MEMINIM LISIR KONT MIN SI

MIKROBIOLOGI P D RE COOLING

BOX

DISUSUN OLEH

“TEAM NADIF" 

1.   CARESSA AL-JUFRI
2.   YULIA ERZA
3.   ATIK PURWANTI
4.   LINAH WATI
5.   HILHAN
 KATA PENGANTAR 

Puji syukur kami panjatkan kepada tuhan yang maha esa yang telah memberikan rahmat dan
karunianya, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas GKM ini.

GKM ini merupakan syarat wajib yang harus ditempuh dalam masa probation test calon karyawan

PT. Mayora Indah. Dengan selesainya laporan GKM ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak yang
telah memberikan masukan kepada team kami. Untuk itu kami selaku team mengucapkan banyak
terima kasih kepada Factory Manager, Group Departement Head dan semua Departement Head atas
support dan saran yang diberikan kepada kami.

Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari GKM ini, baik dari materi maupun teknis
penyajian. Untuk itu kami mohon maaf atas segala kekurangan tersebut dan kami tidak menutup diri
atas segala saran dan kritik serta masukan yang bersifat kontruktif bagi team kami.

Akhir kata semoga laporan GKM ini bermanfaat bagi PT. Mayora Indah. Amin

Tanggerang,
 A.   Struktur Organisasi

Bapak Fajar
(Fasilitator)

Caressa Aljufri

(Ketua Gugus)

Hilhan (Inspector PM ) Atik (Analis Mikro) Yulia (HYGIENE) Linahwati (QC Field)

B.   Delapan Langkah

1
Menentukan Pokok Permasalahan

2
Membahas Penyebab

PLAN

3
Menguji Penyebab

4
Rencana Penanggulangan

Metode 8 Langkah

5 Pelaksanaan Perbaikan DO

6
Evaluasi Hasil
CHECK

7
Standarisasi

ACTION

8
Rencana Berikutnya
C.   Time Table

Tabel 1. Time Table GKM

2016 2017
Langkah Jadwal Kegiatan Status Agustus September Oktober November Desember Januari
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2

Plan
1Menentukan Pokok Permasalahan
Aktual Plan Aktual Plan Aktual Plan Aktual Plan Aktual Plan Aktual Plan Aktual Plan Aktual

2 Analisa Penyebab

3 Menguji Penyebab

4 Re ncana Perbai kan

5 Pelaksanaan

6 Evaluasi Hasil

7 Standarisasi

8 Rencana Beri kutnya

D.  Langkah GKM

Langkah 1. Menentukan Pokok Permasalahan

a)   Definisi Masalah
   Tempat tumbuhnya mikroba yang baik adalah dengan adanya nutrient
berupa karbohidrat dan media berupa air.
   Kesulitan untuk melakukan cleaning dan sanitasi pada area cooling box.
   Belum dibuatnya SSOP (Standar Sanitation Operation Prosedure).
   Tidak sesuainya data hasil analisa mikro pada finish goods dan pada saat swab test.
   Personil belum memahami clening dan sanitasi yang benar.
   Adanya produk yang dimusnahkan karena hasil analisa mikrobiologi yang keluar dari
standar.

b)   Alasan Pemberian Tema

Kontaminasi mikrobiologi terbesar pada area produksi adalah area cooling box, Jika tidak

segera ditanggulangi maka bisa berakibat tidak efisiennya pencapaian achievement dari
proses produksi (Barang hasil produksi bisa dimusnahkan karena terjadi ketidaksesuaian).

c)   Tujuan
1.   Quality
   Mengurangi kontaminasi mikrobiologi pada area cooling box.
   Menetapkan Standar Sanitasi yang baik dan benar untuk area
produksi. 2.  Cost
   Mengurangi pemusnahan produk karena kontaminasi mikrobiologi.
3.  Delivery
   Pengiriman produk sudah sesuai dengan standar.
4.  Safety
   Supaya produk yang dihasilkan aman dikonsumsi, berkualitas, dan halal.
 5.  Moral
   Meningkatkan achievement produksi.
   Meningkatkan kepedulian terhadap aplikasi cleaning dan sanitasi.

d)   Menentukan Target
Meminimalisir kontaminasi mikrobiologi pada area cooling box dari nilai yang dihasilkan
diluar standar dan TBUD (tidak bisa untuk dihitung setara dengan 10000 koloni/cm 2) menjadi
dibawah standar 400 koloni/cm2.

Dibawah ini adalah data jumlah temuan ketidaksesuain dari hasil swab test diarea proses.

