l

Page 1 of 23
+9647+
45
268
;

Page 2 of 23
 Kata Pengantar

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan Rahmat
dan Hidayah-Nya sehingga Buku Panduan Gugus Kendali Mutu dapat
terselesaikan.Panduan ini dimaksudkan untuk membantu secara teknis
seluruh karyawan dalam menyiapkan makalah Gugus Kendali
Mutu(GKM)secara layak dengan menggunakan langkah-langkah dan tools
baku.
Motivasi dan kepedulian segenap karyawan adalah kunci bagi keberhasilan
penerapan GKM yang berkesinambungan.Berbagai perbaikan atau
peningkatan dan inovasi dapat disalurkan melalui GKM.Dengan GKM
diharapkan terwujud peningkatan produktifitas dan mutu yang bermanfaat dari
waktu ke waktu bagi perusahaan
Buku panduan ini dimaksudkan untuk memberikan bantuan dalam hal
penyiapan gugus,makalah GKM bagi semua karyawan serta rencana kerja
Demikian semoga Buku Panduan Gugus Kendali Mutu(BP GKM)ini dapat
bermanfaat bagi karyawan dan perusahaan untuk peningkatan dan inovasi
secara berkesinambungan.
Terimakasih

Penyusun

Page 3 of 23
 Pengenalan GKM

Gugus Kendali Mutu (GKM, atau Quality Control Cirlcle) adalah sebuah
manajemen mutu yang difasilitasi oleh perusahaan sebagai sarana bagi
karyawan untuk menyalurkan upaya-upaya peningkatan mutu untuk kemajuan
perusahaan. GKM merupakan sebuah gugus (kelompok) karyawan dari unit
kerja yang sama.
Hasil dari sebuah GKM dapat berupa: perbaikan proses, perbaikan tampilan
produk atau layanan, peningkatan produktifitas, inovasi dengan penerapan
teknologi atau metode baru, peningkatan image melalui perbaikan
administrasi maupun persyaratan perusahaan. Melalui hasil-hasil GKM
tersebut tentunya memberikan nilai tambah baik materil maupun immateril
bagi perusahaan.
Pelaksanaan GKM diharapkan berkesinambungan sehingga diperoleh
peningkatan dan terobosan yang bernilai tambah dari waktu ke waktu. Untuk
berkesinambungan tersebut tentunya dibutuhkan budaya peduli dan
semangat karyawan serta dukungan perusahaan.
Banyak perusahaan besar yang telah berhasil dan memperoleh kemajuan
melalui perbaikan dan inovasi yang melibatkan karyawannya. Contohnya, PT
Mustika Ratu, perusahaan pembuat jamu lokal,telah berhasil mengurangi
cacat produksi sebesar 2% dan menaikkan kapasitas produksi dari penerapan
GKM. Keberhasilan GKM dalam sebuah perusahaan tidak lepas dari peran
dasar panitia manajemen dan kemauan para karyawan. PT Toyota Indonesia
menjadi salah satu perusahaan otomotif terbesar di Indonesia karena sudah
menerapkan GKM sejak tahun 1982 dan telah menyelesaikan 1100 masalah
dan menerima sumbang saran dari karyawan sebanyak 130 ribu.

Page 4 of 23
 Panduan Pembuatan GKM

1. Membentuk Gugus Kendali Mutu

I. Gugus dibentuk secara sukarela oleh karyawan dalam unit kerja yang
sama.
II. Setiap gugus beranggotakan antara 3-10 orang, masing-masing anggota
memiliki peran atau fungsi didalam gugus sebagaimana disepakati oleh
gugus.
III. Gugus yang akan dibentuk secara administratif memilki kelengkapan:
nama gugus, tanggal terbentuk gugus, susunan organisasi gugus,dan
pengesahan dari atasan yang berwenang membawahi langsung unit kerja
gugus.
IV. Susunan organisasi gugus sekurangnya terdiri dari: ketua, sekertaris, juru
bicara, anggota, dan seorang fasilitator.
V. Fasilitator adalah pejabat yang dipilih untuk mengakomodir proses gugus
seperti rapat, peralatan dan keperlian pengujian.

2. Menyusun Rencana Kerja Gugus Kendali Mutu

I. Mengumpulkan berbagai permasalahan atau peluang perbaikan atau
gagasan terobosan di unit kerja.
II. Menyusun rencana pertemuan dan target waktu pembuatan GKM.
III. Merencanakan penggunaan fasilitas-fasilitas perusahaan yang diperlukan.
IV. Merencanakan kegiatan gugus yang berkelanjutan.

Page 5 of 23
3. Langkah-Langkah Pembuatan Makalah GKM

DELAPAN LANGKAH

Langkah 1.Menentukan Tema Masalah

Langkah 2.Analisis Masalah yang ada
Langkah 3.Menentukan Penyebab Masalah Dominan
Langkah 4.Merencanakan Perbaikan
Langkah 5.Melaksanakan Perbaikan
Langkah 6.Memeriksa Hasil perbaikan
Langkah 7.Standarisasi
Langkah 8.Memilih Tema Masalah berikutnya

Langkah 1:Menentukan Tema Masalah

Tema Masalah adalah garis besar masalah yang akan diangkat dan
diselesaikan oleh gugus, dipilih dari berbagai tema masalah yang
dikumpulkan sebelumnya. Kriteria pemilihan tema dapat menggunakan
prioritas tingkat kepentingan dari aspek dampak-dampak biaya atau peluang
penghasilan, frekuensi dampak gangguan operasional, atau tingkat
kemudahan untuk penyelesaian. Pemilihan tema dapat menggunakan tools
GKM seperti Diagram Pareto. Persyaratan tema masalah:berada di
lingkungan unit kerja dan mampu dipecahkan oleh gugus berdasarkan 5
aspek yaitu specific,measurable,achievable,reasonable,dan time base.

Langkah 2:Analisis Masalah yang Ada

Menggunakan: fakta, data, observasi nyata, rentang waktu(1 minggu/1
bulan/1 tahun/lainnya), serta referensi (acuan) yang relevan.

Langkah 3:Menentukan Penyebab Masalah Dominan

Menggunakan semua faktor dan subfaktor yang berpengaruh dan relevan
terhadap masalah. Faktor-faktor yang baku digunakan adalah: manusia
(man), mesin (machine), metode (method), material(material), lingkungan
(environment). Penjabaran faktor dan subfaktor dapat menggunakan
diagram fishbone dan mencari dampak dominan dari masalah.

Langkah 4:Merencanakan Perbaikan

Penyelesaian masalah dapat menggunakan prinsip 5W-1H yaitu What,
When, Where, Why, Who, dan How.

Langkah 5:Melaksanakan Perbaikan

Semua rencana perbaikan yang sudah direcanakan dan disepakati,
dilaksanakan dengan kesungguhan dan partisipasi penuh dari setiap
anggota gugus.

Page 6 of 23
Langkah 6:Memeriksa Hasil Perbaikan
Implementasi wajib diperiksa kembali dan diukur dengan target yang
ditetapkan oleh gugus.

Langkah 7:Standarisasi
Apabila langkah perbaikan dinilai dapat mengatasi masalah,maka perlu
dibuat sebuah standar sebagai acuan agar mencegah masalah yang sama
berulang kembali.

Langkah 8:Memilih Tema Masalah Berikutnya.

Gugus membahas dan mendiskusikan kembali tema masalah di lingkungan
unit kerja yang ingin diselesaikan berikutnya.

TUJUH ALAT

Tujuh alat yang dapat digunakan untuk proses GKM adalah sebagai berikut:

1. Check Sheet atau Lembar Pengumpul Data

Check sheet merupakan alat untuk melakukan penelitian kuantitas dari
sejumlah fisik dengan parameter tertentu.
Contoh: Pendataan cacat produk konveksi yang terjadi pada 4 group
produksi sebagai berikut:

No Jenis Cacat Group I Group II Group III Group IV Jumlah Keterangan

1 Logo 6 8 6 5 25
2 Jahitan 20 25 30 20 95 Jumlah
3 Anyaman 8 8 12 12 40 Produk 2000
Jumlah 34 41 48 37 160

Dengan data check sheet di atas akan dengan mudah diperoleh beberapa
informasi, seperti jumlah cacat produk oleh masing-masing group, jumlah
cacat produk oleh semua group, dan persentase jumlah semua cacat
terhadap jumlah produk.

2. Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah gabungan dari dua jenis diagram yaitu diagram
batang dan diagram garis. Diagram ini banyak digunakan untuk
membandingkan secara kuantitatif beberapa masalah.
Langkah pembuatan Diagram Pareto sebagai berikut:
 Mengumpulkan beberapa tema masalah. Contoh tema
masalah: tingginya tingkat cacat di produksi perakitan PCB,
setelah melakukan survey kepada karyawan, beberapa
Page 7 of 23
 penyebab yang dianggap penting adalah soldier short, no
solder, missing, dan solder crack.
 Menentukan periode waktu yang cocok untuk analisisnya
seperti harian,mingguan,bulanan,atau tahunan
 Mencatat frekuensi atau banyaknya kejadian penyebab
masalah.
 Membuat daftar permasalahan sesuai dengan urutan
frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai terendah.
 Menghitung Frekuensi Kumulatif dan Persentase Kumulatif
 Gambarkan Frekuensi dalam bentuk grafik batang.
 Gambarkan Kumulatif Persentase dalam bentuk grafik garis
 Interpretasi Diagram Pareto tersebut.

Reject Item Frequency Percentage from Total

Solder Short 222 45%
No Solder 198 40%
Missing 49 9%
Solder Crack 33 6%
Total 502 100%

Buatlah tabel yang berisi jumlah total frekuensi dari setiap kesalahan.
Kemudian hitung persentasenya.

Reject Item Frequency Accumulation Frequency Percentage from Total Accumulation Frequency
Solder Short 222 222 45% 45%
No Solder 198 420 40% 85%
Missing 49 469 9% 94%
Solder Crack 33 502 6% 100%
Total 502 100%

Urutkan setiap kesalahan dari terbesar ke terkecil. Lalu hitung Frekuensi

Akumulasinya dan total persentase.

Page 8 of 23
 600
Pareto Chart 120%

500 100%

400 80%

300 60%

200 40%

100 20%

0 0%
Solder Short No Solder Missing Solder Crack Total
Frequency Accumulation Frequency

Berdasarkan data tabel sebelumnya, Buatlah Diagram Pareto kombinasi dari

grafik batang dan garis. Grafik batang menunjukan hubungan antara setiap
kesalahan dan frekuensinya. Grafik garis menunjukan hubungan antara setiap
kesalahan dengan persentase total.
Sehingga dari Diagram Pareto, bisa diketahui semua permasalahan dan
bobotnya yang menjadi penyebab dominan tingginya tingkat cacat di produksi
perakitan PCB. Apabila ingin menyelesaikan 45% masalah, cukup dengan
mengatasi masalah Solder Short.

3. Diagram Diagram Tulang Ikan atau Fishbone Diagram

Diagram Tulang Ikan berguna untuk menunjukan korelasi sebab akibat
sehingga mempermudah dalam melakukan analisis.
Proses pembuatan Diagram Tulang Ikan
 Gambar garis horizontal dengan tanda panah pada ujung
sebelah kanan dan di depannya ada suatu kotak kemudian
tuliskan tema masalah yang ingin diangkat.
 Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metode)
dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis
panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah
yang miring ke arah garis panah utama
 Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar
penyebab utama,yang penyebab kecil tersebut mempunyai
pengaruh terhadap penyebab utama.

Contoh Diagram Fishbone sebagai berikut

Page 9 of 23
4. Histogram
Histogram adalah bentuk grafik kolom yang diambil dari data dalam bentuk
angka yang menunjukan distribusi data tersebut. Tujuan Histogram adalah
untuk memberi saran kemungkinan distribusi keseluruhan data(populasi)
yang contoh datanya diambil
Langkah-langkah pembuatan Histogram:

 Contoh seorang karyawan sedang mengumpulkan data untuk

panjang kaki komponen mesin seperti tabel dibawah ini

Page 10 of 23
 Menghitung besarnya range dari nilai terbesar dan nilai
terkecil dari seluruh data yang didapat.
Range = Nilai terbesar-nilai terkecil
3,2-2,6 = 0.6
 Menentukan kelas interval dapat digunakan dengan rumus
Sturges yaitu:
k=1+3.3 log n
=1+3.3 log 50=7
N=jumlah data=50
 Menentukan lebar kelas interval,batas kelas,dan nilai tengah
kelas
Lebar Kelas Interval = range/kelas interval
= 0.6/7 = 0.1
Batas Kelas Pertama = Nilai terendah - 1/2 x unit pengukuran
=2.6-1/2 x 0,1=2.55
Kemudian nilai batas kelas pertama ditambah dengan lebar
kelas interval
2.55+0.1=2.65
(dalam contoh kasus ini, nilai unit pengukuran 0,1)
Batas Kelas Kedua=batas kelas pertama+lebar kelas interval
=2.65+0.1=2.75
Batas Kelas Ketiga dan seterusnya= dihitung menggunakan
cara menentukan batas kelas keda
 Menghitung nilai tengah setiap kelas interval
Nilai Tengah Kelas Pertama

=Batas atas+Batas bawah kelas pertama

=2.55+2.65 = 2.6
2
Nilai Tengah Kelas Kedua dan seterusnya dicari menggunakan
cara yang sama seperti mencari Nilai Tengah Kelas Pertama

Page 11 of 23
 Menentukan Frekuensi Kelas Interval

Nomor Kelas Kelas Interval Nilai Tengah Tally Frekuensi

1 2,55-2,65 2,6 I 1

2 2,65-2,75 2,7 I 1

3 2,75-2,85 2,8 IIII I 6

4 2,85-2,95 2,9 IIII IIII IIII 14

5 2,95-3,05 3 IIII IIII IIII 14

6 3,05-3,15 3,1 IIII 5

7 3,15-3,25 3,2 IIII IIII 9

Jumlah 50

 Membuat Grafik Histogram

(i) Membuat Garis Horizontal dengan menggunakan skala nilai
tengah
(ii) Membuat Garis Vertikal dengan menggunakan skala
frekuensi
(iii) Menggambarkan Grafik Batang,tingginya sesuai dengan
frekuensi setiap Kelas Interval

Page 12 of 23
5. Diagram Tebar(Scatter Diagram)

Diagram Tebar (Scatter Diagram) memperlihatkan korelasi antara dua data

dalam diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antara
sebab dan akibat.

Langkah-langkah pembuatan Diagram Tebar sebagai berikut:

Contoh Diagram Tebar:
 Contoh seorang peneliti ingin mengetahui korelasi antara jumlah operator
dengan jumlah produksi barang. Kemudian data terkumpul sebagai
berikut:

Jumlah Operator Jumlah Produksi

10 25

15 35

20 47

25 58

30 60

35 66

40 66

45 60

50 54

55 50

Page 13 of 23
  Untuk mencari korelasi antara 2 data tersebut, perlu menghitung koefisien
relatif dengan rumus sebagai berikut:

rxy= Koefisien relatif yang menunjukan hubungan korelasi antara variabel x

dan variabel y
X i = nilai x dari sampel variabel X

X = nilai rata-rata variabel X

Yi = nilai y dari sampel variabel Y

Y = nilai rata-rata variabel y

Jumlah Operator Jumlah Produksi X  Xi  X Y  Yi  Y X*Y X2 Y2

10 25 -22,5 -27,1 609,75 506,25 734,41
15 35 -17,5 -17,1 299,25 306,25 292,41
20 47 -12,5 -5,1 63,75 156,25 26,01
25 58 -7,5 5,9 -44,25 56,25 34,81
30 60 -2,5 7,9 -19,75 6,25 62,41
35 66 2,5 13,9 34,75 6,25 193,21
40 66 7,5 13,9 104,25 56,25 193,21
45 60 12,5 7,9 98,75 156,25 62,41
50 54 17,5 1,9 33,25 306,25 3,61
Sums 55 50 22,5 -2,1 -47,25 506,25 4,41
Means 325 521 -1,42109E-14 1132,5 2062,5 1606,9
32,5 52,1 -1,42109E-15 113,25 206,25 160,69

113,25
=0,62
206,25 *160,69

Kriteria Koefisien Korelasi

Kriteria Hubungan Tidak ada Korelasi Korelasi Lemah Korelasi Sedang Korelasi Kuat Korelasi Sempurna
r 0 0 - 0,5 0,5 - 0,8 0,8 - 1 1

Page 14 of 23
 Jadi kedua variabel tersebut memiliki hubungan korelasi sedang.Jika
hubungan jumlah operator dan jumlah produk dibuat dalam bentuk Diagram
Scatter, maka bentuknya akan seperti ini:

Hubungan Korelasi
Jumlah Operator dan Jumlah Produksi
70

60

50

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60

6. Stratifikasi(Stratification)
Stratifikasi adalah pembagian sejumlah data kepada kategori yang lebih
kecil dan mempunyai karakteristik yang sama.Tujuan dari Stratifikasi yaitu
untuk mengetahui penyebab suatu masalah dengan menggunakan Pareto
Chart atau Scatter Diagram.
Langkah-langkah yang diperlukan dalam Stratification (Stratifikasi)
adalah sebagai berikut:
 Menentukan tujuan dari pelaksanaan Stratifikasi
 Menentukan variabel atau kriteria yang akan dikelompokkan
 Membuat kelompok dan sub kelompok(jika diperlukan)
 Agar data lebih mudah dilihat,data stratifikasi tersebut lebih
baik dibuat ke dalam bentuk Pareto Diagram atau Scatter
Diagram.
Contoh penggunaan Stratifikasi:
Sebuah perusahaan pembuat DVD Player memiliki tingkat kerusakan yang
tinggi.Manajemen perusahaan membuat tim GKM untuk menyelidiki
penyebab utama kerusakan DVD Player. Sehingga, tim GKM

Page 15 of 23
 mengumpulkan data satu bulan terakhir dan data tersebut dimasukan
kedalam tabel Stratifikasi.

No Defect Causes Responsible

1 Can not Playback Motor Defect Suplier
2 Can not power on Wire not soldered Workmanship
3 Can not playback Wire not soldered Workmanship
4 Can not Playback Motor Defect Suplier
5 Can not power on Solder Short Workmanship
6 Display Dim LCD Defect Suplier
7 Display Dim LCD not solder Workmanship
8 Can not Playback Wire not soldered Workmanship
9 No output sound Connector not soldered Workmanship
10 Can not Playback Motor Defect Suplier
11 Can not power on Solder Short Workmanship
12 Can not Playback Missing Wire Workmanship
13 No output sound Chip Not Soldered Dipping Machine
14 Display Dim Solder Short Workmanship
15 Can not Playback Wire not soldered Workmanship
16 No Display LCD Defect Suplier
17 No Display LCD not solder Workmanship
18 Can not Playback Solder Short Workmanship
19 Can not Playback Missing Component Workmanship
20 Can not power on Chip Not Soldered Dipping Machine

Dari data tabel diatas,kita bisa membuat tabel stratifikasi dan mengelompokan
data tersebut kedalam tiga jenis kelompok data:

Untuk mempermudah penyelesaian masalah,data dari tabel di atas dapat

dimasukan kedalam Pareto Chart.
Page 16 of 23
Dari Pareto Chart diatas, bisa disimpulkan bahwa penyebab kegagalan utama
produksi DVD Player adalah workmanship atau faktor pekerja.

7. Control Chart (Peta Kendali)

Control Chart atau Peta Kendali adalah salah satu tools GKM untuk
mengetahui stabilitas dari suatu proses dengan menetapkan batas kontrol
tertinggi dan batas kontrol terbawah. Peta Kendali dipakai dalam situasi
seperti berikut:

 Mengontrol proses dan menemukan masalah yang sedang

terjadi.
 Mendapatkan kisaran (range) dari suatu proses.
 Mengetahui kestabilan dari proses yang diamati.

Tujuan utama Peta Kendali adalah untuk mengendalikan proses produksi

sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas dengan mendeteksi
variable tidak alami.
Contoh penggunaan Peta Kendali adalah seperti berikut:
CV VIVA adalah perusahaan pembuat produk industri berupa barang.
Penelitian dilakukan dengan menggunakan 20 sampel subgroup dengan
ukuran sampel sebanyak 5 unit. Diperoleh data sebagai berikut

