MAKALAH

INTENSIFIKASI PROSES

Dosen Pengampu : Astiti Aditia, ST., M.T.

D
I
S
U
S
U
N
OLEH:
Wesly Agustinus Sianipar
NIM:31S23001

FAKULTAS BIOTEKNOLOGI
INSITUT TEKNOLOGI DEL
2023/2024
DAFTAR ISI
BAB 1 PENDAHULUAN...........................................................................................................................3
1.1 Latar belakang masakah.............................................................................................................3
1.2 Rumusan Masalah............................................................................................................................4
1.3 Tujuan..........................................................................................................................................4
BAB 2 PEMBAHASAN MASALAH.........................................................................................................4
2.1 Prinsip Dasar Intensifikasi Proses......................................................................................................4
2.1 Hambatan untuk Intensifikasi Proses.................................................................................................5
2.1 Intensifikasi Proses – Pilih Teknologi................................................................................................5
2.3 Aplikasi teknologi yang luas untuk intensifikasi proses....................................................................6
BAB 3 PENUTUP.....................................................................................................................................11
3.1.Pembahasan....................................................................................................................................11
3.2 Kesimpulan......................................................................................................................................12
BAB 4 DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................................12
BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang masakah

Istilah, 'Proses Intensifikasi' diperkenalkan pada 1960-an oleh publikasi Eropa Timur
tentang Metalurgi. Pada tahun 1983, Prof. Colin Ramshaw, secara luas dianggap sebagai bapak
proses intensifikasi (PI), mengembangkan serangkaian inovasi pertama yang terkait dengan
subjek dalam pemisahan proses. Karyanya menganalisis pengaruh medan gravitasi tinggi dalam
distilasi dan hibrida Strategi untuk menggabungkan pemisahan dengan proses reaksi dalam satu
kolom yang dikemas dengan katalis. Dalam Pertemuan Penelitian Tahunan ke-10 Institute of
Chemical Engineers (IChemE) tentang proses intensifikasi diadakan pada tahun yang sama,
makalah penelitian pertama dari Afrika Selatan didasarkan pada pengolahan bijih emas bawah
tanah secara intensif. Sebanyak 16 makalah mengenai bidang pengolahan mineral, perpindahan
panas, reaktor kimia dan desain pabrik dengan kontrol disajikan dalam pertemuan tersebut di
atas. Pada skala komersial, Eastman Chemicals mendirikan reaktif Menara distilasi pada 1980-an
dengan kemampuan multifungsi mengurangi 80% kebutuhan energi dibandingkan dengan
operasi konvensional. Selama dua dekade berikutnya, sebagian besar dalam Inggris, banyak versi
improvisasi PI bermunculan menggunakan konsep sentrifugasi, peningkatan perpindahan panas
berdasarkan domain spasial dan micromixing. Pada tahun 1995, konferensi penuh pertama
tentang PI untuk industri kimia diselenggarakan di Antwerpen, Belgia oleh Inggris- berbasis
BHR Group, sebuah organisasi teknologi dalam rekayasa fluida.Menjelang akhir tahun sembilan
puluhan PI teknologi dikembangkan di laboratorium penelitian di seluruh dunia seperti
mikroreaktor di Amerika Serikat (Massachusetts Institute of Technology) dan Jerman (Institut fur
Mikrotechnik, Mainz), pemrosesan highgravity di Cina (Beijing University), perpindahan panas
kompak di Perancis (Greth CEN Institute) dan adsorpsi sentrifugal di Belanda (TU
Delft).Konsep PI di Industri kimia telah mulai berkembang cukup kuat dalam 15 tahun terakhir
dengan menarik Aplikasi perangkat keras dan perangkat lunak baru dilaporkan dalam bio-
processing dan bahan kimia halus

1.2Rumusan Masalah
Proses ekonomi industri kimia penuh dengan dua tantangan utama yaitu, investasi
modal dan biaya operasional. Sementara satu dapat dikurangi dengan biaya yang lain,
pengurangan simultan di kedua biaya akan menghasilkan solusi optimal. Meningkatkan
efisiensi proses untuk menurunkan volume peralatan dan secara bersamaan menggabungkan
sejumlah unit operasi dalam peralatan akan menurunkan investasi modal terkait.Intensifikasi
Proses biasanya membahas aspek-aspek optimalisasi biaya ini baik dengan miniaturisasi
peralatan atau dengan mensinergikan berbagai langkah proses. Intensifikasi proses (PI) dapat
didefinisikan sebagai seperangkat teknologi inovatif yang berfokus pada minimalisasi profil
pabrik sehingga mengurangi biaya modal dan integrasinya untuk mencapai kapasitas tinggi,
mengurangi jejak (area), meningkatkan selektivitas dan meningkatkan laju perpindahan
panas dan massa.1 Ini melibatkan miniaturisasi konstan dan integrasi metode dan peralatan
teknik. Pendekatannya terhadap desain pabrik pengolahan kimia berkelanjutan didasarkan
pada empat dimensi yaitu, struktur, energi, sinergi dan waktu.

1.3 Tujuan
Prinsip kardinal yang mengatur intensifikasi proses telah ditingkatkan pemanfaatan
interaksi molekuler dalam kondisi optimal kekuatan pendorong dan efek sinergis unit
operasi yang berbeda. Sementara profil suhu dan konsentrasi bebas gradien adalah dicapai
dengan pengurangan waktu tinggal, Tingkat tekanan yang lebih rendah dapat dipertahankan
dengan kebutuhan energi minimum sehingga memastikan tingkat keamanan yang tinggi di
pabrik kimia. Si Kombinasi unit operasi yang berbeda menghasilkan kontrol proses yang
lebih baik dengan tingkat operasi yang lebih rendah kebebasan.Mengadopsi teknik PI
menghasilkan hampir 20% dari total biaya pabrik. Biaya operasional Sebagian besar terdiri
dari bahan habis pakai, utilitas proses dan tingkat pemeliharaan pabrik. Ini Parameter dapat
dioptimalkan dengan peningkatan hasil output dan waktu penyelesaian yang dicapai melalui
Teknik PI. merangkum berbagai alternatif sumber dan bentuk energi yang dapat
dimanfaatkan untuk PI teknologi untuk mencapai peningkatan efisiensi kotor kimia dan
biokimia proses. PI mendapatkan momentum dalam operasi komersial untuk mengurangi
kebutuhan untuk bahan habis pakai serta pengelolaan limbah.

BAB 2 PEMBAHASAN MASALAH

2.1 Prinsip Dasar Intensifikasi Proses
Prinsip-prinsip utama yang mendorong intensifikasi proses adalah sebagai berikut:

1) Memaksimalkan efektivitas kejadian intra &; antarmolekul

 Proses tidak dibatasi oleh kinetika yang melekat tetapi diatur dengan mengubah
Kinetika
  Meningkatkan konversi &; selektivitas
 Menghindari produk samping yang tidak diinginkan
 Meningkatkan jumlah &; frekuensi tabrakan
 Pemahaman yang lebih baik tentang peralatan &; geometri aliran untuk meningkatkan
orientasi molekul pada saat tabrakan & energinya
 Merancang produk yang seragam dengan limbah minimum
 Distribusi waktu tinggal makroskopik, pengurangan zona mati & bypass
 Meso & pencampuran mikro
2) Mengoptimalkan kekuatan pendorong &; memaksimalkan area tertentu
 Meningkatkan tarif transportasi di seluruh antarmuka dengan memaksimalkan area
antarmuka dari milimeter ke skala mikrometer dimensi saluran
 Memaksimalkan kekuatan pendorong (perbedaan konsentrasi) tidak selalu diperlukan
3) Memaksimalkan efek sinergis dari proses parsial
 Multifungsi pada skala makro
 Reaksi-cum-pemisahan dengan mengeluarkan produk dari lingkungan reaksi
2.1 Hambatan untuk Intensifikasi Proses
beberapa teknologi PI telah mencapai kesuksesan pada skala laboratorium, mereka masih
dalam masa pertumbuhan sebagai selama menyangkut aplikasi industri mereka. Adopsi
industri PI dihadapkan dengan Beberapa hambatan:
 Kurangnya pengetahuan mendalam dan pengetahuan tentang PI di kalangan insinyur
proses
 Tidak memadainya fasilitas skala pilot untuk PI untuk lini produksi yang ada
 Taruhan tinggi (baik teknis maupun keuangan) dalam pengembangan prototipe serta
dalam perkuatan proses yang ada
 Kurangnya kesadaran di antara manajemen puncak tentang potensi manfaat PI
Teknologi
 Tidak tersedianya sistem kontrol proses yang melayani modul PI baru
Upaya R&D dalam industri kimia terutama berfokus pada produk baru (kimia) dan banyak
lagi kurang pada metode manufaktur baru (teknik kimia). Produsen kimia adalah tidak
tertarik untuk mengembangkan jenis peralatan atau teknik pemrosesan baru, dan Secara
bersamaan produsen peralatan dan perusahaan teknik tidak cukup aktif dalam intensifikasi
proses. Hambatan lain termasuk biaya tinggi untuk retrofit teknologi PI di pabrik saat ini
sehingga meningkatkan risiko komersialisasi teknologi terobosan. Peningkatan teknik PI dari
lab ke pilot Untuk skala komersial menimbulkan tantangan besar. Teknologi PI menjamin
jalur pengembangan yang panjang, yang menyerukan kerja sama IP yang efektif di antara
berbagai laboratorium R&D, universitas, dan industri.
2.1 Intensifikasi Proses – Pilih Teknologi
Aplikasi teknologi untuk PI secara luas mencakup mikro-reaktor, simulasi moving bed
reaktor, reaktor bingung osilasi, reaktor tabung-dalam-tabung, distilasi reaktif, membran atau
kristalisasi ultra-suara dan penukar panas kompak. PI telah berhasil diterapkan untuk
peningkatan skala reaktor kontinu dan juga untuk metode retrofit alternatif untuk pemrosesan
yang ada tanaman. menyajikan klasifikasi umum untuk teknologi PI seperti yang disarankan
oleh Stankiewicz dan Moulijn.Sejumlah studi kasus menguraikan kemajuan PI selama tiga
dekade terakhir yang dimulai dengan proses distilasi reaktif yang dikembangkan pada tahun
1983. Manfaat reaktif distilasi termasuk mengurangi ukuran peralatan sehingga menurunkan
 biaya modal, lebih sedikit penggunaan energi, dan hasil produk yang lebih tinggi. Baru-baru
ini, M. Errico et al. menyarankan retrofit untuk distilasi yang ada sistem melalui teknik
kopling termal untuk meminimalkan ukuran fisik pabrik. Itu melibatkan penghapusan
beberapa jumlah kondensor dan reboiler yang melibatkan sub-campuran yang dihasilkan
dalam pengurangan 23% dalam biaya energi bila dibandingkan dengan tata letak desain
pabrik yang ada

2.3 Aplikasi teknologi yang luas untuk intensifikasi proses

I. Reaktor Mikro
Reaktor mikro adalah kelas reaktor kimia pada tingkat sub-milimeter yang dapat mencapai
pengurangan volume, selektivitas produk yang lebih tinggi dan laju reaksi yang lebih tinggi. Ini
membantu dalam pencampuran lengkap bahkan untuk cairan yang sangat kental pada laju aliran
yang besar. Jalur reaksi alternatif dimungkinkan karena untuk laju perpindahan panas dan massa
yang lebih tinggi dan kontrol volume reaksi yang tepat di bawah pertimbangan. Gambar 3.0 (a)
dan (b) adalah representasi skematis dari upaya perintis pada Integrasi kontrol proses otomatis
dan reaktor mikro untuk katalisis homogen.Aplikasi umum termasuk katalisis, reformasi uap,
sintesis organik dan multifase reaksi. Contoh terbaru adalah penggunaan reaktor saluran mikro
aliran silang untuk polimerisasi reversibel pada 90oC untuk membentuk poli (vinil butiral),
produk permintaan tinggi untuk pembuatan kacamata pengaman di industri otomotif. Ini
melibatkan cairan kental seperti poli (vinil alkohol) dan n-butanal dengan adanya katalis asam.
 Secara konvensional proses batch memiliki laju reaksi yang lebih rendah dengan hasil produk 20
hingga 30% (dinyatakan dalam gugus butiral konten) mengakibatkan masalah curah hujan dan
perubahan fase. Saat menggunakan panjang 1000 μm x 500 Saluran mikro lebar μm terbuat dari
stainless steel dan PTFE (Teflon) dalam pola aliran silang terendam air, reaksi yang terkontrol
dengan baik berlangsung pada suhu 50oC dalam waktu kurang dari 56 detik dan hasil produk
telah dilaporkan setinggi hampir 75% setelah satu jam penuaan.13 Itu laju aliran optimal pada
larutan PVA 5% untuk batas maksimum 80 ml/menit menghasilkan aliran yang baik kinerja
pencampuran seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.0 (c).Optimasi proses yang dihasilkan
untuk katalis dapat menyebabkan pengurangan modal kerja untuk utilitas yang berbeda.
Beberapa keterbatasan utamanya termasuk tidak signifikannya gaya gravitasi, pembentukan
skala karena ketidakcocokan material dan Biaya fabrikasi mikro

Gambar 3.0 (a),(b), 4.0 (c)

II. Distilasi Membran
Peran teknologi membran dalam meningkatkan efisiensi perpindahan massa telah signifikan
oleh pengurangan kapasitas dan kebutuhan energi. Ini adalah teknik hibrida yang
menggabungkan membran pemisahan dan distilasi konvensional. Unit desalinasi berdasarkan
tekanan osmotik perbedaan mencakup hampir 60% dari pabrik yang ada di seluruh dunia.
Tetapi kinerjanya menurun karena air pakan payau dengan kandungan garam tinggi. Baru-
baru ini, distilasi membran kontak langsung dengan perpindahan panas konduktif dilaporkan
telah mencapai hampir 100% penolakan garam anorganik tanpa konsumsi energi tambahan.
Teknik yang dikembangkan oleh Hickenbottom dan Cath untuk umpan dengan total padatan
terlarut (TDS) yang sangat tinggi menggunakan pembalikan suhu dan aliran pada dasar
alternatif untuk mengontrol variasi fluks air dan profil konsentrasi garam. Ini menggunakan
tipis Teflon (TS22) lapisan aktif dan polypropylene (PP22) mendukung lapisan ketebalan
keseluruhan 175 μm, luas permukaan efektif 89 cm2 , ukuran pori 0,22 μm dan porositas
70%. Air yang telah disaring sebelumnya diberi makan pada 1,6 Liter / menit pada 50oC dan
distilat adalah air yang sangat murni tanpa non-volatil dikumpulkan pada suhu kamar.
Mengurangi konduktivitas distilat memperkirakan kuantitatif pengurangan konsentrasi
garam. Distilasi membran pada perbedaan suhu yang lebih rendah dari 20oC over ambient
 menghasilkan fluks air dan konsentrasi garam yang lebih tinggi pada antarmuka membran
TS22 membran seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.0. Air umpan dingin pada suhu
15oC digunakan secara berkala untuk mengurangi penskalaan sehingga menurunkan biaya
pemeliharaan membran. Faktor intensifikasi 16 dalam hal persyaratan luas permukaan
dibandingkan dengan kolam penguapan konvensional untuk pekat Solusi garam telah
dimungkinkan. Teknik di atas bila diintegrasikan dengan panas kelas rendah Sumber dan
manfaat pajak lingkungan, dapat mencapai produksi air berkualitas tinggi secara optimal
biaya US $ 0,57 per meter kubik air murni yang dihasilkan

Gambar 4.0

III. Pemrosesan Gravitasi Tinggi

Penerapan medan gravitasi tinggi menggunakan rotor berkecepatan tinggi memungkinkan
gas-cair melawan arus Mengalir melalui tempat tidur yang dikemas berputar di mana salah
satu fase diumpankan terus menerus. Itu membutuhkan Persyaratan area minimal, perawatan
lebih sedikit, berat peralatan berkurang, dan memberikan waktu singkat waktu kontak
melalui pengemasan rotor dengan peningkatan laju perpindahan panas dan massa. Kebutuhan
akan de-aerasi air laut di ladang minyak untuk tujuan injeksi ulang untuk menghindari
tersumbatnya pipa-bekerja di dekat batuan bantalan minyak dapat dipenuhi melalui teknik
pemrosesan gravitasi tinggi (Higee). Jika tidak, a pengupas vakum konvensional berdiameter
3 m dan tinggi 10 m dengan alat bantu besar akan menjadi diperlukan untuk mengurangi
kandungan oksigen ke tingkat konsentrasi bagian per miliar (ppb).Untuk mencapai transfer
momentum efektif untuk memberi makan air laut (500 m3 /jam), tekanan minimum yang
diperlukan adalah dari 2.2 bar untuk operasi deaerasi Higee. Kebutuhan energi untuk
teknologi Higee terutama tergantung pada waktu proses yang diperlukan untuk kecepatan
ujung rotor hampir setara dengan kecepatan cairan di atas arah radial. Faktor intensifikasi
1000 dalam hal oksigen konsentrasi dalam sampel air laut yang diolah diperkirakan.
Penggunaan 400 RPM, panjang 2,8 m, 1,0 m Rotor berdiameter dengan kemasan busa logam
 reticulated yang hemat biaya melaporkan pengurangan 90% dalam konsumsi energi.
Kelemahan utama dalam kolom pemisahan 'virtual' ini dengan merata Gelembung spread
dipertahankan sepanjang kemasan tebal 10 mm adalah penurunan tekanan tinggi yang
dihasilkan dan masalah backmixing

Gambar 5.0
IV. Reaktor Piringan Berputar
Teknologi spinning disc reactor (SDR) menemukan aplikasi di mana masalah backmixing
sebagai dalam reaktor tangki berpengaduk dan kebutuhan energi yang lebih tinggi seperti
pada reaktor proses medan gravitasi tinggi dihilangkan dengan pemanfaatan pembentukan
film cair tipis khusus untuk desain cakram putarannya. Dia Berfokus pada intensifikasi
domain spasial untuk mendapatkan pencampuran seragam di wilayah laminar (diasumsikan)
dan waktu tinggal yang sangat singkat. Desain SDR yang khas melibatkan film cair ketebalan
mikrometer di atas cakram berputar yang tunduk pada kecepatan lingkar tinggi (hingga 1000
RPM) di atas 'alur spiral' di bawah atmosfer lembam, sebagian besar nitrogen di bawah 1 bar
tekanan. Pendingin seperti etilen glikol atau air digunakan untuk menjaga operasi cakram
Suhu. Contohnya adalah reaksi multifase untuk pengembangan ion alkil sianat menengah
(reaksi Darzen) berguna dalam pengembangan obat. Itu terjadi dalam satu detik pada 20oC
dengan pengotor kurang dari 0,1% jika dibandingkan dengan suhu operasi 0oC dengan
hampir Pengotor 1,5% dalam reaktor batch konvensional. Reaksi lain yang ditunjukkan
dalam SDR didasarkan Pada re-kristalisasi larutan garam seperti mesylate menggunakan
asam asetat panas dalam tert-butil metil eter (anti-pelarut) untuk membentuk bahan farmasi
aktif yang berguna untuk berbagai formulasi. Lapisan PTFE di atas cakram berputar
memberikan kontrol distribusi ukuran partikel yang lebih baik dengan batas maksimum 3 μm
seperti yang diilustrasikan pada Gambar 6.0 (b) dan mencegah gugus massa.Beberapa
Keterbatasan utama termasuk kontrol turbulensi film cair tipis, stabilitas proses,
pemeliharaan kondisi vakum dan kompatibilitas material.
 Gambar 6.0
V. Penukar Panas Kompak
Penukar panas kompak (CHE) memberikan peningkatan area perpindahan panas yang
tersedia ke penukar volume sehingga menurunkan ukuran dan biaya modal. Nilainya berkisar
antara 300 hingga 700 m2 / m3 bagi fase cair dan bahkan lebih tinggi untuk fase gas. Contoh
tipikal termasuk panas pelat atau sirip pelat penukar dan kombinasi hibrida reaktor dan
penukar panas yang dibuat pada sirkuit tercetak papan untuk peningkatan laju perpindahan
panas. Kelas penukar panas ini menemukan aplikasi dalam sistem pemanasan, ventilasi dan
pendinginan (HVAC) dan pompa panas. Selama dekade terakhir, dua desain CHE terkenal
berevolusi yaitu, Compabloc® dari Alfa Laval, Swedia dan Penukar panas 'Marbond' dari
Chart Marston, UK.Compabloc® adalah pelat yang dilas laser penukar panas yang terdiri
dari pelat bergelombang dengan pola aliran silang alternatif pada ketinggian turbulensi
dengan pengaturan multi-pass seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.0 (b). Jejak tanaman
yang berkurang adalah dicapai dengan faktor intensifikasi jika dibandingkan dengan panas
shell-and-tube konvensional penukar untuk beban termal yang sama. Pada implementasi
industri, teknologi Compabloc® telah digunakan untuk unit evaporator di pabrik produksi
amonium nitrat di Slovakia dari 2001 dan seterusnya yang menghasilkan peningkatan laju
perpindahan panas, masalah fouling yang lebih rendah dan a pengurangan besar dalam
konsumsi energi (~ 5 MW) untuk uap. penukar panas 'Marbond', hampir dari ukuran 'lap-top'
telah dikembangkan dengan saluran hidrolik diameter sub-milimeter dan voidage tinggi
sehingga cocok untuk sistem kimia multifase. Penurunan yang signifikan dalam Kapasitas
sekitar 95% dapat dicapai jika dibandingkan dengan shell-and-tube konvensional yang ada
penukar panas jika lingkungan bebas korosi dipertahankan. Beberapa kekurangan CHE
Teknologi termasuk keterlibatan gaya inersia yang buruk, penurunan tekanan tinggi pada
penggunaan sangat tinggi cairan kental dan masalah fouling.
 Gambar 7.0

Gambar 8.0

BAB 3 PENUTUP
3.1.Pembahasan
Pada proses interfikasi ini terjadi ketika dua sistem atau aplikasi berkomunikasi satu sama lain
untuk bertukar data dan informasi. Proses interfikasi dapat terjadi di berbagai tempat, seperti
antara perangkat keras dan perangkat lunak komputer, antara dua aplikasi yang berbeda, antara
sistem operasi dan perangkat keras, dan sebagainya. Proses ini melibatkan dua entitas atau lebih
yang saling berkomunikasi, seperti pengguna dan sistem, dua aplikasi yang berbeda, perangkat
keras dan perangkat lunak, dan lainnya. Tujuan proses interfikasi adalah untuk memungkinkan
pertukaran data dan informasi antara dua sistem atau lebih sehingga dapat bekerja sama dan
saling mendukung satu sama lain. Ini penting agar berbagai komponen dalam sebuah sistem
dapat bekerja secara terintegrasi. Proses interfikasi melibatkan penentuan format, protokol, dan
standar komunikasi yang digunakan oleh kedua sistem untuk dapat saling berbagi dan
memahami data yang dikirim dan diterima. Hal ini mencakup penentuan jenis konektor, bahasa
pemrograman, skema database, dan lain-lain.

3.2 Kesimpulan
Proses intensifikasi menawarkan pendekatan yang efektif dalam mengoptimalkan bahan baku,
tanah, utilitas, input energi dan biaya modal menghasilkan kondisi operasi yang efisien untuk
pengurangan yang signifikan dalam modal kerja dan sekaligus memaksimalkan output.
Minimalisasi ukuran fisik pabrik oleh PI membantu dalam kontrol proses yang lebih baik dan
kelangsungan inventaris pabrik secara keseluruhan. Kemajuan terbaru dalam konsep PI dalam
reaktor kimia, pemisahan membran dan panas Penukar menyimpulkan kualitas pekerjaan
penelitian yang dilakukan di seluruh dunia. Ada kebutuhan untuk mengatasi masalah lingkungan
yang terkait dengan teknologi PI inovatif seperti kontrol atas jejak karbon , akumulasi produk
sampingan yang tidak diinginkan dan metode pembuangannya. Salah satu dari opsi yang layak
dapat berupa induksi sumber energi terbarukan seperti matahari, angin atau bioenergi dalam
aplikasi teknologi PI untuk lebih mengimbangi emisi gas CO2 dan energi konsumsi. Sambil
menangani aspek teknologi proses yang lebih bersih, strategi PI dalam mengurangi konsumsi
energi (baik suhu & tekanan) dan meningkatkan hasil produk juga akan meningkatkan masalah
keamanan industri kimia. Di India, upaya khusus pada reaktor mikro dan pemisahan membran
sedang berlangsung di berbagai Lembaga akademik dan laboratorium penelitian yang didanai
pemerintah. Saat menganalisis energi menggunakan data, diperkirakan bahwa sektor kimia India
dapat mengurangi konsumsi energi lebih dari 20% pada tahun 2014 dengan mengadopsi
intensifikasi tanaman secara keseluruhan di unit yang ada.Saat ini, tantangan utama ada dalam
implementasi komersial beberapa PI teknologi yang telah berkembang selama tiga dekade
terakhir. Alasan utama menghambat adopsi teknologi PI oleh industri dapat dikaitkan dengan
kekhawatiran tentang keterlambatan pencapaian target produksi disertai dengan risiko kerugian
pangsa pasar. Untuk memastikan persyaratan produksi khusus dan implementasi PI yang lebih
lancar, industri perlu bermitra dengan R&D atau lembaga akademik pada tahap awal dengan
investasi dalam penelitian untuk berhasil Komersial

