RE-LAYOUT TATA LETAK PRODUKSI DENGAN PENERAPAN ALGORITMA RANK ORDER CLUSTERING 2 (ROC2) UNTUK MEMINIMASI TOTAL JARAK

PERPINDAHAN BAHAN
Lestari Setiawati Staf Pengajar Jurusan Teknik Industri - Universitas Bung Hatta Jl. Gajah Mada No.19, Olo Nanggalo, Padang 25143 Telp (0751) 7054257, Fax (0751) 7051341 ABSTRACT Aneka Mitra Indoguna is a manufacturing spare part company based on costumer requirement. The product were produced based on requirement of costumer for each month were: Common Idler, Impact Idler, Supporting Idler, Fan, Idler Frame and Fan. Those products have a similarity of design and manufacture process too.This research has been done to re-layout using Group Technology method by arranging production facilities (machine groups) to process a part of family at manufacture cell. Performance criteria to form a cell manufacture at group technology minimized a total distance moving material. Rank Order Clustering 2 were used as an algorithm in this research. The result from re-layout by using process layout of group technology, it was found that the reducing total distance moving material was 1.684,45 m with efficiency was round 75,47%. Keywords : Re-layot, Group Technology, Algoritma Rank Order Clustering 2

1. PENDAHULUAN
Saat ini setiap perusahan harus mampu merencanakan dan mengendalikan kegiatan produksinya sebaik mungkin sehingga dapat meminimumkan biaya produksi dan meningkatkan efisiensi maupun utilitas sumber daya yang tersedia. Salah satu bagian yang menentukan keberhasilan industri manufaktur adalah pengaturan tata letak (layout). Dengan pengaturan tata letak produksi yang baik diharapkan dapat mengoptimalkan pemakaian luas lantai, meningkatkan daya guna mesin dan melancarkan jalannya produksi. Selain itu, peran tata letak produksi berpengaruh terhadap jarak perpindahan material dari satu fasilitas ke fasilitas produksi lainnya. Jarak perpindahan yang terlalu jauh akan menyebabkan kebutuhan operator yang lebih banyak, aliran pemindahan yang tidak teratur sehingga memungkinkan terjadinya kemacetan pada tempat tertentu dan juga biaya pemindahan bahan baku yang lebih besar. PT. AMI merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan suku cadang pabrik (spare part). Pada awalnya perusahaan ini hanya memproduksi produk dengan jumlah yang relatif kecil. Namun seiring dengan perkembangan teknologi, saat ini tingkat variasi dan jumlah permintaan produk juga semakin meningkat. Beberapa produk yang dihasilkan diantaranya adalah Commond Idler, Supporting Idler, Fan, Impact Idler, Frame, Mixer dan beberapa komponen lainnya yang pada umumnya memiliki kemiripan desain ataupun dalam proses manufaktur. Berdasarkan hal tersebut maka perancangan ulang tata letak fasilitas produksi menggunakan pendekatan teknologi kelompok (group technology). Beberapa penelitian sebelumnya mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas di PT. AMI telah dilakukan. Pendekatan yang dilakukan adalah dengan menggunakan algoritma pembentukan sel Row and Column Masking (R&MC) (Setiawati, 2007) dan Algoritma Rank Order Clustering (ROC) (Setiawati, 2009).

Pada penelitian ini perancangan ulang tata letak fasilitas produksi menggunakan algoritma Algoritma Rank Order Clustering 2 (ROC 2) dengan kriteria minimasi total jarak perpindahan bahan. Selanjutnya pengukuran jarak antar departemen menggunakan metode rectilinear.

2. TINJAUAN PUSTAKA
Tata letak fasilitas produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Secara umum ada 4 tipe tata letak yang diaplikasikan dalam perancangan tata letak yaitu: 1. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (product layout) 2. Tata Letak fasilitas berdasarkan proses (Process Layout) 3. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk (Group Technology) 4. Tata Letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (Fixed Location Layout) Sebagian besar industri manufaktur belakangan ini mengatur tata letaknya berdasarkan kombinasi-kombinasi dari keempat macam layout tersebut.

