MATRIK: Jurnal Manajemen & Teknik Industri – Produksi p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933

Volume XXII, No 2, Maret 2022, Halaman 129-138 doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957

MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks

Pendekatan Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimalkan

Waste Dan Meningkatkan Efisiensi Kerja Pada Produksi Leaf
Spring Type MSM 2230 (Studi Kasus PT. Indospring Tbk)
Dimas Prasetiyo1*, Muhammad Zainuddin Fathoni2, Efta Dhartikasari Priyana3
Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik
Jl. Sumatera No.101, Gresik, 61121, Jawa Timur, Indonesia
dimzblack@gmail.com

INFO ARTIKEL ABSTRAK

doi: 10.350587/Matrik PT. Indospring Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang

v22i2.2957 bergerak dibidang industri komponen otomotif yang memproduksi spring
kendaraan, baik jenis coil spring maupun leaf spring. Pada proses
Jejak Artikel : produksinya masih sering ditemukanya suatu pemborosan (waste).
Upload artikel Penelitian ini menggunakan pendekatan dengan konsep Lean Six Sigma
04 Agustus 2021 dari melalui upaya peningkatan terus-menerus untuk mengidentifikasi dan
Revisi meminimalisir waste. Tahapan penelitian ini berdasarkan siklus define,
23 Februari 2022 measure, analyze, dan improve (DMAI). Kemudian tools Failure Mode and
Publish Effect Analyze (FMEA) digunakan untuk rekomendasi usulan perbaikan.
15 Maret 2022
Hasil penelitian menunjukkan teridentifikasi 9 jenis waste yang terjadi
pada proses produksi yaitu waste defect, waiting, inventory, overproduction,
Kata Kunci : transportasi, environmental, health and safety,not utilizing employees knowledge,
Lean Six Sigma, waste, define, skills and ability, motion dan excess processing. Dan yang memiliki peringkat
measure, analyze, Failure tertinggi urutan ranking 1 sampai 3 yaitu waste defect (nilai rata-rata 4.4),
Mode and Effect Analyze, leaf waste overproduction (nilai rata-rata 3.2), dan waste waiting (nilai rata-rata
spring 3). Rekomendasi usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan nilai RPN
tertinggi untuk masing-masing waste, untuk waste defect eye forming sesak
dari potensi penyebab proses penekukan kurang baik dan material
bergeser, dengan usulan perbaikanya yaitu perlu dilakukan memperbaiki
SOP dan mengganti komponen baut pengunci stoper pada mesin eye
forming. Untuk waste defect produk crack dari potensi penyebab pada kadar
air dalam oli tinggi, dan usulan perbaikanya yaitu melakukan penjadwalan
perbaikan untuk alvalafal dengan pengawasan kadar air dalam oli oleh
foreman dengan bantuan pihak laboratorium untuk mengontrol proses
quenching. Untuk waste defect produk cacat koba dari potensi penyebab
material menabrak stoper dies, dan usulan perbaikanya yaitu diusulkan
mengganti komponen gripper pada proses quenching. Untuk waste
overproduction dari potensi penyebab karena sistem produksi yang
mengejar target yang tinggi, dan usulan perbaikanya yaitu sebaiknya
produksi dilakukan dengan mengacu pada target. Dan untuk waste waiting
dari potensi penyebab mesin yang sudah tua dan perawatan pada mesin
tidak teratur, dan usulan perbaikanya yaitu diusulkan hendaknya pihak
perusahaan melakukan verifikasi dan kalibrasi pada mesin dan melakukan
evaluasi jadwal pengecekan dan penggantian komponen dari mesin.
Dengan perbaikan ini diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang
berkaitan dengan eliminasi terjadinya defect, overproduction dan waiting.

129
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
 Prasetiyo et all/MATRIK. Vol.XXII, No.2 Maret 2022, Halaman 129-138

