Analisis Pengendalian Kualitas Produk Powder Pestisida Menggunakan Metode Statistical Process Control Dan Fault Tree Analysis Di Pt. Xyz

JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING & MANAGEMENT RESEARCH ( JIEMAR)
Vol. 1 No. 2 : AGUSTUS 2020 ISSN ONLINE : 2722 – 8878

http://www.jiemar.org DOI : https://doi.org/10.7777/jiemar.v1i2
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK POWDER

PESTISIDA MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL
PROCESS CONTROL DAN FAULT TREE ANALYSIS DI PT. XYZ
Cucu Cahyadi #1, Erni Krinaningsih#2, Hartadi Wijaya#3
Program Studi Teknik Industri Universitas Banten Jaya
Jalan Ciwaru II No. 73 Serang – Banten, Indonesia
1
cucucahyadi@gmail.com
2
@erni_krisnaningsih@yahoo.co.id
3
wijayahartadi@gmail.com
Abstract
PT. XYZ is a company engaged in the production sector, namely agrochemicals that produce pesticide products.
Pesticides can kill pests such as insecticides, herbicides, fungicides. Marketing of PT. XYZ is popular
throughout Indonesia. Because of consumers at PT. XYZ is available throughout Indonesia, causing higher
product demand, making the company try hard to improve quality so that defects do not occur in the production
process.This research aims to determine the causes of the dominant defects that occur in the repackaging
process of powder pesticides so that the product quality can be improved. Product analysis can be performed
using the Statistical Process Control (SPC) and Fault Tree Analysis (FTA) methods. From the analysis of the
results, it is known that there are two types of dominant defects, namely leaky packaging and insufficient scales.
Causes of leaky packaging defects are human, size, method, and machine. Meanwhile, the causes of leaky
packaging defects are humans and machines.
Keywords — Quality Control, SPC, FTA
I. PENDAHULUAN
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi yaitu agrochemical yang
memproduksi produk pestisida.Pestisida dapat membasmi hama sepertiinsectisida, herbisida, fungisida. Salah
satu produk unggulan dari PT XYZ adalah pestisida yang berbentuk powder. Pemasaran hasil produksi PT.
XYZ tersebar diseluruh daerah Indonesia. Karena konsumen PT. XYZ ada diseluruh Indonesia menyebabkan
permintaan produk semakin tinggi membuat perusahaan berusaha keras untukmeningkatkan kualitas agar tidak
terjadi kecacatan dalam proses produksi.
Dalam proses produksinya PT XYZ sudah berusaha memberikan yang terbaik untuk konsumennya, baik
dari segi harga maupun kualitas. Namun PT. XYZ dihadapkan pada permintaan produk yang semakin
meningkat dan menuntut kualitas terbaik. Dalam proses produksinya agar dapat mencapai kualitas yang
diinginkan perusahaan menghadapi masalah, salah satunya kecacatan pada proses repackingpowder pestisida.
Produk yang memiliki kecacatan tertinggi yaitu proses produksi powder pestisida pada mesin filling auto dan
jenis cacat yang terjadi adalah kemasan bocor, timbangan kurang, dan kode produksi hilang.
II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Kualitas
Kualitas merupakan suatu istilah relatif yang bergantung pada keadaan atau situasi. Ditinjau dari
pandangan konsumen secara definisi kualitas adalah suatu yang cocok dengan selera (fitness for use).
Adapun pengertian kualitas dari para ahli sebagai berikut:
1. Kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang
terlihat.
2. Kualitas merupakan conformance to requirement yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau
distandarkan. Suatu produk mempunyai kualitas jika sesuai dengan standar kualitas yang telah
ditentukan. Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar.
3. Kualitas suatu produk merupakankeadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat
mencapai kepuasan pelanggan sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan.
© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 219

B. Pengertian Statistical Process Control

Statistical Processing Control merupakan sebuah sistem statistik yang dipakai secara luas untuk
menentukan bahwa proses memenuhi standar. Dengan kata lain, selain. Statistical Process Control
merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil
tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi.
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (StatisticalProcessing Control)
mempunyai 7 alatstatistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas,
antara lain yaitu; check Sheet, histogram, control chart, diagam sebabakibat, diagram pareto, scatter
diagram, dan flowchart.
1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Check Sheet atau lembar pemeriksaanadalahinstrumen pengumpul dan penganalisis data yang disajikan
dalam bentuk format yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta
dengan jumlah yang dihasilkannya.
Gambar 1 Contoh Check Sheet

(Sumber: https://eriskusnadi.com/ diakses pada 30 Juni 2020)
2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter diagram adalah grafik yang menyajikan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antar
variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas
produk. Pada dasarnya scatterdiagram adalah suatu alatinterpretasi data yang digunakan untuk menguji
bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel
tersebut, apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditampilkan dalam diagram
sebar dapat berupa keunikan yang kuat dan faktor yang mempengaruhinya.
Gambar 2 Contoh Scatter Diagram

3. Diagram Sebab-Akibat (Cause and EffectDiagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita
pelajari.
Gambar 3 Contoh Cause And Effect Diagram

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh
Joseph Juran. Diagram pareto merupakan grafik baris dan grafik balok yang memaparkanperbandingan
masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan menggunakan diagram pareto, dapat diketahui
masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi Diagram
pareto adalah untuk mengenaliatau menyeleksi masalah utama untuk dilakukan peningkatan kualitas dari
yang paling besar ke yang paling kecil.