2.1. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology)

Group technology (GT) adalah sebuah filosofi manufaktur yang mengidentifikasi komponen-komponen yang mirip dan mengelompokkannya secara bersama untuk mendapatkan keuntungan dari kemiripan tersebut dalam disain dan produksi. Cellular Manufacturing System (CMS) dapat didefenisikan sebagai sebuah aplikasi group technology (GT) yang melibatkan pengelompokkan mesin berdasarkan komponen-komponen manufaktur yang dibuat sendiri. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan mengalokasikan part families secara simultan dan mengalokasikan part families ke sel-sel mesin sebagai upaya untuk meminimasi perpindahan komponan antar seluler (intercellular). Agar implementasi konsep manufaktur seluler berhasil, harus dikembangkan tata letak mesin dalam sel-sel sedemikian rupa hingga diperoleh perpindahan inter-dan intra-cellular dari komponen manapun (Heragu, 1997).

2.2. Langkah-langkah Perancangan Tata Letak Sistem Manufaktur Selluler.

Tiga langkah utama yang dilakukan dalam perancangan sel manufaktur adalah sebagai berikut: (Heragu, 1997) a) Pembentukan sel Banyak algoritma yang dapat digunakan sebagai cara untuk melakukan pembentukan sel. Diantaranya adalah : Rank Order Clustering Rank Order Clustering 2 Bond Energy Row and Column Masking Similarity Coefficient Pendekatan pemrograman matematis b) Pengaturan tata letak mesin dalam sel c) Pengaturan tata letak sel pada lantai produksi

2.3. Algoritma Rank Order Clustering 2 (ROC 2).

Rank Order Clustering 2 (ROC 2) pertama kali diperkenalkan oleh King dan Nakornchai (1982) untuk mangatasi masalah batas perhitungan yang dihasilkan dengan algoritma Rank Order Clustering ROC. Algoritma ROC 2 dimulai dengan mengidentifikasikan kolom pada sisi sebelah kanan dan pada semua baris untuk semua nama part atau mesin yang memiliki nilai 1 pada incidence matriks. Penyusunan matrik awal dapat ditentukan dengan menggunakan MPPC (Multi Process Product Chart). Baris ini kemudian dipindahkan pada bagian depan kolom dengan tetap

mempertahankan golongan (order) sepanjang baris. Prosedur ini diaplikasikan pada baris dengan memulainya pada baris terakhir. Secara bertahap langkah-langkah dari algoritma Rank Order Clustering 2 adalah sebagai berikut: Langkah 1 : Urutkan baris dari p = P (kolom terakhir) menuju angka 1. Tandai baris yang memiliki input angka 1, pindahkan baris yang memiliki angka ke 1 ke depan baris. Isikan sisanya pada baris berikutnya dan lakukan untuk semua baris. : Urutkan kolom dari m = M (baris terakhir) menuju angka 1. Pindahkan kolom yang memiliki angka 1 ke depan urutan kolom. Isikan sisanya pada urutan kolom berikutnya dan lakukan untuk semua kolom. : Ulangi langkah 1 dan 2 sampai tidak ada lagi perubahan urutan.

Langkah 2

Langkah 3

3. METODOLOGI PERANCANGAN
Penelitian merupakan proses yang panjang dimana hasil dari suatu tahap akan merupakan masukan bagi tahap selanjutnya sehingga perlu dilakukan secara cermat dan sistematis. Adapun langkah-langkah yang dilakukan pada penelitian ini seperti ditunjukkan pada Gambar 1 berikut:
Diagram Alir Penelitian
Tahap Pendahuluan
Tahap Persiapan Penelitian

Tahap Perancangan
Tahap Pengumpulan Data

Tahap Akhir
Tahap Analisis dan Kesimpulan

Studi Pendahuluan

Studi Literatur

Data yang diperlukan pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Routing Pembuatan Produk dan MPPC 2. Dimensi bahan baku, jumlah permintaan 3. Data kapasitas dan dimensi mesin / peralatan. 4. Data jarak dan frekuensi perpindahan bahan. 5. Data luas lantai. 6. Layout awal perusahaan.