mesin. Dimana kerusakan mesin tersebut

1. Pendahuluan menyebabkan mengangurnya operator
Di era perekonomian sekarang ini, (waiting) karena mesin sering mengalami down
perkembangan industri baik industri jasa time sehingga operator menjadi tidak aktif.
ataupun industri manufaktur berkembang Selama bulan Januari – April 2021 terdapat 11
sangat pesat. Perusahaan dituntut mampu untuk kerusakan komponen mesin dan waktu
bertahan dan terus meningkatkan efektifitas dan downtime selama 138 jam 5 menit. Hal tersebut
efisiensinya dalam menjalankan proses mengakibatkan perusahaan mengalami
produksi, sehingga dapat bersaing untuk kerugian jumlah produk gagal produksi karena
mencari pasar[1]. kehilangan waktu operasi mesin.
PT. Indospring Tbk merupakan perusahaan Berdasarkan identifikasi awal, maka dapat
manufaktur yang bergerak dibidang industri disimpulkan terjadi pemborosan yaitu defect
komponen otomotif yang memproduksi spring (kecacatan), overproduction (produksi yang
kendaraan, baik jenis coil spring maupun leaf berlebihan), dan waiting (menunggu). Tetapi
spring. PT Indospring Tbk merupakan tidak menutup kemungkinan terjadi
perusahaan yang menganut “Make To Order” pemborosan yang lain seperti Transportasi
dan perlu untuk menyelesaikan tepat waktu (perpindahan), inventory (persedian yang tidak
pada proses produksinya. PT. Indospring Tbk perlu), motion (gerakan yang tidak perlu),
memiliki salah satu misi untuk menjadi Environmental Health and Safety (EHS),
peusahaan yang berorientasi pada kepuasan Excess processing, dan Underutilized People
pelanggan, baik di dalam ataupun di luar negeri. [2][3].
Perusahaan ini dalam mencapai misinya Untuk mengurangi adanya waste pada
perusahaan dituntut konsisten untuk tetap proses produksi seperti masalah di atas, salah
menghasilkan good product dalam setiap kali satu metode yang bisa digunakan untuk
produksinya. meminimalisir waste adalah dengan lean
Permasalahan yang dihadapi pada proses manufacturing. Selain itu, salah satu metode
produksi PT. Indospring Tbk adalah adanya untuk dapat mengendalikan dan meningkatkan
pemborosan (waste) yang terdapat selama kualitas produk adalah dengan six sigma. Jika
dalam proses produksi. Pemborosan yang digabungkan maka akan menjadi metode lean
terjadi seperti cacat produk atau defect. six sigma[4][5].
Diketahui produk yang paling banyak Lean Six Sigma adalah metode
diproduksi dan paling banyak terjadi defect pengendalian kualitas yang merupakan
dalah produk leaf spring. Jumlah defect produk kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang
leaf spring merk mitshubishi selama bulan dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis,
Januari – April 2021 sebesar 325 dan dari total pendekatan sistemik dan sistematik untuk
produksi sebanyak 8.520 set, dan produksi leaf mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas-
spring tipe MSM 2230 adalah produk yang aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value
paling banyak menghasilkan defect dengan total added activities) melalui peningkatan terus-
229 set. Adanya produk cacat (defect) ini cukup menerus radikal (radical continuous
merugikan bagi perusahaan khususnya dalam improvement) untuk mencapai tingkat kinerja
segi biaya. Produk yang tidak sesuai dengan enam sigma [6][7][8]. Hal tersebut dapat
standart spesifikasi kualitas perusahaan ini disimpulkan bahwa metode Lean Six Sigma
dilakukan pengerjaan ulang (rework) yang adalah metode yang tepat dalam upaya
tentunya diperlukan biaya tambahan. mengurangi pemborosan (waste) dan
Selain pemborosan (waste) tersebut, meningkatkan nilai tambah produk agar
permasalahan yang dihadapi pada proses memberikan kepuasan kepada pelanggan.
produksi oleh perusahaan ini adalah adanya Dengan pengintegrasian kedua metode ini
pemborosan produksi yang melebihi dari target diharapkan dapat menemukan penyebab serta
yang sudah direncanakan (overproduction). solusi yang tepat untuk dapat meminimalisir
Selama bulan Januari – April 2021 terdapat waste yang terjadi pada PT. Indospring Tbk.
sebanyak 860 set yang melebihi target produksi Tahap – tahap dalam penelitian ini
yang sudah ditentukan oleh pihak perusahaan. berdasarkan siklus define, measure, analyze,
Permasalahan lainya yang terjadi di PT. danimprove (DMAI) dengan tools pareto
Indospring Tbk adalah terjadinya kerusakan diagram,fishbone diagram dan failure mode and

