ANALISA PENGAMBILAN KEPUTUSAN DENGAN METODE

DMAIC DALAM MENURUNKAN CACAT PRODUK DI PT.CMJ

Yudi Hendriawan
Program Studi Magister Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis Kalbis Institute
yudi.hendriawan@gmail.com

Abstract : The purpose of this study is to analyze the problem of burn mark defects and
process of decision making is done by the DMAIC method Six Sigma. Six Sigma is a
method used to reduce process variations and can also be used to reduce the level of
defects in production. Burn Mark defects in PVC products are defects that contribute 43%
of the total defects that appear every month or 7,035 DPMO. Analysis of the causes of
problems using fishbone diagrams, process mapping, C&E Matrix to determine the Key
Process Input Variable (KPIV). Burn Mark defects are caused by 4 factors namely material,
temperature, Screw & Barrel and working tools. The causal factor is determined as KPIV
and then by constructing a hypothesis will be tested using Anova and Two proportions to
prove whether it is really a factor that causes Burn Mark defects.

key words : Six Sigma, DMAIC, Fishbone Diagram, KPIV, Process Mapping

Abstrak: Tujuan dari studi ini adalah untuk menganalisa permasalahan cacat produk burn
mark dan pengambilan keputusan yang dilakukan dengan metode DMAIC Six Sigma. Six
Sigma adalah adalah suatu metode yang digunakan untuk mengurangi variasi proses dan
juga dapat digunakan untuk menurunkan tingkat cacat di produksi. Cacat Burn Mark pada
produk PVC merupakan cacat yang memberikan kontribusi 43% dari total cacat yang muncul
setiap bulannya atau 7,035 DPMO. Analisa penyebab masalah menggunakan fishbone
diagram, proses mapping, C&E Matrix untuk menentukan Key Process Input Variable
(KPIV). Cacat Burn Mark disebabkan oleh 4 faktor yaitu material, suhu, Screw & Barrel dan
Alat kerja. Faktor penyebab ditetapkan sebagai KPIV dan kemudian dengan membangun
hipotesa akan diuji dengan menggunakan Anova dan Two proportions untuk membuktikan
apakah benar menjadi faktor yang menyebabkan cacat Burn Mark.

Kata Kunci ; Six Sigma, DMAIC, Fishbone Diagram, KPIV, Process Mapping

Di era kompetisi global, industri manufacture dituntut untuk dapat

memproduksi barang secara produktif dan efisien serta dapat menghasilkan

produk yang bermutu tinggi. Agar mutu produk dapat terjaga dengan baik

dibutuhkan metode pengendalian mutu yang berkesinambungan. Metode

pengendalian mutu di industri manufacture di antaranya adalah Total

Quality Management (TQM), Statistical Process Control (SPC) dan Six

Sigma (DMAIC). Salah satu tujuan pengendalian mutu adalah

mengendalikan catat produk yang muncul saat jalannya produksi.

Permasalah catat produk adalah masalah yang sering di temui di industri

manufacture. Cacat produk jika terjadi dalam jumlah besar akan

menyebabkan kerugian bagi perusahaan, karena produksi menjadi tidak

efisien dan berpotensi menjadi customer complaint Penanganan masalah

cacat produk dalam proses produksi memerlukan manajemen keputusan

yang berfokus pada pengambilan keputusan atau decision making yang

akurat dan efisien dalam menentukan penyebab masalah yang muncul

serta tindakan perbaikan yang harus dilakukan untuk menurunkan bahkan

menghikangkan masalah cacat produk.

Definisi pengambilan keputusan menurut Andrew Smilagyi,

“Decision making is a process involving information, choice of alternative

actions, implementations, and evaluation that is directed to the achievement

of certain stated goals.” Menurut Richard M Hodgetts, “Decision making is

commonly defined as choosing from among alternative”. Menurut George

R.Terry, “Decision making is the selection based on some criteria of one

behavior alternative from two or more possible alternative”. Pengambilan

keputusan adalah suatu pendekatan yang sistematis terhadap hakikat

suatu masalah, pengumpulan fakta fakta dan data, penemuan yang matang

dari alternatif yang dihadapi dan mengambil tindakan yang menurut

perhitungan merupakan tindakan yang tepat. Dapat disimpulkan bahwa

pengambilan keputusan yaitu memilih salah satu alternatif dari alternatif

yang ada.