Kesimpulan dan Saran

Identifikasi dan Perumusan Masalah

Analisis dan Evaluasi Hasil Perancangan Ulang Tata Letak

Menetapkan Tujuan Penelitian

Tahap Pengolahan Data

Langkah-langkah perancangan ulang tata letak produksi adalah sebagai berikut: 1. Pembentukan grup/sel mesin dengan menggunakan Algoritma Rank Order Clustering 2 (ROC 2) Melakukan perhitungan luas lantai mesin mandiri Menghitung frekuensi perpindahan material antar sel. Pengaturan tata letak mesin dan kelompok mesin dalam lantai produksi dengan menggunakan Software Multirow Menghitung frekuensi perpindahan aliran material layout usulan 6. Menentukan total jarak perpindahan bahan layout usulan.

Gambar 1. Metodologi Penelitian

4. HASIL DAN PEMBAHASAN Pembentukan Sel dan Perhitungan Luas Lantai Setiap Sel
Sebagai langkah awal, dilakukan pengelompokan sel dengan menggunakan Algoritma ROC2. Proses perhitungan dilakukan sampai tidak terjadi perubahan urutan baik mesin maupun komponen sehingga diperoleh matriks akhir pengelompokan mesin dan komponen. Hasil pengelompokan mesin dan komponen dapat dilihat pada Tabel 1 berikut: Tabel 1. Rekapitulasi Hasil pengelompokan Mesin dan Komponen No
1

Kelompok Mesin
Sel 1

Nama/Kode Mesin
Ms-02, Ms-05, Ms-06 Ms-07, Ms-10

Nama/Kode Komponen
CM-01, MIX-03, MIX-04, MIX-53,MIX-59 SPT-02, CM-02, SPT-01, ID-01, ID-02 MIX-50, MIX-56, ID-03, MIX-06,MIX-10 MIX-19

Sel 2

Ms-06, Ms-07, Ms-10 Ms-01, Ms-08, Ms-11, Ms-03, Ms-04, Ms-12

ID-04, FN-01, MIX-55, MIX-61, CM-03 MIX-26, MIX-51, MIX-52, MIX-57, MIX-58 MIX-29, MIX-32,MIX-33, MIX-25, MIX-30, MIX-44, MIX-45, MIX-11, MIX-12, MIX-13

Sel 3

Ms-06, Ms-07, Ms-10 Ms-01, Ms-08, Ms-11, Ms-03, Ms-04, Ms-12

SPT-04, MIX-54, MIX-09, FN-03.

Sel 4

Ms-07, Ms-01, Ms-08 Ms-03, Ms-14

FR-05, SPT-03, FN-02, FR-01

Sel 5

Ms-10, Ms-03, Ms-04 Ms-14, Ms-13, Ms-15 Ms-09

MIX-02, MIX-07, MIX-38, MIX-63, MIX-01, MIX-60.

6 7

Sel 6 Sel 7

Ms-01, Ms-03, Ms-12, Ms-14 Ms-13, Ms-15

MIX-28, MIX-47 FR-02, FR-04, FN-04, MIX-31, MIX-35, MIX-36, MIX-39, MIX-40, FR-03, MIX-15 MIX-17, MIX-18, MIX-20, MIX-21, MIX-22 MIX-23, MIX-24, MIX-37, MIX-41, MIX-43 MIX-62

Sel 8

Ms-04

MIX-14, MIX-16

Berdasarkan hasil rekapitulasi pengelompokan mesin dan komponen menggunakan Algoritma Rank Order Clustering 2 (ROC 2), diperoleh 8 sel mesin dan komponen. Dalam proses pengelompokan, terdiri dari 15 mesin dan 75 komponen yang dikelompokkan. Tetapi jika dilihat berdasarkan jumlah mesin yang ada di perusahaan, terdapat kekurangan dan kelebihan mesin. Untuk itu perlu dilakukan penyesuaian agar diperoleh kelompok mesin yang sesuai dengan perusahaan. Penyesuian ini dilakukan dengan memperhitungkan frekuensi perpindahan material dan ketersediaan jumlah mesin yang ada. Berdasarkan proses penyesuaian pengelompokan mesin dan komponen diperoleh 6 sel mesin. Selanjutnya dilakukan perhitungan luas lantai mandiri dari masing-masing mesin yang telah dikelompokkan ke dalam sel. Data luas lantai ini nantinya digunakan sebagai input software multirow yang berfungsi untuk pengaturan tata letak mesin dalam sel.

4.2. Pengaturan Tata Letak Mesin Menggunakan Software Multirow.

Berdasarkan jumlah frekuensi perpindahan dari masing-masing kelompok sel, langkah selanjutnya adalah mengatur tata letak mesin dengan menggunakan software multirow. Input yang digunakan adalah jumlah frekuensi perpindahan masing-masing kelompok sel dan dimensi (panjang dan lebar) dari masing-masing mesin yang didapatkan melalui perhitungan manual luas lantai mesin-mesin mandiri. Adapun rekapitulasi hasil pengaturan tata letak masing-masing sel dengan software multirow diberikan pada Tabel 2 berikut: Tabel 2. Rekapitulasi Hasil Pengaturan Tata Letak Mesin Dalam Sel

Algoritma Sel 1 Sel 2 Sel 3 Sel 4 Sel 5 Sel 6 2-OPT 2-OPT 2-OPT 2-OPT 2-OPT

OFV Terpilih 46.250,5 24.767,5 2.985,5 18.111 26.827

Panjang (cm) 1.250 1.345 750 716 1.122 1.338

Lebar (cm) 2.284 1.367 1.518 460 2.902 1.415

Luas Total (cm 2 ) 2.855.000 1.838.615 1.138.500 329.360 3.256.044 1.893.270

4.3. Peracangan Tata Letak Fasilitas Produksi

Perancangan tata letak ke lantai produksi merupakan langkah akhir dalam sistem manufaktur. Untuk menyelesaikan perancangan tata letak ini, ada beberapa algoritma yang bisa digunakan. Input yang digunakan dalam algoritma ini adalah frekuensi pepindahan material. Berdasarkan hasil output yang dihitung dengan menggunakan software multirow, keempat algoritma menghasilkan nilai OFV yang sama yaitu 347.359,5 cm. Panjang dan lebar total yang dihasilkan adalah 33,99 m dan 72,01 m dengan luas lantai keseluruhan adalah 2.447,62 m 2 . Dari hasil pengaturan tata letak produksi dengan software multirow ini masih terdapat kerenggangan antara satu sel/departemen dengan departemen yang lain sehingga perlu dilakukan penyesuaian. Hasil penyesuaian ini mengakibatkan luas total berkurang menjadi 1.631,18 m 2 . Selanjutnya hasil penyesuaian ini kemudian dijadikan acuan dalam pengaturan tata letak perbaikan dengan menggunakan algoritma ROC 2. Adapun template hasil perancangan tata letak akhir dapat dilihat pada Gambar 2 di Lampiran.

5. PENUTUP
Dari hasil perancangan dengan algoritma Rank Order Clustering 2 didapatkan total jarak perpindahan sebesar 3.473,6 m. Sedangkan total jarak perpindahan pada layout awal sebesar 14.158,05 m. Hal ini berarti terjadi pengurangan jarak perpindahan sebesar 10.684,45 m (75,47%). Pengurangan jarak yang cukup besar ini disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain adalah sebagai berikut: a) perancangan ulang tata letak dilakukan dengan mengelompokkan mesin dan komponen ke dalam satu kelompok sel (dalam rancangan ini didapatkan 6 kelompok sel). Hal ini mengakibatkan aliran material menjadi lebih pendek dari layout awal. b) Aliran material pada tata letak usulan lebih lancar dibandingkan dengan aliran material pada tata letak sekarang awal karena dalam sel terdapat bebarapa mesin yang berbeda, sehingga aliran proses dari satu mesin ke mesin berikutnya lebih mudah.

6. KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan

a.) Pada proses pembentukan sel yang dilakukan dengan algoritma Rank Order Clustering 2 (ROC 2) diperoleh 6 kelompok sel. b.) Hasil re-layout mampu meminimasi total jarak perpindahan bahan sebesar 10.684,45 m (75,47%).