130
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
MATRIK: Jurnal Manajemen & Teknik Industri – Produksi p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933
Volume XXII, No 2, Maret 2022, Halaman 129-138 doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957

effect analyze (FMEA[9][10]). Pada tahap mengetahui proses produksi secara

define dilakukan mendefinisikan gambaran menyeluruh. Adapun data yang diperlukan
umum perusahaan atau objek penelitian, yaitu jenis-jenis waste yang terdapat di
pembuatan Big Picture Mapping, serta perusahaan.
mengidentifikasi waste. Tahap measure
dilakukan Identifikasi CTQ (Critical To b. Data Sekunder
Quality) untuk mengetahui variabel nama untuk Data sekunder dalam penelitian ini
dilakukan perbaikan selanjutnya, setelah itu dapat dikumpulkan dari arsip yang sudah
dilakukan perhitungan nilai DPMO dan level ada di pihak perusahaan. Data sekunder
sigma. Kemudian dilakukan identifikasi waste yang dibutuhkan berupa jumlah produksi
yang paling berpengaruh dengan melakukan selama satu periode, jumlah defect yang
perhitungan Cost of Waste[11]. Pada tahap terjadi selama satu periode, data aliran
analyze dilakukan analisa faktor-faktor informasi produk, dan data aliran proses
penyebab waste dengan mengunakan fishbone produksi.
diagram untuk mengetahui akarpermasalahan 7. Pengolahan Data
yang menyebabkan waste[12][13]. Tahap
Pada penelitian ini pengolahan data dilakukan
improve dilakukan untuk menentukan tindakan
berdasarkan tahapan siklus DMAI.
perbaikan dalam rangka mengurangi waste.
Dalam tahap ini akan diberikan rekomendasi a. Tahap define
perbaikan yang dilanjutkan memilih prioritas 1. Pembuatan Big Picture Mapping
rekomendasi perbaikan menggunakan 2. Identifikasiwaste E-DWONTIME
toolfailure mode and effect analysis (FMEA). (berdasarkan kuisioner)
Rekomendasi perbaikan yang diberikan akan b. Tahap measure
dibuat agar dapat mengatasi dan meminimalisir
1. Identifikasi critical to quality (CTQ)
beberapa waste yang berpengaruh[14][15].
2. Perhitungan DPMO dan nilai sigma
3. Identifikasi waste yang paling
2. Metode Penelitian berpengaruh (menghitung cost of
waste)
2.1 Langkah-langkah Penelitian c. Tahap analyze
Langkah – langkah yang dilakukan dalam Dilakukan analisis terhadap faktor-
penelitian ini adalah sebagai berikut: faktor penyebab terjadinya waste yang
berpengaruh. Yaitu dengan melakukan
1. Survei Pendahuluan analisa faktor-faktor penyebab waste
2. Perumusan Masalah dengan mengunakan fishbone diagram
3. Tujuan Penelitian untuk mengetahui akar permasalahan
4. Studi Lapangan yang menyebabkan waste.
5. Studi Literatur d. Tahap Improve
6. Pengumpulan Data Dilakukan menentukan tindakan
a. Data Primer perbaikan dalam rangka mengurangi
Data primer dalam penelitian ini waste. Dalam tahap ini akan memilih
diperoleh dari observasi, wawancara dan prioritas rekomendasi perbaikan
penyebaran kuisioner. Penyebaran menggunakan toolfailure mode and
kuesioner mengenai identifikasi waste effect analysis(FMEA). Rekomendasi
yang bertujuan untuk mengetahui tingkat perbaikan yang akan diberikan agar dapat
keseringan waste yang terjadi pada proses mengatasi dan meminimalisir beberapa
produksi leaf spring MSM 2230. waste yang berpengaruh.
Kuesioner akan diberikan kepada 5 8. Kesimpulan
responden yang sudah berpengalaman dan
bertanggung jawab dalam proses produksi Pada tahap ini akan ditarik kesimpulan dari
leaf spring MSM 2230. Yaitu terdiri dari hasil penelitian yang telah dilakukan sehingga
kabag produksi, kabag maintenance, dapat menjawab tujuan penelitian.
kabagquality control, kabag PPC, dan
salah satu staff produksi yang dianggap
131
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
 Prasetiyo et all/MATRIK. Vol.XXII, No.2 Maret 2022, Halaman 129-138