Gambar 4 Contoh Diagram Pareto

5. Stratifikasi
Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan
garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik
untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.
Gambar 5 Contoh Flowchart

6. Histogram
Histogram adalah suat alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam proses. Histogram
menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat
berbentuk“normal” atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat
pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak
data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan data nya berada pada batas atas atau
bawah.
Gambar 6 Contoh Histogram

7. Peta kendali
Peta Kendali merupakan suatu instrument yang secara grafis dipakai untuk memonitor dan
mengevaluasi apakah suatu aktivitas proses berada dalampengendalian kualitas secara statistika atau tidak
sehinggadapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan
adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan
meskipun penyimpanan itu akan terlihat pada peta kendali.
Gambar 7 Contoh Peta Kendali

C. Pengendalian Proses Statistik Dengan Peta Kontrol

Peta kontrol merupakan alat yang digunakan dalam pemecahan masalah dan perbaikan mutu. Peta
kontrol ini disebut juga dengan bagan kendali shewhart karena teknik ini pertama kali dikembangkan oleh
Dr. Walter A. Shewhart pada tahun 1920-an. Proses kontrol dicapai dengan pengambilan sampel secara
periodik selama proses kemudian sample-sampel tersebut digambarkan ke dalam sebuah peta untuik melihat
apakah proses-proses tersebut berada pada batas kontrolnya dan Statistical Process Control tersebut
merupakan salah satu upaya pencegahan terhadap ketidaksesuaian dan mencegah terjadinya permasalahan

kualitas dengan mengurangi produk yang cacat. Banyak keuntungan yang dapat diperoleh dengan
menggunakan peta kontrol, diantaranya adalah untuk mengindikasikan hal-hal berikut (Basterfield, 1994):
1. Kapan mengambil tindakan koreksi
2. Tipe dari tindakan pencegahan yang diperlukan
3. Kapan meninggalkan proses sendirian (membiarkan proses berjalan apa adanya)
4. Kemampuan proses
5. Cara atau alat yang memungkinkan untuk pengembangan atau peningkatan mutu
6. Bagaimana untuk mengatur spesifikasi produk secara garis besar, peta kontrol dapat dikelompokkan atas
dua bagian yaitu peta kontrol variabel dan peta kontrol atribut.
D. Peta Kontrol Atribut

Peta kontrol atribut dalam pengendalian mutu digunakan untuk mengetahui apakah karakteristik mutu
produk sesuai atau tidak dengan spesifikasi. Peta kontrol ini biasanya dipakai karena dua alasan berikut:
Peta p
Prinsip-prinsip statistik yang mendasari peta kontrol untuk sebagiankecil yang tidak sesuai didasarkan
pada distribusi binomial. Misalkanproses produksi beroperasi dengan cara yang stabil, sehingga probabilitas
bahwa setiap unit tidak akan sesuai dengan spesifikasiadalah p, dan bahwa unit berturut diproduksi
independen. Kemudiansetiap unit yang diproduksi merupakan realisasi dari variabel acakBernoulli dengan
parameter p.Rumus yang terdapat pada peta p adalah sebagai berikut:
P = Proporsi kesalahan dalam sampel
n = Banyaknya sampel
CL = Garis tengah
UCL = Batas kendali atas
LCL = Batas kendali bawah
Keterangan:
Batas kontrol yang dituliskan pada rumus diatas dinamai sebagai bataskontrol percobaan. Setiap point
yang melewati batas kontrolpercobaan harus diinvestigasi. Tergantung pada nilai-nilai p dan n,kadang-
kadang batas kendali bawah LCL < 0. Dalam kasus ini, lazimmengatur LCL = 0 dan menganggap bahwa
peta kendali hanyamemiliki batas kendali atas. Selama tetap dalam batas kontrol danurutan point diplot
tidak menunjukkan apapun pola non acak sistematis, kita dapat menyimpulkan bahwa proses yang
memegang kendali di tingkat p.
E. FTA (Fault Tree Analysis)
Menurut Kartika et al (2016), metode FTA (Fault Tree Analysis) adalah sebagai teknik analisis,
menganalisis lingkungan, dan operasi untuk menemukan jalan/ solusi dari masalah - masalah yang muncul.
FTA (Fault Tree Analysis) merupakan model grafik dari variasi paralel dan kombinasi kesalahan yang
muncul sebagai hasil dari pendefinisian masalah yang ada.
Tabel 8 Simbol Dalam FTA (Fault Tree Analysis)
F. Analisa 5W+1H
5W+1H merupakan kepanjangan dari what, where, who, when, why dan how. 5W+1H pada dasarnya
merupakan alat yang digunakan untuk melakukan penelitian mendalam terhadapt masalah yang terjadi dalam
proses produksi. Alat 5W+1H ini tentu bukan hanya digunakan untuk analisa proses produksi tapi berbagai

macam masalah lainnya. Pada penelitian ini, 5W+1H digunakan dalam tahap perbaikan kecacatan yang
terjadi pada proses repacking kemasan produk powder pestisida.
a. What (Apa yang terjadi)
b. Why (Mengapa bisa terjadi kecacatam)
c. Who (Siapa yang melakukan)
d. Where (Dimana area kecacatan terjadi)
e. When (Kapan waktu kecacatan terjadi)
f. How (Bagaimana akar masalahnya)
III. METODE PENELITIAN

Flow Chart Penelitian
Mulai
Identifikasi Masalah
sering terjadi kecacatan produk PT. XYZ
Studi Literatur: Studi Pendahuluan:

Buku, Jurnal dan Kondisi Pabrik dan
Laporan Proses Produksi
Perumusan Masalah dan

Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data :
- Data Primer (Data Produksi Perusahaan)
- Data Sekunder (Buku, Internet, Jurnal, Skripsi)
Pengolahan Data :
1. Check Sheet
2. Histogram
3. Diagram Pareto
4. Peta Kontrol (Control Chart)
5. Cause Effect Diagram
6. Fault Tree Analysis (FTA)
7. Analisis 5W+1H
Analisis dan
pembahasan
Kesimpulan dan saran
selesai
Gambar 1 Flow Chart Penelitian
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PENGUMPULAN DATA
Data yang akan diolah adalah data sekunder dari PT. XYZ berupa data jumlah produksi dan data
kecacatan pada proses repacking produk powder pestisida, data yang diambil merupaka data dari Januari
2019-Desember 2019.

B. PENGOLAHAN DATA
1. Check Sheet
Check Sheet atau yang biasa disebut dengan lembar kerja adalah alat pencatat hasil pengumpulan data
yang dapat disajikan ke dalam bentuk data yang informatif. Check sheet asli yang didapatkan dari
PT.XYZ dapat dilihat pada lampiran. Berikut ini adalah hasil rekapitulasi dari data check sheet selama
tahun 2019:
Tabel 1 Rekapitulasi Data Check Sheet Tahun 2019
(Sumber:PT.XYZ)
Jenis Cacat
Hasil Jumlah
No Bulan Produksi Kode Cacat Persentase
Kemasan Timbangan
(Kg) Produksi (Kg)
Bocor Kurang
Hilang
1 Jan 19.186 195 131 70 396 2,06%
2 Feb 8.305 230 145 92 467 5,62%
3 Mar 9.089 199 120 90 409 4,50%
4 Apr 5.035 98 110 75 283 5,62%
5 Mei 11.539 458 289 53 800 6,93%
6 Jun 9.092 210 178 112 500 5,50%
7 Jul 15.123 467 203 105 775 5,12%
8 Agust 10.882 30 2 0 32 0,29%
9 Sept 14.287 890 149 233 1.272 8,90%
10 Okt 17.035 560 290 25 875 5,14%
11 Nov 11.389 345 278 52 675 5,93%
12 Des 9.633 210 120 53 383 3,98%
Total 140.595 3.892 2015 960 6867 59,6%
Rata-rata 11.716,3 324,3 167,9 80,0 572,3 5,0%
Berdasarkan tabel 4.2 dapat diketahui jumlah produksi selam tahun 2019 sebanyak 140595 kg. jumlah
cacat sebanyak 6867 kg. Persentase kecacatan mencapai 5% ditahun 2019, walaupun produk cacat dapat
diproses pengemesan ulang namun kecacatan produk menimbulkan kerugian dari segi biaya dan waktu.
2. Histogram
Histogram merupakan diagram yang menunjukkan jumlah frekuensi dari data yang dikelompokkan ke
dalam kelas dan interval. Berikut ini adalah data jumlah jenis cacat tahun 2019 yang didapatkan dari PT.
XYZ, telah diolah ke dalam diagram batang atau histogram, histogram dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:
Gambar 1 Histogram Jenis Cacat Produk Powder Pestisida
Dari histogram dapat diketahui pada tahun 2019 total kecacatan yang terjadi setiap bulannya. Pada
Januari diketahui total cacat sebanyak 396, Februari sebanyak 467, Maret sebanyak 409, April sebanyak
283, Mei sebanyak 800, Juni sebanyak 500, Juli sebanyak 775, Agustus sebanyak 32, September
sebanyak 1272, Oktober sebanyak 875, November sebanyak 675, Desember sebanyak 383. Dari data

histogram dapat disimpulkan kecacatan paling tinggi terjadi pada bulan September sebanyak 1272 dan
paling rendah pada bulan Agustus sebanyak 32.
3. Pareto Diagram
Pareto diagram merupakan diagram yang menunjukkan permasalahan yang paling dominan yang
perlu ditangani. Langkah untuk membuat diagram pareto ada mengurutkan jenis kecacatan, urutan jenis
kecacatan sudah diketahui dari histogram. Setelah diurutkan kemudian menghitung persentase dan
akumulatif persentase dari masing-masing jenis kecacatan. Berikut ini tabel perhitungan persentase dan
akumulatif persentase:
Tabel 2 Akumulasi Persentase Kecacatan
Jenis Cacat Jum. Cacat(kg) Persentase Akumulatif Persentase
Kemasan Bocor 3892 57% 57%
Timbangan Kurang 2015 29% 86%
Kode Produksi Hilang 960 14% 100%
Total 6867 100%
Tabel 2 menunjukkan akumulasi persentase dari masing-masing jenis kecacatan yang terjadi pada
proses repacking produk powder pestisida. Diketahui kemasan bocor memiliki jumlah akumulasi
persentase sebesar 57%, timbangan kurang memiliki akumulasi persentase sebesar 86% yang didapatkan
dari akumulasi persentase kecacatan kemasan bocor dan timbangan kurang, kode produksi memiliki
akumulasi persentase sebesar 100%. Tabel akumulasi persentase kecacatan akan dianalisis
menggunakan Pareto diagram seperti dibawah ini:
Gambar 2 Pareto Diagram Jenis Cacat
Berdasarkan Gambar 2 menunjukkan Persentase kumulatif cacat kemasan bocor dan cacat timbangan
kurang tersebut mencapai nilai 86%. Diagram pareto memiliki prinsip 80/20 yang dikemukakan oleh
Vifredo Pareto menyatakan bahwa dalam sebuah kelompok selalu memiliki nilai persentase terkecil
(20%) yang memiliki dampak terbesar (80%) (Andhika:2017). Dengan nilai persentase kecacatan
sebesar 80% tersebut sesuai prinsip pareto yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80% penyebab
masalah yang muncul berasal dari 20% jenis kecacatan. Dan dari pareto diagram dapat diketahui jenis
cacat dominan produk powder pestisida pada proses mesin filling autoadalah cacat kemasan bocor
sebanyak 3892 dan Timbangan kurang sebanyak 2015 dengan persentase kumulatif sebesar 86%.
4. Control chart
Control Chart atau peta kendali merupakan alat pengendalian kualitas yangberfungsi untuk
mengetahui apakah jumlah cacat pada hasil produksi masih dalam bata wajar atau tidak. Peta kendali
yang digunakan adalah peta kendali atribut karena data yang dianalisis adalah karakteristik kecacatan,
yaitu peta kendali p. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam membuat control chart p:
1) Menghitung proporsi kecacatan (p)
Proporsi kecacatan untuk p1dapat dihitung dengan rumus:
Dimana np adalah jumlah cacat bulan ke-1, n adalah jumlah produksi bulan ke-1

2) Menghitung garis pusat yang merupakan rata-rata kecacatan produk ( ) atau central line (CL).
Rata-rata kecacatan produk dihitung menggunakan rumus:
Dimana np jumlah cacat, dan n adalah jumlah produksi.
3) Menghitung Upper Control Limit (UCL) atau batas kendali atas dan Lower Control Limit (LCL)
atau batas kendali bawah.
Batas kendali atas atau UCL dihitung menggunakan rumus:
Batas kendali bawah atau LCL dihitung menggunakan rumus:
Berdasarkan perhitungan nilai UCL dan LCL untuk bulan ke-1 menunjukkan proporsi kecacatan (p)
ada dibawah batas kendali bawah. sedangkan untuk nilai UCL dan LCL bulan yang lainnya dapat dilihat
pada tabel 3.
Tabel 3 Perhitungan Peta Kendali p
Bulan Hasil Jumlah Cacat
p CL UCL LCL
Ke- Produksi (Kg)
1 19.186 396 0,021 0,049 0,051 0,047
2 8.305 467 0,056 0,049 0,056 0,042
3 9.089 409 0,045 0,049 0,056 0,042
4 5.035 283 0,056 0,049 0,058 0,040
5 11.539 800 0,069 0,049 0,055 0,043
6 9.092 500 0,055 0,049 0,056 0,042
7 15.123 775 0,051 0,049 0,054 0,044
8 10.882 32 0,003 0,049 0,055 0,043
9 14.287 1.272 0,089 0,049 0,054 0,043
10 17.035 875 0,051 0,049 0,054 0,044
11 11.389 675 0,059 0,049 0,055 0,043
12 9.633 383 0,040 0,049 0,055 0,040
Dari hasil perhitungan peta kendali p pada tabel 3 di atas, maka dapat digambarkan peta kendali
pseperti gambar berikut:

Gambar 3 Control Chart p
Berdasarkan gambar 4.8 diketahui ada beberapa data proporsi yang melewati batas kendali atas dan
batas kendali bawah. Bulan kelima melewati batas kendali atas dengan nilai p 0,0693, bulan kesembilan
nilai p 0,0890, bulan kesebelas 0,0593. Nilai p yang melewati batas kendali bawah adalah bulan pertama
nilai p 0,0206, dan bulan kedelapan 0,0029. Jika masih ada nilai p yang berada diluar kendali atau out of
control itu berarti proses repacking produk powder pestisida dianggap belum efektif. Agar proses tetap
dalam kendali maka control chart p perlu dilakukan revisi. Berikut ini langkah revisi peta kendali p:
1. Nilai p yang out of control dikeluarkan
2. Dilakukan perhitungan ulang:
Batas kendali atas atau UCL untuk bulan ke-1 menggunakan rumus:
Batas kendali bawah atau LCL dihitung menggunakan rumus:
Pada gambar 4.8 menunjukkan bahwa terdapat 5 bulan, yaitu bulan ke 1, 5, 8, 9, 11 dari total 12
bulan yang berada pada luar batas kendali atau out of control, sehingga dapat dikatakan kecacatan yang
terjadi pada tahun 2019 tidak terkendali. Karena itu perlu dilakukan revisi dengan menghilangkan nilai
yang berada diluar kendali. Berikut ini tabel perhitungan peta kendali p revisi:
Tabel 4 Perhitungan Peta Kendali p Revisi
Bulan Hasil Jumlah Cacat
p CL UCL LCL
Ke- Produksi (Kg)
2 8.305 467 0,056 0,052 0,059 0,044
3 9.089 409 0,045 0,052 0,058 0,045
4 5.035 283 0,056 0,052 0,061 0,043
6 9.092 500 0,055 0,052 0,058 0,045
7 15.123 775 0,051 0,052 0,057 0,046
10 17.035 875 0,051 0,052 0,057 0,047
11 11.389 675 0,058 0,052 0,058 0,046
12 9.633 383 0,040 0,052 0,058 0,040
Dari hasil perhitungan peta kendali p pada tabel 4.6 di atas, maka dapat digambarkan peta kendali
pseperti gambar berikut:

Gambar 4 Control Chart p Revisi

Berdasarkan diagram peta kendali diatas maka data yang dikeluarkan adalah data bulan ke-1, 5, 8,
dan 9. Bulan ke-11 tidak dikeluarkan kerena setelah dilakukan perhitungan ulang data masih dalam
kendali. Dapat dilihat pada gambar 4.9 setelah peta kendali p direvisi maka semua data sudah dalam
batas kendali atas dan kendali bawah.
5. Cause and Effect Diagram

Cause and Effect Diagramdisebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart), diagram ini berguna
untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada
masalah yang sedang diteliti. Analisis penyebab cacat kemasan bocor dan cacat timbangan kurang dapat
dilakukan dengan diagram sebab akibat. Data analisis fishbone diperoleh dari focus group discussion
atau FGD yang dilakukan penulis dengan supervisor produksi sebagai narasumber, detail wawancara
dapat dilihat pada lampiran nomor 3. Berdasarkan diagram pareto diketahui cacat dominan ada 2 yaitu
cacat kemasan bocor dan cacat timbangan kurang, cacat dominan ini akan dianalisis lebih lanjut
menggunakan diagram fishbone. Berikut ini adalah diagram fishbone untuk produk powder pestisida:
Machine
Man
Element
Pemanas
Rusak
Operator
kurang
Heater terlalu konsentrasi
panas
Bocor
Kemasan
Lama Waktu Setting

Sealing Belum Mesin
Tepat kurang
efektif
Measurement Method
Gambar 5 Diagram Sebab Akibat Cacat Kemasan Bocor
Berdasarkan hasil wawancara dengan supervisor PT. XYZ dan analisis fishbone. Diketahui ada 4
penyebab utama cacat kemasan bocor, yaitu Man Method, Measurement dan Machine. Machine
disebabkan oleh 2 masalah yaitu elemen pemanas rusak dan heater terlalu panas. Man disebabkan oleh
operator kurang konsentrasi. Method disebabkan oleh setting mesing yang kurang efektif. Dan terakhir
Measurement disebabkan oleh lama waktu sealing belum tepat.

Man
Operator tidak
melakukan
pengecekan pada
screw feeder
Timbangan
Kurang
Mesin pembuka
kemasan tidak
terbuka lebar
Machine
Gambar 6 Diagram Sebab Akibat Cacat Timbangan Kurang
Berdasarkan gambaer 4.11 diketahui ada 2 penyebab utama cacat kemasan bocor, yaitu Man dan
Machine. Machine disebabkan oleh masalah mesin pembuka kemasan tidak terbuka lebar, dan
mandisebabkan oleh operator tidak melakukan pengecekan pada screw. Data fishbone didapatkan dari
hasil wawancara dengan supervisor produksi repacking.
6. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis merupakan metode yang dilakukan melalui pendekatan yang menidentifikasi
kegagalan dari kejadian puncak kemudian (top event) sampai kegagalan dasar (root cause). Dari
diagram sebab akibat pada produk cacat kemasan bocor dapat diketahui ada empat faktor penyebab
utama yaitu man, method, machine, measurement, dari analisis diagram sebab akibat dapat dicari akar
masalahnya. Berikut adalah gambar 4.12 pencarian akar masalah menggunakan FTA.
Cacat Kemasan Bocor
Man Method Machine Measurement
Operator Setting Lama Waktu

kurang Mesin Sealing
konsentrasi kurang Belum Tepat
efektif
Setting speed Element Heater

mesin terlalu Heater terlalu
cepat Rusak panas
Operator Tidak
Kurangnya skill Kurangnya
terlalu melihat Setting
operator perawatan Operator Timer
banyak heater
pengaturan heater secara salah pada
pada SOP tidak sesuai
berkala mengatur sealing
standar
waktu error
Pemberian
training
Kelelahan kurang
dan
mengantuk
Gambar 7 Fault Tree Analysis Cacat Kemasan Bocor
Dari gambar 4.12 hasil analisis Fault Tree Analysis dapat dianalisis menggunakan alat 5W+1H yang
diolah dalam bentuk tabel seperti dibawah ini:
Tabel 5 Analisis 5W+1H Kecacatan Kemasan Bocor
Analisis 5W+1H Jawaban Analisis

What : Apa yang terjadi Kecacatan kemasan bocor

karena disebabkan 4 faktor utama yaitu man, machine, method,
Why : Mengapa bisa terjadi kecacatan
measurement
Who : Siapa yang melakukan Operator produksi repacking
Where: Dimana area kecacatan terjadi Produksi repacking pada mesin filling auto
When : Kapan waktu kecacatan terjadi saat proses repacking berlangsung
Kelelahan dan mengantuk, Pemberian training kurang, Tidak melihat
How: Bagaimana akar masalahnya pengaturan pada SOP, Setting heater tidak sesuai standar, Operator
salah mengatur waktu dan Timer pada sealing error
Dari diagram sebab akibat pada produk cacat timbangan kurang dapat diketahui ada dua faktor
penyebab utama yaitu man dan machine dari analisis diagram sebab akibat dapat dicari akar masalahnya
dari cacat timbangan kurang. Berikut adalah gambar 4.13 pencarian akar masalah menggunakan FTA.
Cacat Timbangan Kurang
Man Machine
Operator tidak
melakukan
pengecekan pada
screw feeder
Mesin pembuka
kemasan tidak
terbuka lebar
Operator banyaknya
kurang jumlah target vakum pada
teliti produksi alat pembuka
sachet/
kemasan
tersumbat
operator
bekerja
Kelelahan terburu-
buru
Gambar 8 Fault Tree Analysis Cacat Timbangan Kurang
Dari gambar 4.13 hasil analisis Fault Tree Analysis jenis cacat timbangan kurang dapat dianalisis
menggunakan alat 5W+1H yang diolah dalam bentuk tabel seperti dibawah ini:
Tabel 6 Analisis 5W+1H Kecacatan Timbangan Kurang

