasar), yang membedakan adalah VSM
menemukan dan memetakan kegiatan yang memiliki nilai tambah (value added
work) dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah (non-value added work).
Secara langsung VSM menyumbang keuntungan bagi perusahaan dengan
mengurangi non-value added work.
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT.Sisirau yang bergerak dalam bidang
produksi Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel yang beralamat di Desa Sidodai Alur
Gantung, Kabupaten Aceh Tamiang, Provinsi Naggroe Aceh Darussalam. Waktu
penelitian dilaksanakan dari bulan Februari dengan tahap persiapan proposal
penelitian hingga penyelesaian laporan penelitian sampai dengan selesai.
Sedangkan yang menjadi objek penelitian adalah pemborosan di stasiun proses
produksi di PT Sisirau.

3.2 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian dekriptif yaitu
penelitian yang mengumpulkan data untuk memecahkan suatu masalah yang ada
dengan cara sistematis dan faktual berdasarkan data yang ada.
3.3 Teknik Pengumpulan Data
Untuk mendapatkan berbagai macam data yang dibutuhkan dalam
penelitian ini, peneliti menggunakan berbagai teknik pengumpulan data, yaitu:
1. Pengamatan langsung (Observasi)
Melakukan pengamatan langsung proses produksi crude palm oil (CPO)
dan mengetahui urutan proses serta mengukur waktu elemen kerja. Alat
yang digunakan dalam pengumpulan data secara observasi ini adalah
stopwatch. Pengukuran dan pengamatan waktu dilakukan sebanyak 10
kali untuk semua kegiatan pada semua stasiun kerja.
2. Wawancara
Melakukan Tanya jawab dengan pihak manajemen dan operator yang
bekerja saat kegiatan penelitian berlangsung mengenai hal-hal yang
berhubungan dengan objek penelitian dan untuk melengkapi data yang
diperoleh dari observasi.
3. Pedoman dokumenstas

15
 16

Untuk mengumpulkan data sekunder dilakukan dengan mencatat data-data

dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang
dilakukan.
4. Studi Literatur
Studi literature yakni membaca buku-buku dan jurnal-jurnal yang
berkaitan dengan lean manufacturing dalam mereduksi non value added
activites.

3.4 Variabel Penelitian dan Definisi Variabel Operasional

3.4.1 Variabel Penelitian
Variabel yang digunakan untuk menguji penelitian terbagi
menjadi variabel dependen (variabel terikat) dan variabel independen
(variabel bebas). Dimana yang termasuk kedalam variabel dependen
adalah Pemborosan (Waste) yang terjadi pada proses produksi. Sedangkan
variabel independen adalah Waktu Siklus, Rating Factor, Allowance,
Waktu Baku, dan Usulan Perbaikan.

3.4.2 Variabel Operasional

Beberapa penjelasan mengenai definisi variabel operasional yang
diamati dalam penelitian ini adalah senagai berikut:
1. Waktu siklus merupakan waktu kerja menyelesaikan pekerjaannya saat
diamati pada waktu itu juga. Waktu ini merupakan waktu dasar
menyelesaikan pekerjaannya dalam kondisi yang di terima di lapangan
dan dalam situasi yang wajar.
2. Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan
kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal
menurut ukuran peneliti/pengamat.
3. Allowance merupakan Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk
kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak
dapat terhindarkan.
 17

4. Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan

secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

3.5 Model Analisis

Model analisis merupakan suatu proses penyederhanaan data ke dalam
bentuk yang lebih mudah untuk dibaca dan diinterpretasikan. Dengan
menggunakan metode, diharapkan akan didapatkan hasil pengukuran yang lebih
akurat. Adapun analisis data yang digunakan pada penelitian ini yaitu:
1. Identifikasi Masalah Mengangkat permasalahan yang terjadi pada perusahaan
secara jelas dan terarah.
2. Perumusan Masalah Menjabarkan kembali inti dari permasalahan yang
teridentifikasi, kemudian menunagkannya kembali ke dalam satuan lingkup
permasalahan yang lebih spesifik.
3. Penetapan Tujuan Menetapkan tujuan penelitian sebagai acuan dalam
mengarahkan dan menentukan tujuan penelitian.
4. Pengumpulan data Data yang dikumpulkan dalam penelitian terdiri dari data
kualitatif dan data kuantitatif yang diperoleh langsung dari perusahaan, baik
berupa data primer yang dikumpul secara langsung menggunakan stopwatch
time study untuk menentukan waktu siklus serta metode wastinghouse untuk
menentukan rating factor setiap operator, serta data sekunder yang diperoleh
berdasarkan dokumentasi perusahaan.
5. Pengolahan data
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data dengan pendekatan Lean
Manufacturing adalah sebagai berikut:
a. Menentukan dan menghitung Rating Factor
b. Menggambarkan diagram SIPOC
c. Menghitung waktu siklus
d. Menghitung waktu normal dan waktu baku
e. Menentukan metrik lean aktual
f. Menggambarkan CVSM (Current Value Stream Mapping)
g. Analisis permasalahan menggunakan diagram Fishbone
 18

h. Menentukan FVSM (Future Value Stream Mapping)

i. Melakukan perbandingan dengan proses aktual dengan proses
usulan.

3.6 Diagram Alir Penelitian