3. Hasil dan Pembahasan Menurut Hines & Taylor (2000), big

a. Tahap define picturemapping merupakan langkah awal
Define merupakan tahap awal dari tahapan untuk memahami aliran informasi awal
DMAI. Pada tahap ini dilakukan pembuatan untuk aliran informasi dan material dalam
Value Stream Mapping dan mengidentifikasi sistem secara keseluruhan. Untuk
waste E-DOWNTIME yang terjadi di membuat Big picturemapping, terlebih
perusahaan. dahulu dilakukan pengamatan sepanjang
value stream pada proses produksi.
1. Big Picture Mapping

Gambar 1 BPM Aliran Material Pemenuhan Order

2. Identifikasi Waste Yang Terjadi mengetahui proses produksi secara

Identifikasi waste yang terjadi dilakukan menyeluruh. Dengan sistem peringkat
melalui penyebaran kuesioner. Penyebaran dimana untuk skor tertinggi adalah 5
kuesioner kepada 5 orang responden yang (selalu terjadi), 4 (sering terjadi), 3 (cukup
sudah berpengalaman dan bertanggung sering terjadi), 2 (jarang terjadi), 1 (tidak
jawab dalam proses produksi leaf spring pernah terjadi). Kemudian dilakukan
MSM 2230. Yaitu terdiri dari kabag perhitungan nilai rata-rata dari masing-
produksi, kabag maintenance, masing kriteria terhadap waste
kabagquality control, kabag PPC, dan
salah satu staff produksi yang dianggap

132
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
MATRIK: Jurnal Manajemen & Teknik Industri – Produksi p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933
Volume XXII, No 2, Maret 2022, Halaman 129-138 doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957

Tabel 1 Rekapan Hasil Kuesioner Identifikasi Waste

Responden Skor
No. Waste Rangking
1 2 3 4 5 rata-rata
Environmental, Health And
1 1 2 2 1 2 1.6 6
Safety(EHS)
2 Defect 5 4 5 4 4 4.4 1
3 Over Production 3 3 3 3 4 3.2 2
4 Waiting 3 2 4 3 3 3 3
Not Utilizing Employes
5 1 1 1 1 1 1 8
Knowledge,Skill And Abilities
6 Transportasi 2 2 2 2 1 1.8 5
7 Inventory 2 2 3 1 3 2.2 4
8 Motion 1 1 1 1 1 1 9
9 Excess Processing 1 2 1 1 1 1.2 7

1. Identifikasi CTQ (critical to quality)

Berdasarkan tabel 1 diatas, hasil
kuesioner identifikasi waste menunjukkan
waste yang memiliki peringkat tertinggi
dengan urutan peringkat 1 sampai 3 adalah
defect dengan skor rata-rata 4.4,
overproduction dengan skor rata-rata 3.2,
dan waiting dengan skor rata-rata 3.
b. Tahap measure
Pada tahap ini ini dilakukan identifikasi
CTQ, perhitungan DPMO nilai sigma, dan
identifikasi waste yang paling berpengaruh
melalui perhitungan cost of waste.
a. Defect
Critical to Quality dari waste defect
adalah jenis ketidaksesuaian produk dengan
spesifikasi konsumen.Perusahaan telah
mengelompokan jenis defect dalam produk
leaf spring dan jenis inilah yang menjadi
critical to quality diantaranya adalah leaf
spring tidak sesuai spesifikasi dan cacat
material leaf spring.

Jenis Defect Leaf Spring Bulan Jan-Apr 2021

100%
210 90%
Jumlah defect

180 80%
Presentase

150 70%
60%
120 50%
90 40%
60 30%
20%
30 10%
0 0%

Gambar 2 Diagram Pareto Jenis Defect Leaf Spring

Berdasarkan gambar 2, bahwa jenis 20 persen penyebab kecacatan,Jikadefect

waste defect yang paling dominan selama eye forming sesak, crak, dan cacat koba
bulan Januari – April 2021 yaitu ditangani, maka 80% masalah defectakan
defecteyeforming sesak sebanyak 45 set terselesaikan sehingga ketiga jenis cacat
(19,65%), defect cracksebanyak 41 set tersebut menjadi prioritas yang harus
(17,90%) dan defect cacat koba sebanyak 25 ditangani terlebih dahulu.
set (10,92%). Sesuai dengan prinsip pareto
yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 2. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma
80 persen masalah kualitas disebabkan oleh

133
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
 Prasetiyo et all/MATRIK. Vol.XXII, No.2 Maret 2022, Halaman 129-138