Analisis 5W+1H Jawaban Analisis
What : Apa yang terjadi Kecacatan Timbangan Kurang
Why : Mengapa bisa terjadi kecacatan karena disebabkan 2 faktor utama yaitu man dan machine
Who : Siapa yang melakukan Operator produksi repacking
Where: Dimana area kecacatan terjadi Produksi repacking pada mesin filling auto
When : Kapan waktu kecacatan terjadi saat proses repacking berlangsung
Kelelahan, Operator bekerja terburu-buru dan vakum
How: Bagaimana akar masalahnya
pada alat pembuka kemasan tersumbat.
Data analisis 5W+1H diperoleh dari focus group discussion atau FGD yang dilakukan penulis dengan
cara mewawancarai supervisor produksi repacking sebagai narasumber, detail wawancara dapat dilihat
pada lampiran nomor 3.
V. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

A. Analisis Statistical Process Control (SPC)

Dari data Check Sheet diketahui informasi dari total produksi sebanyak 140595kg dengan jumlah
kecacatan yang terjadi sebanyak 6867kg, dengan persentase kecacatan 5% dari hasil produksi.
Dari hasil analisis menggunakan tool histogram diketahui jumlah kecacatan setiap bulannya Dari data
histogram dapat disimpulkan kecacatan paling tinggi terjadi pada bulan September sebanyak 1272 dan
paling rendah pada bulan Agustus sebanyak 32.
Dari analisis Pareto diagram diketahui jumlah persentase masing masing jenis cacat yaitu kemasan
bocor sebesar 57%, timbangan kurang 29%, dank ode produksi hilang sebesar 14%. Persentase kumulatif
cacat kemasan bocor dan timbangan kurang mencapai 80%, yang artinya hasil analisis sesuai prinsip pareto
yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80% penyebab masalah yang muncul saat proses produksi
berasal dari 20% jenis kecacatan. Dan dari pareto diagram dapat diketahui jenis cacat dominan produk
powder pestisida pada proses mesin filling autoadalah cacat kemasan bocor sebanyak 3892 dengan
persentase 57% dan timbangan kurang 29%,.
Analisis peta kendali atau control chart digunakan untuk mengetahui apakah jumlah kecacatan yang
terjadi setiap bulannya masih dalam kendali atau diluar kendali (out of control). Berdasarkan hasil analisis
control chart didapatkan informasi bahwa bulan kelima melewati batas kendali atas dengan nilai p 0,0693,
bulan kesembilan nilai p 0,0890, bulan kesebelas 0,0593. Nilai p yang melewati batas kendali bawah adalah
bulan pertama nilai p 0,0206, dan bulan kedelapan 0,0029. Jika masih ada nilai p yang berada diluar kendali
atau out of control itu berarti proses repacking produk powder pestisida dianggap belum efektif. Agar proses
tetap dalam kendali maka control chart p perlu dilakukan revisi. Untuk merevisi peta kendali data yang
dikeluarkan adalah data bulan ke-1, 5, 8, dan 9. Bulan ke-11 tidak dikeluarkan kerena setelah dilakukan
perhitungan ulang data masih dalam kendali. Setelah peta kendali p direvisi maka semua data sudah dalam
batas kendali atas dan kendali bawah.
B. Analisis Fault Tree Analysis (FTA)

Analisis FTA dilakukan dengan cara mencari root cause atau akar masalah yang terjadi pada cacat
kemasan bocor dan cacat pada timbangan kurang. Berdasarkan analisis menggunakan fault tree analysis
diperoleh usulan perbaikan. Berikut ini adalah tabel usulan perbaikan yang didapatkan dari analisis
menggunakan FTA:
Tabel 7 Fault Tree Analysis Cacat Kemasan Bocor
No. Top Event Root Cause Detail Masalah Usulan Perbaikan
1. Man Kelelahan dan Operator yang melakukan jam kerja Melakukan pengawasan
mengantuk yang panjang cenderung mengalami yang intensif terhadap
kelelahan, terutama yang melakukan operator, apabila yang
shift malam dapat mengantuk. Operator kelelahan bisa
kebanyakan mengobrol dengan operator bergantian untuk
lain untuk menghilangkan rasa lelah dan istirahat sejenak.
mengantuk
Pemberian Ada beberapa operator yang baru belum Memberikan pelatihan
training kurang memiliki pengalaman, yang terhadap karyawan
menyebabkan operator kurang skill dan yang kurang memiliki
tidak bisa konsentrasi dalam bekerja hal skill, kemudian
tersebut terjadi karena kurangnya membandingkan
training atau pelatihan keahlian operator
setelah training.
2. Method Tidak melihat Masalah ini sering terjadi ketika mesin Melakukan penyuluhan
pengaturan tidak di setting sesuai metode yang dan evaluasi kerja
pada SOP sudah tertulis pada SOP dalam secara berkala serta
mengoperasikan dan setting mesin adanya pengecekan
langsung ke lapangan
untuk melihat proses
kerja operator
3. Machine Kurangnya Masalah yang disebabkan karena Melakukan
perawatan sebelum mengoperasikan mesin tidak pemeriksaan dan
heater secara dilakukan pengecekan dan perawatan, perawatan rutin pada
berkala sehingga heater pada mesin cepat rusak. mesin sebelum
dioperasikan
Setting heater Masalah lain mengenai heater adalah Menempel SOP setting