Dengan melakukan analisa yang benar pada permasalahan cacat

produk akan sangat membantu dalam melakukan pengambilan keputusan

yang akurat dan efisien , secara konsep Six Sigma memiliki Langkah-

langkah yang sistematis dengan tahapan Define, Measure, Analyze,

Improve dan Control atau lebih dikenal dengan DMAIC. Metode Six Sigma

sering digunakan oleh perusahaan dengan tujuan untuk meminimasi jumlah

defect dan memaksimasi nilai tambah dari suatu produk. (Gygi et al, 2005).

PT. Clipsal Manufacturing Jakarta (PT. CMJ) adalah salah satu

perusahaan yang memproduksi perlengkapan listrik indoor seperti conduit,

switches, dan socket. Seperti pada umumnya industry manufacture,

proses produksi PT.CMJ juga memiliki permasalahan dengan cacat produk.

Cacat produk yang paling sering ditemui adalah Burn Mark pada proses

Injection Molding. Defect Burn Mark memberikan kontribusi 43% dari total

defect secara keseluruhan (Tabel1). Rata rata defect burn mark

perbulannya adalah 7,035 Defect per million opportunities (DPMO), data pada

Tabel 2. Menyadari akan hal tersebut dan pentingnya kualitas, penelitian

ini bertujuan untuk mengurangi cacat burn mark agar produksi dapat

mengurangi biaya yang muncul akibat masalah kualitas dengan

menerapkan langkah kerja DMAIC Six Sigma.

Tabel 1. Persentase Cacat Produk dan Cacat Burn Mark

% Burn Mark
Jumlah Produk Jumlah Cacat % Cacat Cacat Burn
Bulan dari Total
yang dihasilkan Produk Produk Mark
Cacat Produk
Januari 3,869,275 53,560 1.38% 25,656 48%
Februari 3,928,210 58,720 1.49% 32,505 55%
Maret 4,148,488 67,857 1.64% 21,655 32%
April 4,153,007 70,784 1.70% 20,346 29%
Mei 4,368,990 59,836 1.37% 25,778 43%
Juni 4,898,200 57,518 1.17% 22,605 39%
Juli 2,504,793 62,277 2.49% 34,327 55%
Rata- Rata Cacat Produk/ Bulan 61,507 1.61% 26,125 43%

Tabel 2. DPMO Cacat Burn Mark

Jumlah Produk Cacat Burn DPMO Burn

Bulan
yang dihasilkan Mark Mark
Januari 3,869,275 25,656 6,631
Februari 3,928,210 32,505 8,275
Maret 4,148,488 21,655 5,220
April 4,153,007 20,346 4,899
Mei 4,368,990 25,778 5,900
Juni 4,898,200 22,605 4,615
Juli 2,504,793 34,327 13,705
Rata-Rata Cacat Burn Mark (DPMO) /Bulan 7,035

METODE

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian terapan (applied

research) dengan data kuantitatif. Penelitian terapan merupakan penelitian

yang dikerjakan dengan maksud untuk menerapkan, mengkaji dan

mengevaluasi kemampuan suatu teori yang diterapkan dalam pemecahan

masalah secara praktis baik di kehidupan sehari-hari maupun di industry

manufacture. Prosedur penelitian yang digunakan pada penelitian ini

adalah metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC yaitu:

1. Tahap Define merupakan tahap penentuan masalah,

mendefinisikan, menyeleksi permasalahan yang akan diselesaikan,

dan menetapkan target yang ingin dicapai, serta keuntungan biaya

yang akan di dapat.

2. Tahap Measurement adalah tahapan pengukuran terhadap

permasalahan yang telah didefinisikan untuk diselesaikan. Dalam

tahap ini terdapat pengambilan data yang kemudian mengukur

karakteristiknya serta kapabilitas dari proses pada saat ini untuk

menentukan langkah apa yang harus diambil untuk melakukan

perbaikan dan peningkatan selanjutnya.

3. Tahap Analyze. Tahapan Analysis adalah tahapan untuk

menemukan solusi untuk memecahkan masalah berdasarkan root

cause (akar penyebab) yang telah di-identikasikan. Di dalam

tahapan ini, kita harus dapat menganalisis dan melakukan validasi

terhadap akar permasalahan (Root Causes) atau solusi melalui

pernyataan-pernyataan hypothesis.

4. Tahap Improve. Setelah mendapat akar permasalahan dan solusi

serta men-validasi-nya, tahap selanjutnya adalah melakukan

tindakan perbaikan terhadap permasalahan tersebut dengan

melakukan pengujian dan percobaan untuk dapat mengoptimasikan

solusi tersebut sehingga benar-benar bermanfaat untuk

menyelesaikan permasalahan yang kita alami.