DPMO adalah defect per million 3. Identifikasi Waste Yang Paling Berpengaruh
opportunities yaitu cacat per satu juta Identifikasi waste yang berpengaruh
kesempatan. DPMO merupakan salah satu adalah dengan melakukan perhitungan cost
dari penilaian Kapabilitas Proses (Process of waste, yaitu biaya yang timbul akibat
Capability) untuk mengukur seberapa terjadinya suatu pemborosan.
baiknya suatu proses produksi. Perhitungan 3.1 Waste Defect
DPMO produksi leaf spring sebagai berikut Cost of waste defect adalah biaya
: yang timbul akibat terjadinya produk
cacat. Dari waste defect pada bulan
 Jumlah Produk cacat (defect) = 229
Januari – April 2021 sebanyak 229 set.
 Produk yang diperiksa (total produksi) = Dari data tersebut dapat dihitung,
7660 perusahaan telah menderita kerugian
 CTQ (critical to quality) = 2 sebagai berikut:
229
 DPMO = × 1.000.000 =
7660 × 2
14.947,7807
 Sigma = 3,67
Tabel 2 Perhitungan Biaya Rework Operator
Upah/jam Kuantitas Kapasitas
Problem (Rp) defect mesin/jam Jumlah operator Total Biaya (Rp)
(set) (set)
Biaya
Rework 24.734 229 10 8 4.531.268
Operator

3.2 Waste Overproduction

Berdasarkan Tabel 2, diketahui Waste overproduction merupakan
bahwa kerugian biaya rework untuk banyaknya produk leaf spring yang
operator sebesar Rp. 4.531.268,-. Hal ini diproduksi melebihi dari yang ditargetkan
membuat Perusahaan juga mengalami pada periode bulan Januari – April 2021
kerugian pada produk yang gagal sejumlah 860 set. Biaya kerugian pada
produksi karena kehilangan waktu produk yang melebihi target sebesar Rp.
aktivitas produksi yang berhenti akibat 285.821.000,-.Artinya biaya kerugian yang
ditinggal operator mengerjakan produk disebabkan oleh produksi melebihi target
rework. Perhitunganya sebagai berikut : perusahaan bernilai cukup besar.
3.3 Waste Waiting
Tabel 3 Perhitungan Biaya Produk Gagal Produksi Waste waiting pada proses produksi leaf
Waktu Kapas
Harga spring bulan Januari – April 2021
mesin itas Total disebabkan oleh kerusakan mesin shearing,
Problem mesin/ spring Biaya heating dan assembling dengan total waktu
berhenti
jam /set
kerusakanya sebesar 138,5 jam. Dengan
(jam) (set) (Rp) (Rp)
total biaya kerugian dari waste waiting yang
Produk
gagal menyebabkan produk yang hilang mencapai
produks 332.3 114.16 Rp. 533.733.725,-. Artinya biaya kerugian
i 22,9 15 50 2.225 perusahaan yang disebabkan oleh waktu
tunggu perbaikan mesin shearing, heating
dan assembling yang rusak bernilai sangat
Maka total biaya akibat waste defect adalah besar.
sebesar:
- Biaya rework operator c. Tahap Analyze
(Rp. 4.531.268,-)
Pada tahap analyze ini dilakukan analisis
- Kerugian jumlah produk gagal faktor-faktor penyebab terjadinya waste yang
produksi (Rp. 114.162.225,-) paling berpengaruh dengan mengunakan
- Total Biaya = RP. 118.693.493,- fishbone diagram.
134
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
MATRIK: Jurnal Manajemen & Teknik Industri – Produksi p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933
Volume XXII, No 2, Maret 2022, Halaman 129-138 doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957

1. Fishbone diagram defect eye forming sesak

Gambar 3 Fishbone diagram defect eye forming sesak

2. Fishbone diagram defect crack

Gambar 4 Fishbone diagram defect crack

3. Fishbone diagram defect cacat koba

Gambar 5 Fishbone diagram defect cacat koba

d. Tahap Improve yang menjadi potensi terjadinya waste dan

Pada tahap ini akan dilakukan menentukan fokus perbaikan berdasarkan
perbaikan terhadap faktor-faktor penyebab tahapan analyze yaitu dengan merancang
rekomendasi perbaikan menggunakan
135
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
 Prasetiyo et all/MATRIK. Vol.XXII, No.2 Maret 2022, Halaman 129-138