tidak sesuai penyetelan heater yang tidak sesuai mesin di area repacking
standar dengan standar yang telah tertulis pada agar operator dapat
SOP selalu membaca ketika
akan melakukan
pekerjaan.
4. Measurement Operator salah Penyebab dari masalah measurement Melakukan pengawasan
mengatur adalah pengaturan pada timer mesin lebih dan hati hati saat
waktu heater kurang tepat menyebabkan berlangsungnya proses
waktu perekatan kemasan yang terlalu produksi.
cepat dapat terjadi kebocoran pada
kemasan
Measurement Timer pada Karena maintenance pada mesin kurang Melakukan
sealing error menyebabkan timer error hal itu dapat pemeriksaan dan
menyebabkan waktu perekatan kemasan perawatan rutin pada
yang terlalu cepat dapat terjadi timer mesin sebelum
kebocoran pada kemasan dioperasikan
Tabel 8 Fault Tree Analysis Cacat Timbangan Kurang

1. Man Operator Operator yang melakukan jam kerja Melakukan pengawasan
kelelahan yang panjang cenderung mengalami yang intensif terhadap
kelelahan, terutama yang melakukan operator, apabila yang
shift malam dapat mengantuk. Hal kelelahan bisa bergantian
tersebut menyebabkan operator untuk istirahat sejenak.
kehilangan konsentrasi dan lupa
melakukan pengecekan
Operator bekerja Screw feeder adalah mesin pemindah Melakukan pengawasan

dengan terburu- material dari penyimpanan ke mesin, yang intensif terhadap
buru pada screw feeder sering terjadi operator agar selalu
blocking yang disebabkan tidak ada melakukan pengecekan
pengecekan sekala berkala pada mesin, pada mesin.
hal tersebut karena dikejar target
produksi sehingga operator bekerja
terburu-buru.
2. Machine vakum pada alat Mesin pembuka tidak terbuka lebar Perlu dilakukan
pembuka sachet/ disebabkan karena vakum pada alat maintenance rutin pada
kemasan pembuka kemasan tersumbat oleh filter vakum alat
tersumbat material, material yang menumpuk pembuka kemasan,
sedikit demi sedikitsehingga terjadi sehingga vakum tidak
cacat timbangan kurang tersumbat lagi
VI. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN
Hasil penelitian tugas akhir ini diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Jenis cacat pada produk powder pestisida yang paling dominanadalah jenis cacat kemasan bocor 57%
dan cacat timbangan kurang 29%.
2. Penyebab terjadinya jenis kecacatan kemasan bocor disebabkan oleh man adalah kelelahan dan
mengantuk dan pemberian training kurang, Machine adalah Tidak melihat pengaturan pada SOP,
method adalah kurangnya perawatan heater secara berkala dan setting heater tidak sesuai standar,
measurement adalah operator salah mengatur waktu dan timer pada sealing error. Sedangkan jenis
kecacatan timbangan kurang disebabkan oleh man adalah kelelahan dan Operator bekerja dengan
terburu-buru, dan Machine adalah Settingan lebar penjepit pada mesin tidak tepat

3. Berdasarkan analisis menggunakan metode fault tree analysis (FTA) dan dibantu alat 5W+1H
didapatkan usulan perbaikan yaitu: melakukan maintenance rutin pada mesin, melakukan pengawasan
saat proses produksi berlangsung dan menempelkan SOP pada area repacking.
B. SARAN
Berdasarkan hasil penelitian saran yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penulis menyarankan agar metode statistical process control dapat dipakai untuk melakukan
pengendalian kualitas
2. Diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menerapkan usulan-usulan perbaikan yang diberikan
untuk meminimasi cacat pada kemasan bocor.
3. Perusahaan sebaiknya melakukan perbaikan pada standar operasional prosedur (SOP) dalam
penyetingan mesin dan membuat pelatihan terhadap operator,sehingga operator dapat mengurangi
kesalahan saat memproduksi baja. Perusahaan juga diharapkan dapat mengatur jam kerja karyawan
yang terlalu banyak lembur, sehingga mengurangi kelelahan pada karyawan yang terkadang
memaksakan diri.
4. Bagi penelitian selanjutnya penulis menyarankan agar hasil penelitian ini digunakan sebagai bahan
perbandingan dan lebih dikembangkan. Sebagai bahan pertimbangan untuk lebih memperdalam
penelitian selanjutnya metode statistical process controldapat ditambahkan dengan metode failure
mode and effect analysis.
REFERENSI
[1.] Achmad Safrizal Yafie, dkk. 2016. Pengaruh Kualitas Produk Dan Kualitas Jasa Terhadap Kepuasan
Pelanggan. Jurnal Administrasi Bisnis (JAB). Vol. 35 No. 2.
[2.] Andika Pratama, 2017. Analisis Produk Cacat Brake Wheel (Pt. Panasonic) Dengan Menggunakan
Metode Seventools di CV. Sumber Baja Perkasa (SUBASA). Integrated Lab Journal. 05 (02) : 63-72
[3.] Edi Supriyadi. 2018. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Statistical Proses Control (Spc) Di
Pt. Surya Toto Indonesia, Tbk. Jurnal Universitas Pamulang.
[4.] I Ketut Sirna. 2018. Pengaruh Kualitas Pelayanan Terhadap Kepuasan Tamu Di Hotel Patra Jasa Bali
Resort & Villas Kuta- Badung. Jurnal Universitas Dhyana Pura.
[5.] Nugraheni Djamal, dkk. 2016 Identifikasi Dan Rencana Perbaikan Penyebab Delay Produksi Melting
Proses Dengan Konsep Fault Tree Analysis (FTA) di PT. XYZ. Jurnal Intech Teknik Industri.
[6.] Nia Budi Puspitasari, dkk. Analisis Identifikasi Masalah Dengan Menggunakan Metode Failure Mode
And Effect Analysis (Fmea) Dan Risk Priority Number (Rpn) Pada Sub Assembly Line. Jurnal Teknik
Industri UNDIP. Vol 12, No. 2 : 78.
[7.] Rendy Kaban. 2014. Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik Pouch Menggunakan Statistical Procces
Control (Spc) Di Pt Incasi Raya Padang. Jurnal Optimasi Sistem Industri. Vol. 13 No. 1.
[8.] Taufiqur Rachman. 2013. Statistical Quality Control (SQC). Paper Manajemen Kualitas. 9 : 1-17.
Universitas Esa Unggul.
[9.] Vera Devani, dkk. 2016. Pengendalian Kualitas Kertas Dengan Menggunakan Statistical Process Control
di Paper Machine 3. Jurnal Ilmiah Teknik Industri. 15 (2): 87-93.
[10.] Hendrawan, D., Wirawati, S. M., & Wijaya, H. (2020). ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS
PADA PROSES BONING SAPI WAGYU MENGGUNAKAN STATISTICAL QUALITY
CONTROL (SQC) DI PT. SANTOSA AGRINDO. Journal of Industrial Engineering & Management
Research, 1(2), 195-206. https://doi.org/10.7777/jiemar.v1i2.60