Tabel 2. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 1 Line 1

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
Arc Cooler 0 0 0 0 0 0 0 0
Cream Bu ilder (sa ringan + h o pper) 0 0 1 2 1 1 3 8
Roll crea m 1, 2, 3 2 1 1 0 0 0 1 5
Conveyor cr eam bu ilder + r o und be 1 1 0 1 1 1 0 5
lt
Stacker 2 0 0 0 0 0 0 2
Roll press 2 1 0 1 0 1 1 6
Conveyor Inf eed Co oling Bo x 0 1 0 0 0 1 0 2
Tray Cool ing Box 2 3 0 1 0 2 2 10
Dinding dlm coo ling box 3 3 1 0 1 2 1 11
Pisau cutti ng 1 & 2 1 1 1 0 0 0 1 4
Pusher 1, 2 , & p ne umatic 1 2 0 0 1 1 0 5
Conveyor Pa cking Tab le 1 0 0 0 1 1 0 3

Tabel 3. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 1 Line 2

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
Arc Cooler 1 0 0 0 0 0 0 1
Cream Bu ilder (sa ringan + h o pper) 0 1 0 2 1 1 2 7
Roll crea m 1, 2, 3 2 0 1 !) 0 1 1 5
Conveyor cr eam bu ilder + r o und be 1 1 0 1 1 0 0 4
lt
Stacker 1 0 0 0 0 0 0 1
Roll press 1 0 0 0 0 1 0 2
Conveyor Inf eed Co oling Bo x 1 0 0 0 0 0 0 1
Tray Cool ing Box 1 3 1 0 2 1 2 10
Dinding dlm coo ling box 1 3 2 1 3 1 2 13
Pisau cutti ng 1 & 2 0 0 0 0 0 0 0 0
Pusher 1, 2 , & p ne umatic 1 0 0 0 0 1 1 3
Conveyor Pa cking Tab le 0 0 0 1 0 0 1 2

Tabel 4. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 2 Line 3

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
Arc Cooler 0 0 0 0 0 0 0 0
Cream Builder (saringan + hopper) 0 1 0 1 1 1 1 5
Roll cream 1, 2, 3 0 0 0 0 0 1 0 1
Conveyor cream builder + round belt 0 0 0 0 1 1 0 2
Stacker 0 0 0 0 0 0 0 0
Roll press 0 0 0 0 0 1 0 1
Conveyor Infeed Cooling Box 0 0 1 0 0 0 0 1
Tray Cooling Box 0 1 3 2 1 0 1 8
Dinding dlm cooling box 0 2 3 2 1 1 3 12
Pisau cutting 1 & 2 0 0 0 0 0 0 0 0
Pusher 1, 2, & pneumatic 0 0 0 0 0 0 1 1
Conveyor Packing Table 0 0 0 0 0 1 0 1
 
Tabel 5. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 2 Line 4
Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
Arc Cooler 0 0 0 0 0 0 0 0
Cream Bu ilder (sa ringan + h o pper) 1 3 0 0 0 2 2 8
Roll cream 1, 2, 3 0 1 0 0 0 1 1 3
Conveyor cre am bu ilder + r ou nd be 0 0 0 0 0 1 0 1
lt
Stacker 0 0 0 0 0 0 2 2
Roll press 0 1 0 0 0 0 0 1
Conveyor Infe ed Coo ling Box 0 1 0 0 0 0 0 1
Tray Cooli ng Box 0 1 1 1 2 0 2 7
Dinding dlm coo ling box 0 1 1 0 3 0 2 7
Pisau cutti ng 1 & 2 0 0 0 0 0 0 0 0
Pusher 1, 2, & p ne umatic 1 1 0 1 0 1 3 7
Conveyor Pac king Tab le 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabel 6. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 3 Line 5

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
0 0 0 0 0 0 0 0
Arc Cooler
1 2 0 0 0 1 0 4
Cream Builder (saringan + hopper) Roll cream 1, 2, 3
Conveyor cream builder + round belt Stacker
0 1 1 0 0 1 0 3
Roll press 0 0 0 0 0 0 0 0
Conveyor Infeed Cooling Box Tray Cooling Box 0 0 0 0 0 0 0 0
Dinding dlm cooling box 0 1 0 0 0 0 0 1
0 0 1 0 0 0 0 1
0 1 1 1 1 1 2 7
0 0 1 1 1 2 2 7

Pisau cutting 1 & 2 Pusher 1, 2, & pneumatic 0 0 0 1 0 1 1 3

Conveyor Packing Table 1 1 0 1 0 1 1 5
0 0 0 0 0 1 0 1

Tabel 7. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 3 Line 6

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
 Arc Cooler  1 0 0 0 0 0 0 1
Cream Builder (saringan + hopper) 0 0 2 0 1 1 2 6
Roll cream 1, 2, 3 0 1 0 0 0 0 0 1
Conveyor cream builder + round belt 1 0 0 0 0 0 1 2
Stacker  0 1 1 1 0 0 0 3
Roll press 1 0 1 0 0 1 0 3
Conveyor Infeed Cooling Box 0 0 1 0 0 0 0 1
Tray Cooling Box 0 0 0 2 1 1 1 5
Dinding dlm cooling box 1 0 0 2 2 2 1 8
Pisau cutting 1 & 2 0 0 0 0 0 0 1 1
Pusher 1, 2, & pneumatic 1 0 1 1 0 1 1 5
Conveyor Packing Table 0 0 0 1 0 0 1 2

Tabel 8. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 4 Line 7

Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
 Arc Cooler    0 0 0 0 0 0 0 0
Cream Builder (saringan + hopper)   0 1 1 1 1 2 4 10
Roll cream 1, 2, 3   1 0 0 0 0 0 1 2
Conveyor cream builder + round belt   0 0 0 0 0 2 2 4
Stacker    0 0 0 1 0 0 1 2
Roll press   0 0 0 1 0 1 2 4
Conveyor Infeed Cooling Box   0 0 0 1 0 0 0 1
Tray Cooling Box   1 0 1 2 2 2 2 10
Dinding dlm cooling box   1 1 1 2 1 3 3 12
Pisau cutting 1 & 2   1 0 0 2 0 0 2 5
Pusher 1, 2, & pneumatic   0 0 0 0 0 1 3 4
Conveyor Packing Table   0 0 0 0 0 0 0 0
 
Tabel 9. Data Ketidaksesuaian hasil swab di area Wafer 4 Line 8
Bulan
Area Swab
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Jumlah
 Arc Cooler    1 0 0 0 0 0 0 1
Cream Builder (saringan +   0 2 1 1 2 2 3 11
hopper)
Roll cream 1, 2, 3   0 1 0 0 1 1 1 4
Conveyor cream builder + round   0 0 0 0 0 1 1 2
belt
Stacker    0 0 0 0 0 0 2 2
Roll press   0 0 0 0 0 2 0 2
Conveyor Infeed Cooling Box   0 0 0 0 0 0 0 0
Tray Cooling Box   0 0 1 1 0 2 1 5
Dinding dlm cooling box    1 1 1 1 2 3 4 13
 
Pisau cutting 1 & 2   0 0 0 1 0 0 0 1
Pusher 1, 2, & pneumatic 1 0 0 1 0 1 2 5
Conveyor Packing Table 1 0 0 1 1 0 1 4

Tabel 10. Summary ketidaksesuaian line 1 sampai line 8

Summary line 1 sampai line 8
Area Swab
Line 1 Line 2 Line 3 Line 4 Line 5 Line 6 Line 7 Line 8 Jumlah
Arc Cooler 0 1 0 0 0 1 0 1 3
Cream Builder (saringan + hopper) 8 7 5 8 4 6 10 11 59
Roll cream 1, 2, 3 5 5 1 3 3 1 2 4 24
Conveyor cream builder + round belt 5 4 2 1 0 2 4 2 20
Stacker  2 1 0 2 0 3 2 2 12
Roll press 6 2 1 1 1 3 4 2 20
Conveyor Infeed Cooling Box 2 1 1 1 1 1 1 0 8
Tray Cooling Box 10 10 8 7 7 5 10 5 62
Dinding dlm cooling box 11 13 12 7 7 8 12 13 83
Pisau cutting 1 & 2 4 0 0 0 3 1 5 1 14
Pusher 1, 2, & pneumatic 5 3 1 7 5 5 4 5 35
Conveyor Pac king Table 3 2 1 0 1 2 0 4 13

Tabel 11. Data Ketidaksesuaian hasil swab Seluruh Line Pada Area Cooling Box

Persen
AREA SWAB Jumlah Persen
Cumm.

Dinding Cooling Box Line 2 13 15,66 15,66

Dinding Cooling Box Line 8 13 15,66 31,33
Dinding Cooling Box Line 3 12 14,46 45,78
Dinding Cooling Box Line 7 12 14,46 60,24
Dinding Cooling Box Line 1 11 13,25 73,49
Dinding Cooling Box Line 6 8 9,64 83,13
Dinding Cooling Box Line 4 7 8,43 91,57
Dinding Cooling Box Line 5 7 8,43 100,00
Jumlah 83 100,00
Gambar 1. Diagram Pareto Dinding Cooling Box
 Langkah 2. Membahas Penyebab

Material Man
Belum diketahui Enviroment
keadaan kualitas

udara setelah
selesai cleaning
Karena belum ada Belum semua
pembanding untuk Skill yang karyawan
bahan sanitizer kurang dari mendapatkan
lain tenaga kerja trainig
Kualitas
udara

Bahan Kemampuan
Belum dilakukan
Belum dilakukan uji sanitizer Tenaga
pengecekan secara
kualitas udara kurang Kerja
rutin untuk sampel
diarea paking efektif
air yang digunakan
setelah selesai
pada saat cleaning
cleaning
Karena mikroba Pemahaman dan
resistent terhadap pengalaman kerja
sanitizer tersebut yang kurang untuk
Air yang
cleaning dan
digunakan untuk
proses cleaning

Tingginya kontaminasi
mikrobiologi di area
coling box Line 8
Masih mencari standar
sanitasi yang benar

Tidak ada penerangan pada

Belum adanya cooling box sehingga
SSOP operator tidak dapat
Belum diperbaharuinya memverifikasi hasil cleaning
metode sampling dan
analisa termutakhir

Kesulitan melakukan
cleaning dan sanitasi
IK Swab Test
pada mesin

Belum diverifikasinya

pekerjaan cleaning dan

sanitasi sudah sesuai IK
atau belum

IK Cleaning dan
saqnitasi

Machine
Method
 Langkah 3. Menguji Penyebab

4M + E Masalah WHY WHY WHY

Pemahaman dan Pengalaman kerja Belum semua karyawan mendapatkan
Skill yang kurang dari training
Kemampuan yang kurang untuk
Man
Tenaga Kerja tenaga kerja
cleaning dan sanitasi

Karena mikroba Karena belum ada

resistenMaterial
terhadap sanitizer
Bahantersebut
SanitizerTidak ada
kurang penerangan pada cooling pembanding
efektif box sehinggauntuk bahan
operator sanitizer
tidak dapat lain
memverifikasi hasil
cleaning

Kesulitan
melakukan cleaning
Machine dan sanitasi pada mesin

Masih mencari
standar
Belum adanya SSOPsanitasi yang benar
Belum diperbaharuinya metode sampling dan analisa termutakhir

Belum diverifikasinya pekerjaan cleaning

IK Cleaning dan
IK Swab test
sanitasidan sanitasi sudah
Method sesuai IK atau belum

Belum diketahui Belum dilakukan uji

kualitas udara diareakeadaan kualitas paking setelah selesaiudara setelah selesai
Kualitascleaningcleaning
udara

Enviroment Belum dilakukan

pengecekan secara rutin untuk sampel
Air yang digunakan
untuk proses air yang digunakan pada saat cleaning
cleaning
 Langkah 4. Rencana Perbaikan

Faktor What Why How Where When Who

Diajarkan
Belum semua
cleaning dan
karyawan
Kemampuan sanitasi yang September -
Man mendapatkan Area Produksi Team Hygiene
Tenaga Kerja benar melalui Desember
training
training kepada
operator
Karena belum Mencari
ada supplier lain dan QC Incoming
Bahan sanitizer September-
Material pembanding melakukan uji Area Produksi dan Team
Desember
dari supplier coba sanitizer Hygiene
lain dari supplier
Tidak ada lain
penerangan
Kesulitan
pada cooling Dibutuhkan alat
melakukan
box sehingga bantu Mesin Cooling
cleaning
penerangan
dan
Machine operator tidak yang diikat Agustus Produksi
sanitasi pada Box
dapat dikepala sebagai
mesin
memverifikasi alat bantu
hasil cleaning pencahayaan

Masih mencari
Belum standar sanitasi Dibuatkan SSOP Area Produksi Desember Tea m H
SS d an
yang benar
ad anya y g iene Pembaharuan
O P Belum Q C
diperbaharuinya dengan
metode menggunakan
September- QC
IK Swab test sampling dan metode Laboratorium
Desember Laboratorium
analisa sampling dan
termutakhir analisa yang
Method
baru
Belum
diverifikasinya
pekerjaan Membuat
IK Cleaning cleaning dan laporan inspeksi September-
Produksi Team hygiene
dan sanitasi sanitasi sudah yang dilakukan Desember
sesuai IK atau team hygiene
belum

Belum diketahui
Melakukan uji
keadaan
kualitas udara
Kualitas udara kualitas udara Area Produksi September-
setelah selesai Produksi
setelah selesai Packing Desember
cleaning di
cleaning
area produksi
Belum
Enviroment dilakukan Dilakukan
Air yang pengecekan pengecekan
digunakan secara rutin pada air
Pipa air untuk September-
untuk proses untuk sampel terutama air QC
cleaning Desember
cleaning air yang yang digunakan
digunakan pada untuk proses
saat cleaning cleaning
Langkah 5. Pelaksanaan Perbaikan

   Man
Diajarkan cleaning dan sanitasi yang benar melalui training kepada operator

   Material
Mencari supplier lain dan melakukan uji coba sanitizer dari supplier lain

   Machine
Dibutuhkan alat bantu penerangan yang diikat dikepala sebagai alat bantu pencahayaan