toolfailure mode and effect analysis e. Waste waiting terjadinya karena

(FMEA) berdasarkan fishbone diagram. kerusakan mesin yang menyebabkan
Rekomendasi perbaikan yang diberikan downtime dan disebabkan karena faktor
dibuat agar dapat mengatasi dan mesin yang sudah tua dan perawatan
meminimalisir beberapa waste yang pada mesin tidak teratur.
berpengaruh. Rekomendasi perbaikan 4. Usulan perbaikan untuk meminimalisir
(FMEA) ini adalah hanya sebatas usulan terjadinya waste pada proses produksi leaf
untuk perusahaan. Prioritas rancangan spring di PT. Indospring Tbk sebagai
perbaikan terhadap waste yang berikut :
berpengaruh dilakukan dengan a. Waste Defect Eye Forming Sesak
mengalikan nilai-nilai yang ada dalam 1) Melakukan penelitian proses eye
SOD (Severity, Occurance, dan Detection) forming dengan waktu yang
yang masuk kedalam nilai RPN. optimal pada suhu tertentu,
kemudian memperbaiki SOP dan
4. Kesimpulan dan Saran melakukan retraining operator
mengenai SOP yang baru.
Berdasarkan hasil penelitian yang telah 2) Mengganti atau memperbaiki
dilakukan, berikut adalah Kesimpulan yang komponen baut pengunci stoper
dapat diambil: pada mesin eye forming, agar
1. Waste yang terjadi pada proses produksi leaf stoper material tidak bergeser saat
spring di PT. Indospring Tbk berdasarkan diproses.
data yang didapatkan melalui penyebaran b. Waste Defect Produk Crack
kuesioner, didapatkan 3 jenis waste tertinggi Melakukan penjadwalan perbaikan
yang akan diteliti. Ketiga jenis waste untuk alvalafal dengan pengawasan
tersebut yaitu waste defect, waste kadar air dalam oli oleh foreman
overproduction, dan waste waiting. dengan bantuan pihak laboratorium
2. Hasil perhitungan nilai DPMO dan level untuk mengontrol proses quenching.
sigma pada proses produksi leaf spring di c. Waste Defect Produk Cacat Koba
PT. Indospring Tbk adalah sebesar Mengganti komponen gripper pada
14.947,7807 dengan level sigma mencapai proses quenching, agar material tidak
3.67. Yang artinya terdapat 14.947,7807 set jatuh atau terlepas saat proses
produk defect dalam satu juta produk yang chambering.
dihasilkan dan memungkinkan dilakukan
perbaikan supaya produk yang dihasilkan d. Waste Overproduction
dapat lebih baik lagi. Produksi dilakukan dengan mengacu
3. Penyebab terjadinya waste : pada target, agar tidak terjadi
a. Waste defect produk eye forming sesak penumpukan produk jadi yang
disebabkan karena kelalaian operator berlebihan.
salah menggunakan mandrel, proses e. Waste Waiting
penekukan kurang baik, dan material 1) melakukan verifikasi dan kalibrasi
bergeser karena stopertidak sesuai. pada mesin yang digunakan di area
b. Waste defect produk crack disebabkan produksi, untuk uji kelayakan
karena kelalain proses quenching terlalu mesin yang digunakan.
lama, kadar air dalam oli tinggi, dan 2) melakukan evaluasi jadwal
material berkarat. pengecekan dan penggantian
c. Waste defect produk cacat koba komponen dari mesin, kemudian
disebabkan karena kelalain proses pengawasan ketat dilakukan
quenching yang salah dies, dan material terhadap perawatan mesin.
menabrak stoper dies.
d. Waste overproduction disebabkan karena
sistem produksi yang mengejar target
yang tinggi dan menstok material terlalu
banyak karena tidak mengacu pada
jadwal permintaan.
136
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
MATRIK: Jurnal Manajemen & Teknik Industri – Produksi p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933
Volume XXII, No 2, Maret 2022, Halaman 129-138 doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957

5. Daftar Pustaka [8] Suhartini and M. Ramadhan, “Analisis

Pengendalian Kualitas Produksi Untuk
[1] T. A. Triadi, “Design for Six Sigma Mengurangi Cacat Pada Produk Sepatu
Pada Pengembangan Konseptual Studi Menggunakan Metode Six Sigma dan
Kasus Pada Toko Grosir X Dan Eceran Kaizen,” J. Manaj. dan Tek. Ind., vol.
,Cianjur,” pp. 140–152, 2018. XXII, no. 1, pp. 55–64, 2021.