Page 17 of 23
 Sample
X1 X2 X3 X4 X5 X R
Number
1 33 29 31 32 33 31,6 4
2 33 31 35 37 31 33,4 6
3 35 37 33 34 36 35 4
4 30 31 33 34 33 32,2 4
5 33 34 35 33 34 33,8 2
6 38 37 39 40 38 38,4 3
7 30 31 32 34 31 31,6 4
8 29 39 38 39 39 36,8 10
9 28 33 35 36 43 35 15
10 38 33 32 35 32 34 6
11 28 30 28 32 31 29,8 4
12 31 35 35 35 34 34 4
13 27 32 34 35 37 33 10
14 33 33 35 37  36 34,8 4
15 35 37 32 35 39 35,6 7
16 33 33 27 31 30 30,8 6
17 35 34 34 30 32 33 5
18 32 33 30 30 33 31,6 3
19 25 27 34 27 28 28,2 9
20 35 35 36 33 30 33,8 6
Rata-rata 33,32 5,8

Langkah 1:Menghitung X dan R

X dihitung dengan cara:

Rumus matematik rata-rata X

X
X i

= n i

Dimana

X = Rata-rata nilai pada subgroup sampel ke i

n i = Banyaknya data

 X =Jumlah nilai x pada subgroup sampel ke i

i

Page 18 of 23
Nilai R dihitung dengan cara:

R  X imaks  X i min

Contoh nilai R untuk sampel no.1

=33-29=4
Rumus dipakai seterusnya sampai sampel no.20

R i
R
= n i

=5,8
Langkah 2:Menghitung CL(Center Line),UCL(Upper Center Line),dan
LCL(Lower Center Line)untuk Chart dan Chart

(i) CL adalah grafik garis yang menunjukan kondisi ideal dari sampel.
(ii) UCL adalah grafik garis yang menunjukan batas teratas dari sampel.
(iii) LCL adalah grafik garis yang menunjukan batas terbawah dari sampel.

Apabila titik sampel melewati batas garis UCL atau LCL maka sampel tersebut
harus di evaluasi.Hasil nilai diatas dapat di gunakan untuk memvisualisasikan X
Chart dan R Chart
X Chart,digunakan untuk menggambarkan fluktuasi rata-rata sampel yang
akan menunjukan penyimpangan rata-rata sampel. R Chart,digunakan untuk
mengukur beda nilai tertinggi dan nilai terendah dari sampel yang diamati dan
memvisualisasikan mengenai variabilitas proses.
 Menghitung CL untuk Chart X dan R Chart

CL  X  X
N
=(666,4)/20=33,32

CL  R
=5,8
 Menghitung UCL dan LCL untuk X dan R Chart

UCL  X  ( A2 * R)

Page 19 of 23
=33,32+(0.577*5.8) = 36,67

LCL  X  ( A2 * R )

=33,32-(0.577*5.8) = 29.97
Untuk chart R

UCL  D 4 * R

LCL  D3 * R
=0*5,8 =0

*Tabel A2,D3,D4 bisa dilihat dibawah ini

Subgrou
A2 D2 D3 D4
p Size

2 1,88 1,128 3,268

3 1,023 1,693 2,574

4 0,729 2,059 2,282

5 0,577 2,326 2,114

6 0,483 2,534 2,004

7 0,419 2,704 0,076 1,924

8 0,373 2,847 0,136 1,864

9 0,337 2,97 0,184 1,816

10 0,308 3,078 0,223 1,777

11 0,285 3,173 0,256 1,744

12 0,266 3,258 0,283 1,717

13 0,249 3,336 0,307 1,693

14 0,235 3,407 0,328 1,672

15 0,223 3,472 0,347 1,653

16 0,212 3,532 0,363 1,637

Page 20 of 23
 17 0,203 3,588 0,378 1,622

18 0,194 3,64 0,391 1,608

19 0,187 3,689 0,403 1,597

20 0,18 3,735 0,415 1,585

21 0,173 3,778 0,425 1,575

22 0,167 3,819 0,434 1,566

23 0,162 3,858 0,443 1,557

24 0,157 3,895 0,451 1,548

25 0,153 3,931 0,459 1,541

Setelah mendapatkan nilai CL,UCL,dan LCL untuk X Bar Chart dan R Bar
Chart maka input nilai setiap data subgroup ke dalam chart yang terlihat
sebagai berikut:

40
Control Chart X

35

30

25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DATA CL UCL LCL

Control Chart R
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Data CL UCL LCL

Page 21 of 23
Berdasarkan X Bar Chart dan R Chart diatas, Subgroup 6,8,9,11 dan 19 bukan
sampel yang diinginkan karena melewati garis LCL atau UCL.

Page 22 of 23
Page 23 of 23