[11.] Purwanto, A. (2020). Design of Food Product Using Quality Function Deployment in Food
Industry. Journal of Industrial Engineering & Management Research, 1(1), 1-16.
https://doi.org/10.7777/jiemar.v1i1.20
[12.] Prayuda, R. Z. (2020). Continuous Improvement Through Kaizen In An Automotive Industry. Journal of
Industrial Engineering & Management Research, 1(1), 37-42. https://doi.org/10.7777/jiemar.v1i1.24
[13.] Setia Bakti, C., & Kartika, H. (2020). Analysis of Ice Cream Product Quality Control With Six Sigma
Method. Journal of Industrial Engineering & Management Research, 1(1), 63-69.
https://doi.org/10.7777/jiemar.v1i1.29

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Powder Pestisida Menggunakan Metode Statistical Process Control Dan Fault Tree Analysis Di Pt. Xyz

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Powder Pestisida Menggunakan Metode Statistical Process Control Dan Fault Tree Analysis Di Pt. Xyz

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING & MANAGEMENT RESEARCH ( JIEMAR)

Vol. 1 No. 2 : AGUSTUS 2020 ISSN ONLINE : 2722 – 8878

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK POWDER

Keywords — Quality Control, SPC, FTA

II. TINJAUAN PUSTAKA

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 219

B. Pengertian Statistical Process Control

Gambar 1 Contoh Check Sheet

2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Gambar 2 Contoh Scatter Diagram

3. Diagram Sebab-Akibat (Cause and EffectDiagram)

Gambar 3 Contoh Cause And Effect Diagram

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 220

Gambar 4 Contoh Diagram Pareto

Gambar 5 Contoh Flowchart

Gambar 6 Contoh Histogram

Gambar 7 Contoh Peta Kendali

C. Pengendalian Proses Statistik Dengan Peta Kontrol

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 221

D. Peta Kontrol Atribut

Tabel 8 Simbol Dalam FTA (Fault Tree Analysis)

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 222

III. METODE PENELITIAN

Studi Literatur: Studi Pendahuluan:

Perumusan Masalah dan

Kesimpulan dan saran

Gambar 1 Flow Chart Penelitian

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 223

Gambar 1 Histogram Jenis Cacat Produk Powder Pestisida

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 224

Gambar 2 Pareto Diagram Jenis Cacat

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 225

Batas kendali bawah atau LCL dihitung menggunakan rumus:

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 226

Gambar 3 Control Chart p

Batas kendali bawah atau LCL dihitung menggunakan rumus:

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 227

Gambar 4 Control Chart p Revisi

5. Cause and Effect Diagram

Lama Waktu Setting

Gambar 5 Diagram Sebab Akibat Cacat Kemasan Bocor

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 228

Gambar 6 Diagram Sebab Akibat Cacat Timbangan Kurang

6. Fault Tree Analysis (FTA)

Man Method Machine Measurement

Operator Setting Lama Waktu

Setting speed Element Heater

Gambar 7 Fault Tree Analysis Cacat Kemasan Bocor

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 229

What : Apa yang terjadi Kecacatan kemasan bocor

Gambar 8 Fault Tree Analysis Cacat Timbangan Kurang

Tabel 6 Analisis 5W+1H Kecacatan Timbangan Kurang

V. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 230

A. Analisis Statistical Process Control (SPC)

B. Analisis Fault Tree Analysis (FTA)

© 2020, JIEMAR http://www.jiemar.org 231

No. Top Event Root Cause Detail Masalah Usulan Perbaikan

Tabel 8 Fault Tree Analysis Cacat Timbangan Kurang

Operator bekerja Screw feeder adalah mesin pemindah Melakukan pengawasan

VI. KESIMPULAN DAN SARAN