6.2. Saran
a.) Hasil penelitian ini dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam melakukan perubahan layout pabrikasi b.) Algoritma dalam perancangan tata letak pabrik dengan metode group technology terdiri dari beberapa macam. Untuk membandingkan hasil dari penelitian ini bisa dilakukan dengan menggunakan algoritma yang lain.

7. DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M., (1990), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga, Penerbit ITB Bandung Heragu, Sunderres., (1997), Facility Design, PWS Publish Companing, Boston. Mayer, Fred E., (1993), Plant Layout and Material Handling, Regents Prentice Hall. Mather, Richard., (1995), Practical Plant Layout, Mc Graww-Hill Book Company Inc. Kusiak, Andrew., (1990), Intelligent Manufacturing System, Prentice Hall Inc, Englewood Cliff. Setiawati, Lestari (2007), Perancangan Tata Letak Berdasarkan Group Technology Dengan Menggunakan Algoritma Pembentukan Sel Row And Column Masking (R&MC), Seminar Nasional Mesin dan Industri III, Jakarta Setiawati, L. dan Mufti, D., (2009), Perancangan Tata Letak Produksi Berdasarkan Group Technology Dengan Menggunakan Algoritma Rank Order Clustering (ROC), Internatioanal Conference on Construction Industry (ICCI 2009), Reconstructing and Redesigning Built Environment, Padang. Tomkins, James A, et al., (1996), Facilities Planning, Second Edition, John Willey & sons, Inc, United State of America. Wignjosoebroto, Sritomo., (2000), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ketiga, Penerbit Guna Widya, Surabaya.

TEMPLATE LAYOUT USULAN

T1

Ms 1

T2

Ms 2 T2

9
Ms 1 T1 T2

KETERANGAN

Ms 3 T1 T2

Ms 2 T2 Ms 2

Ti Ms 3

T2 Ms 2

T2

T2

T2

1. 2. 3. 4.
Ms 1` T2 T2

Ms 5

Ms 4 T2 T2 T2 Ms 3

5 2
T1 T2

1
T2 T1 T1 Ms 1 T2 Ms 2 T2 Ms 1 T2

T1

Ms 3

T2

T2 Ms 2 T2

T1

Ms 2

T2 T2 Ms 3 T2

6
Ms 3 T2 T1 T1 Ms 3 T2 Ms 4 T2 T2

T1

Ms 5

T2

4
T1 Ms 4 T2 T1 Ms 4 T2 T2

T2

Ms 5

T2

Ms 4

T2

T2

Ms 4

T2

11
Ms 5 T1 T2

11 10

4799 cm

Ms 1

T1

Ms 1

T2

Receiving Storage Mfg Storage Bo Sel 1 Ms1. Mesin Press 1 Ms2. Mesin Bor 1 Ms3. Mesin Ptg. Gergaji 1&2 Ms4. Mesin Gerinda 1 Ms5. Mesin Bubut 1 & 2 5. Sel 2 Ms1. Mesin Snei Ms2. Mesin Bubut 5, 6, dan 7 Ms3. Mesin Bor 2 & 3 Ms4. Mesin Potong Pejal Ms5. Mesin Gerinda 2 6. Sel 3 Ms1. Mesin Bubut 3 & 4 Ms2. Mesin Potong LPG 1 Ms3. Mesin Sekrap 7. Sel 4 Ms1. Mesin Press 20 8. Sel 5 Ms1. Mesin Potong LPG 2 Ms2. Mesin Gerinda 3 Ms3. Mesin Rolling 1 Ms4. Mesin Las 1-4 Ms5. Mesin Tempa Ms6. Pon 9. Sel 6 Ms1. Mesin Lipat Ms2. Mesin Potong Plat Ms3. Mesin Rolling 2 10. Dept perakitan 11. Warehouse 12. Shipping

Ms 6 T1 T2

Skala 1 : 300

3399 cm

Gambar 2. Template Tata Letak Fasilitas Produksi Usulan