BAB 4 DAFTAR PUSTAKA

1. Costello Rocky, Process intensification - think small, Innovations in Pharmaceutical
Technology, 2012, 126-132.
2. Process Intensification, An online M.Sc. Course offered by TU Delft, The Netherlands, 2012.
3. Proceedings of 10th Annual Research Meeting of Institute of Chemical Engineers (IChemE)
held at University of Manchester Institute of Science and Technology (UMIST), Manchester,
UK, 1983. http://archive.icheme.org
4. Harmsen Jan G, Reactive distillation: The front-runner of industrial process intensification: A
full review of commercial applications, research, scale-up, design and operation, Chemical
Engineering and Processing: Process intensification, 2007, 46, 774-780.
5. Staankiewicz Andrej, Moulijn Jacob A, Re-engineering the chemical processing plant, Marcel
Dekker, USA, 2004, ISBN: 0-8247-4302-4.
6. Excerpts from H. L. Roy Memorial Lecture delivered by K V Raghavan, at Chemcon 2015,
Indian Institute of Technology, Guwahati, India.
7. Stankiewicz A I and Moulijn J A, Process intensification: transforming chemical engineering,
Chemical Engineering Progress, 2000, 96(1), 22-34.
8. Stankiewicz A, Energy Matters: Alternative sources and forms of energy for intensification of
chemical and biochemical processes, Chemical Engineering Research and Design, 2006, 84
(A7), 511-521.
9. Harmsen Jan, Process intensification in the petrochemical industry: Drivers and hurdles for
commercial implementation, Chemical Engineering and Processing: Process intensification,
2010, 49, 70-73.
10. Reay D A, The role of process intensification in cutting greenhouse gas emission, Applied
Thermal Engineering, 2008, 28, 2011–2019.
11. Errico M, Rong Ben-Guang, Tola Giuseppe, Turunen Illka, Process intensification for the
retrofit of a multicomponent distillation plant-An industrial case study, Industrial and
Engineering Chemistry Research, 2008, 47, 1975-1980.
12. Worz O, Jackel K P, Richter T., Wolf A, Microreactors, a new efficient tool for optimum
reactor design, Chemical Engineering Science, 2001, 56, 1029-1033.
13. Jensen Klavs F, Microreaction engineering-is small better?, Chemical Engineering Science,
2001, 56, 293-303.
14. Xi Yan Lin, Ji Song Zhang, Guang Sheng Luo, Process intensification of the synthesis of
poly(vinyl butyral) using a microstructured chemical system, Industrial and Engineering
Chemistry Research, 2015, 54, 3582-3588.
15. Drioli E., Stankiewicz A. I., Macedonio F., Membrane engineering in process intensification,
Journal of Membrane Science, 2011, 380, 1-8.
16. Hickenbottom K. L., Cath Tzahi Y., Sustainable operation of membrane distillation for
enhancement of mineral recovery from hypersaline solutions, Journal of Membrane Science,
2014, 454, 426-435.
17. Peel J., Howarth C. R., Ramshaw C., Process intensification: Higee seawater deaeration,
Chemical Engineering Research and Design, 1998, 76, 5, 585-593.
 18. Oxley P., Brechtelsbauer C., Ricard F., Lewis N., Ramshaw C., Evaluation of spinning disk
reactor technology for the manufacture of pharmaceuticals, Ind. Eng. Chem. Res., 2000, 39,
2175-2182.
19. Reay D. A., Compact heat exchangers, enhancement and heat pumps, International Journal of
Refrigeration, 2002, 25, 460-470.
20. Official website of Alfa Laval Corporate AB, Lund, Sweden. Available online at:
http://www.alfalaval.com
21. Industrial Energy Consumption in the UK, UK Department of Energy & Climate Change,
2015.
22. Energy Statistics 2015, Central Statistics Office, National Statistical Organisation, Ministry
of Statistics and Programme Implementation, Government of India.