[2] A. R. Andriansyah and W. [9] A. Ridwan, F. Arina, and A. Permana,

Sulistyowati, “PENGENDALIAN “Peningkatan kualitas dan efisiensi
KUALITAS PRODUK CLARISA pada proses produksi dunnage
MENGGUNAKAN METODE LEAN menggunakan metode lean six sigma
SIX SIGMA DAN METODE FMECA (Studi kasus di PT. XYZ),” Tek. J.
( Failure Mode And Effect Cricitality Sains dan Teknol., vol. 16, no. 2, p.
Analysis ) ( Studi Kasus : Pt . Maspion 186, 2020.
III ),” vol. 4, no. 1, pp. 47–56, 2020.
[10] R. G. Kulkarni, “Going lean in the
[3] A. Munandar and D. S. Permana, emergency department: A strategy for
“Analisis Waste Produksi Celana addressing emergency department
Dengan Metode Lean Six Sigma Pada overcrowding,” MedGenMed Medscape
Area Sewing Line 5 Di PT. XYZ,” Gen. Med., vol. 9, no. 4, 2007.
Univ. Sangga Buana Bandung, vol. 1,
no. 2, pp. 89–95, 2019. [11] R. S. Melinda Ima, “Strategi Proses
Transisi Dari Metode Six Sigma Ke
[4] C. Majid et al., “Penerapan Lean Six Dfss (Design for Six Sigma)
Sigma Pada Ud Yussrinatex Untuk,” Menggunakan Aplikasi Ahp (Analytical
vol. XVI, no. 2, 2016. Hierarchy Process),” Angew. Chemie
Int. Ed. 6(11), 951–952., vol. 10, no. 1,
[5] M. K. dan T. Pambudi, “Implementasi pp. 7–24, 2012.
Lean Six Sigma Dalam Peningkatan
Kualitas Dengan Mengurangi Produk [12] G. Alfikri and N. L. P. Hariastuti,
Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test “Peningkatan Kualitas Minyak Kelapa
Produk Hl 4.8 Di Pt. Ssi,” Implementasi Sawit Dengan Pendekatan Lean Six
Lean Six Sigma Dalam Peningkatan Sigma (Studi Kasus di PT. Sawit Mas
Kualitas Dengan Mengurangi Prod. Parenggean),” J. IPTEK, vol. 23, no. 1,
Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test pp. 47–54, 2019.
Prod. Hl 4.8 Di Pt. Ssi, vol. VIII, no. 1,
pp. 14 – 29, 2014. [13] F. Nurprihatin, N. E. Yulita, and D.
Caesaron, “Usulan Pengurangan
[6] A. G. Prahara and C. B. Nawangpalupi, Pemborosan Pada Proses,” Prof.
“Integrasi Manajemen Perubahan pada Akuntan Menuju Sustain. Bus. Pract.,
Proyek Lean Six Sigma dalam pp. 809–818, 2017.
Peningkatan Mutu dan Kinerja
Perusahaan,” J. Rekayasa Sist. Ind., vol. [14] A. F. Sanny, M. Mustafid, and A.
10, no. 2, pp. 113–120, 2021. Hoyyi, “IMPLEMENTASI METODE
LEAN SIX SIGMA SEBAGAI
[7] A. Purnomo, “Perbaikan Proses Kerja UPAYA MEMINIMALISASI CACAT
Menggunakan Metode SIx Sigma Pada PRODUK KEMASAN CUP AIR
Bagian Pemasaran Kantor Pos MINERAL 240 ml (STUDI KASUS
Bandung,” J. Logistik Bisnis, vol. 10, PERUSAHAAN AIR MINUM),” J.
no. 02, pp. 46–51, 2020. Gaussian, vol. 4, no. 2, pp. 227–236,
2015.

137
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
 Prasetiyo et all/MATRIK. Vol.XXII, No.2 Maret 2022, Halaman 129-138

[15] N. A. N. Annisa, Sugiono, and C. F. M.

Tantrika, “Pendekatan Lean Six Sigma
untuk Mengurangi Waste Proses
Produksi Brown Paper (Studi Kasus:
PT. Kertas Leces, Kabupaten
Probolinggo),” J. Rekayasa dan Manaj.
Sist. Ind., vol. 2, no. 2, pp. 406–417,
2014.

138
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons
Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia