Rekayasa Kualitas

Seven Tools

ICHSAN PURNAMA
7 Alat Pengendalian Kualitas

Seorang ahli pengendalian kualitas statistik dari Jepang, Kaoru Ishikawa,

percaya bahwa statistik mampu menyelesaikan 95% persoalan kualitas.
Ishikawa menyarankan untuk meningkatkan penggunaan statistik dengan
jalan melatih semua orang dalam organisasi agar dapat menggunakan dan
menguasai alat-alat statistik yang diperlukan untuk pengendalian kualitas,
seperti: bagan Pareto, diagram tulang ikan (fishbone), histogram, dan
sebagainya. Alat-alat statistik ini kemudian dikenal dengan nama 7
Tools yang dirancang sederhana agar dapat dipakai siapa saja, termasuk
para pekerja yang berbekal pendidikan menengah.
IMPLEMENTASI SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN
METODE SEVEN TOOLS TERHADAP PRODUK SHOTBLAS PADA
PROSES CAST WHEEL

Pada dasarnya jika perusahaan menerapkan pengendalian mutu/kualitas akan menghasilkan produk yang
baik dengan tingkat kerusakan (cacat) produk yang minim, sehingga dapat menguntungkan perusahaan.
Dengan demikian suatu perusahaan diupayakan untuk mengimplementasikan sistem Pengendalian Mutu
Terpadu (PMT), salah satu sub-sistemnya adalah implementasi metode Seven Tools.
PT X merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi komponen
kendaraan bermotor salah satunya adalah wheel, dimana dalam pembuatan/produksinya melalui proses
casting. Dalam memproduksi wheel perusahaan menggunakan 4 mesin Die Casting (DC) 1250 ton khusus
untuk memproduksi model wheel 2S6 (Jupiter), 9 mesin Die Casting (DC) 800 ton untuk produksi model wheel
5TL (Mio), serta 4 mesin Gravity Casting (GC) model wheel 5BP (Scorpio) dengan jumlah man power sekitar 34
orang.
Pada saat ini jumlah pesanan wheel terhadap perusahaan setiap bulannya kurang lebih mencapai 150000 pcs,
dengan target deliveri tinggi dan dituntut harus selalu tepat waktu, sehingga berpengaruh terhadap proses
produksi yang cenderung terburuburu. Hal ini berdampak kepada sering mengalirnya produk repair ke shop
berikutnya bahkan sampai ke konsumen, artinya masih terdapatnya jumlah produk cacat yang cukup tinggi.
Selanjutnya hal ini menjadi bahan perhatian bagi perusahaan untuk menganalisa permasalahan agar produk
cacat bisa turun tiap bulannya sampai 0%.
Maka dari itu untuk mengamati masalah tersebut, penulis merasa perlu dilakukanya sebuah penelitian yang
berkaitan dengan seberapa besar jumlah produk untuk yang mengalami repair dan bagaimana kondisi
pengendalian kualitas yang selama ini diterapkan oleh perusahaan.
Adapun langkah-langkah teknik seven tools yang dipakai, meliputi :

1. Stratifikasi, untuk menunjukan masalah berdasarkan kelompok.

2. Diagram Pareto, menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian.

3. Fishbone, menggambarkan penyebab-penyebab (causes) yang berpotensi menyebabkan masalah yang sedang dibahas.

4. Diagram tebar, menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel.

5. Histogram, merupakan salah satu alat yang membantu untuk menemukan variasi.

6. Peta kontrol, untuk mengendalikan proses,

 Grafik Perfomansi Produk Sebelum Penerapan
Seven Tool
Setelah dikupulkan sejumlah data
khususnya yang menyangkut
pengendalian kualitas produk untuk
repair final shotblast, maka berikut ini
akan diketengahkan penerapan 7 alat
untuk pengolahan data tersebut, tetapi
sebelumnya terlebih dahulu
ditampilkan kondisi perfomansi dari
produk tersebut :
Stratifikasi
Stratification atau Stratifikasi dalam Manajemen Mutu adalah Pembagian dan Pengelompokan Data ke kategori-kategori yang lebih kecil dan
mempunyai karakteristik yang sama. Tujuan dari Stratification (Stratifikasi) adalah untuk mengidentifikasikan faktor-faktor penyebab pada
suatu permasalahan. Untuk dapat mengidentifikasikan kategori-kategori mana yang paling berpengaruh pada permasalahan yang sedang kita
bahas, kita perlu menggunakan alat analisis mutu lainnya seperti Scatter Diagram ataupun Pareto Diagram.
 Data hasil produksi selama bulan Januari 2011 menunjukan keadaan sebagai berikut :
Jumlah model yang diamati terdiri dari 4 model (2S6-F/R, 5TL-F/R)

• Total OK : 134.501 Pcs

• Total Repair : 187.393 Pcs
• Total NG : 1.248 Pcs
Total Porduksi : 323.142 Pcs

Untuk mengetahui penyebab-penyebab produk repair, data di atas perlu di stratifikasi atau di kelompokan sesuai dengan jenis model dan
waktunya dan seterusnya yang mengacu pada data daily report proses produk. Maka hasil stratifikasi itu menunjukan 2 tabel data yaitu Kondisi
Stratifikasi Produk Berdasarkan Model, dan Kondisi Stratifikasi Produk Berdasarkan Shift
Kondisi Stratifikasi Produk Berdasarkan Model
Produk yang lolos dan tidak perlu direpair lagi berdasarkan model secara keseluruhan jumlahnya masih dibawah
jumlah produk yang harus direpair dimana jumlahnya hanya sekitar. Bahkan produk yang lolos dan tidak
memerlukan repair hanya sekitar 41,62%. Artinya hal ini menunjukan bahwa tingkat penanganan terhadap
produk yang perlu di repair masih sangat tinggi dan hal ini berdampak terhadap biaya yang dikeluarkan untuk
repair sangat besar.
Kondisi Stratifikasi Produk Berdasarkan Shift
Berdasarkan stratfikasi shift untuk produk yang lolos tanpa perlu direpair capaiannya cukup tinggi
terjadi pada shift 2, yaitu sekitar 43.03% dan produk yang paling banyak direpair berdasark shift
banyak terjadi pada shift 3 yaitu sekitar 60.59%. Hal ini menunjukan adanya indikasi bahwa shif jam
kerja karyawan juga ada pengaruhnya terhadap produk yang perlu dan tidak perlu direpair.
Pareto Chart

Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars graph) dan diagram garis (line graph);
diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data
kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah.
Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan,
sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.
 Pareto Chart
Kegunaan diagram pareto
1. Membantu suatu tim untuk terpusat pada penyebab yang akan mengharilkan dampak terbesar jika
diselesaikan
2. Menampilkan kepentingan relatif dari problem dalam format visual yang sederhana dan dapat
diinterpretasi dengan cepat.
3. Membantu mencegah 'mengalihkan permasalahan' di mana 'solusi' menghilangkan beberapa penyebab
namun memperburuk yang lain
4. Kemajuan diukur dalam format yang sangat terlihat yang menyediakan insentif untuk mendorong lebih
banyak peningkatan
5. Analisis pareto dapat digunakan dalam penerapan peningkatan kualitas manufaktur atau nonmanufaktur
Berdasarkan hasil pengamatan pada bulan Januari 2011 bahwa produk casting wheel repair yang di tampilkan
pada diagram pareto berikut ini:
3. Fishbone Diagram

Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa atau cause–and–effect
diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari
satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah
menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan
sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
 Fishbone Diagram
Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain yaitu bermanfaat sebagai perangkat proses belajar
diri, pedoman untuk diskusi, pencarian penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi,
penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.

Manfaat Fishbone diagram :

1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien
dalam penggunaan sumber daya, dan dapat mengurangi biaya
2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan
pelanggan
3. Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan
4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan
tindakan perbaikan
Fishbone Diagram
 Berdasarkan beberapa faktor yang tercantum dalam diagram analisis fish bone dapat dijelaskan uraian sebagai
berikut :

1. Cara membuat/metode
• Sesuai hasil analisa, seperti dilihat dari metodenya ada proses yang tidak dilakukan salah satunya proses GBF (Gas Bubling Filter) yang dapat
menyebabkan shringkage karena adanya udara yang terjebak pada saat proses casting.
• Kemuadian saat proses produksi, frekuensi pengecekan proses casting oleh Inner inspeksi hanya ½ jam, hal ini jelas sangat kurang dan perlu di
tingkatkan lagi agar masalah dapat teratasi secara dini dan tidak mengalir ke shop beriktnya.
• Dengan kurangnya frekuensi pengecekan, di saat casting condition tidak standar kemungkinan tidak dapat di ketahui.
2. Bahan (alumunium)
• Saat akan peleburan molten metal, sebagian besar bahan yang digunakan dari produk yang reject (NG), sangatlah jauh sekali kualitasnya dengan
menggunakan bahan baku alumunium ingot (batang).
• Kompososi bahan sering berubah/tidak standar, maka akan sangat berpengaruh terhadap profile dan kualitas produk itu sendiri.
• Suhu melting labil, dan sangar mempengaruhi kekuatan produk
3. Lingkungan
• Fasilitas kerja yang kurang lengkap, jelas sekali akan mempengaruhi kualitas produk saat di proses, seperti kurang lengkapnya alat pelindung diri
(APD), pencahayaan yang kurang sehingga item masalah produk kurang terlihat jelas.
• Area kerja yang kurang nyaman dapat menurunkan konsentrasi pekerja sehingga tidak fokus pada pekerjaan,seperti masalh suhu, kebisingan dan
area kerja berdebu.
• Kurang terjaganya 5P (Pembersihan, Penyimpanan, Pemisahan, Pemeliharaan dan Pembiasaan disiplin) sehingga banyak produk yang tercampur
dan berbenturan saat aliran porses yang dapat menimbulkan handling mark.
4. Alat/Mesin
• Banyaknya jumlah mesin casting yang tidak seimbang dengan jumlah mold dan kurangnya mold spare yang
siap stanby, sehingga banyak mold yang sudah melebihi batas shot pemakaian dengan keadaan sudah aus
yang masih terus di pakai, bila ini terus di paksakan maka di produknya banyak terdapat heat chek.
• Tools yang sudah aus untuk proses deburring dapat mengakibatkan tool mark pada produk, seperti
permukaan produk menjadi cekung atau kasar.
• Core mold yang tidak rapat di karenakan ada pergeseran mold dapat mengakibatkan bagian rim produk
menjadi step.
5. Manusia
• Kurang begitu memahami OPS dan OPL yang merupakan urutan-urutan proses dan standar produk
• Seringnya pergantian operator yang lama dengan yang baru yang jelas sekali skillnya masih dibawah rata-rata
sehingga kurang cermat dalam proses produksi dan masih perlu penyesuaian dan pendidikan diarea
setempat
• Kurang inisiatif dari operator sendiri yang selalu melakukan kesalahan yang sama dan tidak ada tekad unutk
memperbaharui cara kerja yang lebihbaik lagi
• Stamina operator tidak stabil, apalagi pada saat jam kerja dishift 3 dengan kondisi lelah dan ngantuk,
otomatis tidak fokus pada pekerjaan sehinngga banyak produk yang kurang sempurna
Scatter Diagram

◦ Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data numerik pada
sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing sumbu, untuk melihat
hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat
akan jatuh di sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik tersebut
mendekati garis.
Dari banyaknya unit produk yang mengalami repair dan ukuran sampel yang dinyatakan dalam X (repair) dan Y (total
inspeksi) pada bulan Januari 2011 ditampilan pada diagram tebar sebagai berikut:

Dilihat dari diagram tebar kedua variabel X (repair) dan Y (inspeksi) menunjukan hubungan yang positif (sangat kuat),
karena nilai koefisien korelasi mendekati 1
Histogram

◦ Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk menunjukkan
distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang
berbeda dalam satu set data terjadi.
◦ Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar
sampai dengan yang terkecil.
◦ Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat
menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka nominal, misalnya rata-rata.
Histogram
Apa yang dilakukan histogram:
◦ Menunjukkan data dalam jumlah besar yang susah diinterpretasikan dalam bentuk tabular
◦ Menampilkan frekuensi relatif terhadap kejadian berbagai nilai data
◦ Menunjukkan pemusatan, variasi dan bentuk data
◦ Menggambarkan secara cepat distribusi data
◦ Menyediakan informasi yang berguna untuk memprediksi performa masa depan dari suatu proses
◦ Membantu mengindikasi jika ada terjadi perubahan dalam proses
◦ Membantu menjawab pertanyaan 'apakah proses mampu memenuhi persyaratan ?
Control Chart

Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-
plot dalam urutan waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:
◦ Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.
◦ Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas.
◦ Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali bawah.

Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal.
Dengan control chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi
(di luar batas kendali karena dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).
Tabel Bantuan untuk Perhitungan Peta Kontrol
Center line,Upper control limit, dan Lower control limit
187393
C =
29
= 6461.83

UCL = C + 3 √C

= 6461,83 - 3 √6461,83

= 6461,83 - 241,20

= 6220.63

LCL =C-3√C

= 6461,83 + 3 √ 6461,83

= 6461,83 + 241,20

= 6703,03
Peta Kontrol C
Adapun produk-produk dengan karakteristik masih masuk kategori repair produk normal dalam grafik yang ditunjukan berada diluar dalam
batas toleransi UCL dan LCL. Pada umumnya terjadi pada hari-hari lembur dimana tingkat produktivitas lebih rendah dari hari biasa, yaitu
pada tanggal 2,15,23,30 dan 31 Januari yang berdasarkan perhitungan. Rata-rata repair hampir 50% dari produk yang di inspeksi oleh final
setiap harinya.
Daftar Pustaka
◦ Momon, A. (2012). “IMPLEMENTASI SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE SEVEN TOOLS
TERHADAP PRODUK SHOTBLAS PADA PROSES CAST WHEEL DI PT. XYZ”. Majalah Ilmiah Solusi Unsika.

◦ Harumsari, A. (n.d.). Kualitas statistik. Retrieved from Course Hero: https://www.coursehero.com/file/p2q2k0e/Seorang- ahli-
pengendalian-kualitas-statistik-dari-Jepang-Kaoru-Ishikawa-percaya/

◦ kho, B. (2018). Manajemen Kualitas. Retrieved from Ilmu manajemen industri: https://ilmumanajemenindustri.com/category/manajemen-
kualitas

◦ Kusnadi, E. (2012). Tentang 7 Basic Quality Tools. Retrieved from Blog Eris: https://eriskusnadi.com/2012/09/29/about- 7-basic-
quality-tools/