 5. Tahap Control merupakan tahapan untuk menetapkan standarisasi

serta mengontrol dan mempertahankan proses yang telah diperbaiki

dan ditingkatkan tersebut dalam jangka panjang dan mencegah

potensi permasalahan yang akan terjadi di kemudian hari ataupun

ketika ada pergantian proses, tenaga kerja maupun pergantian

manajemen.

HASIL DAN PEMBAHASAN

1. Define

Tahap pertama yang dilakukan dalam DMAIC adalah define. Hasil

pengumpulan data total produksi dan total cacat produk difokuskan pada

produk PVC Injection Moulding, karena produk ini merupakan produk

yang paling rutin diproduksi serta paling laku di pasaran dengan

memperhatikan pula jumlah cacat produk yang terjadi pada PVC

moulding cukup tinggi. Jumlah cacat produk rata rata setiap bulannya

1.61%, atau 61,507 batang. Dari total cacat produk tersebut cacat burn

mark merupakan cacat yang paling banyak terjadi yaitu sekitar 43%

atau 26,125 batang dari total cacat produk yang ada. Atau rata rata cacat

Burn Mark adalah 7,035 DPMO.

Gambar 1. Diagram Pareto Cacat Produk PVC Injection Moulding

Setelah mendapatkan data yang ada saat ini maka di tetapkan target untuk

menurunkan cacat Burn Mark dari 7,035 DMPO menjadi 2,000 DPMO.

2. Measure

Pada tahap ini kita akan menentukan Key Process Input Variable (KPIV)
dengan memetakan proses produksi yang menghasilkan cacat produk
maka hal pertama yang di perlu dilakukan adalah memetakan flowchart
process dari pemasok hingga barang jadi, analisa akan berfokus pada
In-process Injection
Gambar 2. Aliran Proses
 Tabel 3. Pemetaan Proses (Process Mapping)

Dan untuk menganalisa akar penyebab masalah Burn Mark

menggunakan fish bone diagram

Gambar 3. Fish Bone Diagram Untuk Masalah Burn Mark

 Dari analisa fishbone dan proses mapping, dilanjutkan dengan analisa

Cause and Effect Matrix untuk mengetahui besar kecilnya pengaruh key

process input variable (KPIV) terhadap cacat Burn Mark.

Tabel 4. Cause and Effect Matrix

Score KPIV 75 atau lebih akan dipilih dan di uji dengan menggunakan

test hipotesa Two Proportions, Anova, DOE, Gauge R and R

3. Analyze

Tahapan Analysis adalah tahapan untuk menemukan solusi untuk

memecahkan masalah berdasarkan Root Cause (Akar Penyebab) yang

telah di-identikasikan. Di dalam Tahapan ini, kita harus dapat

menganalisis dan melakukan validasi terhadap Akar Permasalahan

(Root Causes) atau Solusi melalui pernyataan-pernyataan Hypothesis.

 Tabel 5. Potensional KPIV yang Teridentifikasi dan Test Hipotesa

KPIV 1. Ukuran Granulator berbeda-beda, bahan regrind selalu

mengandung ukuran butiran kecil / bubuk, mudah terbakar selama proses

injeksi, bahan tidak meleleh dalam waktu yang bersamaan. Kunci sukses

dari masalah ini adalah dengan menggunakan vakum setelah granulator,

ini akan memisahkan bubuk dengan material yang digunakan. Uji Hipotesis

di lakukan untuk mengamati dampak penggunaan bahan regrind dengan

dan tanpa proses vakum. Bahan regrind dengan proses vakum akan

menghasilkan kinerja kualitas yang lebih baik dibandingkan dengan bahan

regrind tanpa proses vakum. Tes Proporsi 2 akan digunakan untuk menguji

KPIV ini. Pernyataan Hipotesis, Jika nilai P<0.05 maka Ho: Tidak ada

perbedaan antara cacat produk yang menggunakan bahan regrind dengan

menggunakan vakum dan tanpa vakum, Jika nilai P>0,05 maka Ha: Ada

pengurangan secara signifikan jumlah cacat produk yang menggunakan

bahan regrind dengan vakum.

 Tabel 6. Uji Hipotesis menggunakan Vakum dan tanpa Vakum

Gambar 4. Uji 2 Proportions

Hasil yang diperoleh dari uji hipotesa dengan menggunakan uji 2 proportion,

dan hasilnya menunjukkan nilai P <0,05, Ho: Ditolak dan Ha: Diterima.

Berarti, ada penurunan jumlah cacat yang significan karena faktor material

regrind dengan menggunakan vakum.

KPIV 2. Suhu Injection tidak terkontrol, Suhu yang berbeda lebih

rendah atau lebih tinggi antara parameter pengaturan dan suhu aktual

memiliki dampak signifikan terhadap hasil yang cacat produk (Burn Mark

dan Short Mold). Uji Hipotesis, Periksa perbedaan suhu aktual material dan

bandingkan dengan suhu yang ditargetkan. Tes ANOVA satu arah akan

digunakan untuk menguji KPIV ini. Pernyataan Hipotesis, Jika P<0.05 maka

Ho: Tidak ada perbedaan yang significant antara setting temperature dan
actual temperature. Jika nilai P>0,05 Ha: Ada perbedaan yang significant

antara setting temperature dan aktual temperatur.

Gambar 5. Uji Anova, Setting Temperatur

Hasilnya nilai P < 0.05, Ho : Ditolak and Ha : Diterima , artinya ada

perbedaan significant temperatur antar mesin antara setting temperatur

dan actual temperature.

KPIV 3. Screw dan Barrel tidak bersih dan aus, Setelah berjalan

untuk jangka waktu lama, screw dan barrel akan aus. Jarak antara screw

dan barrel semakin besar, ini akan menyebabkan parameter pengaturan

mesin tidak stabil. Kunci sukses dari masalah ini adalah dengan

memastikan bahwa screw dan barrel selalu dalam kondisi baik.

Pemeliharaan dan pengukuran harus dilakukan secara berkala,

penggantian harus dilakukan ketika sudah melewati batas toleransi. Uji

hipotesis dengan mengamati dampak penggunaan screw dan barrel yang

aus dan kondisinya baik. Kondisi screw dan laras yang baik akan
menghasilkan kinerja kualitas yang lebih baik dibandingkan dengan screw

dan barrel yang aus. Pernyataan Hipotesis, Jika Ho = p1-p2 = 0 dan P Value

> 0.05 maka Ho: tidak ada perbedaan cacat produksi antara menggunakan

srew dan barrel yang aus atau menggunakan srew dan barrel dengan

kondisi baik. Namun Jika Ha = p1-p2 ≠ 0 dan P Value < 0.05 maka Ha: ada

perbedaan cacat produksi antara menggunakan srew dan barrel yang aus

atau menggunakan srew dan barrel dengan kondisi baik .

Gambar 6. Uji 2 Proportions untuk Alat Kerja

Hasilnya Nilai P<0,05 Ho: Ditolak dan Ha: Diterima, artinya ada perbedaan

yang signifikant penurunan jumlah cacat dengan menggunakan kondisi

screw dan barrel yang kondisinya baik.

KPIV 4. Alat Kerja yang tidak sesuai dengan setting mesin, Alat yang

sama pada mesin yang berbeda tidak selalu memberikan hasil yang sama

baiknya. Alat kerja harus hanya digunakan pada mesin yang tepat. Mold

yang lebih rendah atau lebih tinggi dari kemampuan mesin akan

mempengaruhi parameter pengaturan serta hasil kualitas produk. Uji

hipotesis dengan 2 Proportion Test akan digunakan untuk menguji KPIV ini,
amati jumlah burn mark dari bagian / alat yang sama di 2 mesin yang

berbeda. Pernyataan Hipotesis jika Ho = p1-p2 = 0 dan P Value > 0.05 maka

Ho: tidak ada perbedaan significant hasil cacat burn mark antara

menggunakan 2 mesin yang berbeda. Namun Jika Ha = p1-p2 ≠ 0 dan P

Value < 0.05 maka Ha: ada perbedaan significant dari hasil cacat burn mark

antara menggunakan 2 mesin yang berbeda.

Gambar 7. Uji Two Proportion

Hasilnya Nilai P<0,05 Ho: Ditolak dan Ha: Diterima, artinya ada perbedaan

yang signifikant dari hasil jumlah cacat burn mark antara 2 mesin.

4. Improve

Setelah mendapat akar permasalahan dan solusi serta validasinya,

tahap selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan terhadap

permasalahan tersebut dengan melakukan pengujian dan percobaan

untuk dapat mengoptimasikan solusi tersebut sehingga benar-benar

bermanfaat untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. Tabel 7,

adalah ringkasan tindakan yang diambil untuk melakukan perbaikan

 Tabel 7. Rencana Tindakan Perbaikan

No Potensi KPIV (Xa) Tindakan Perbaikan

1 Ukuran Granulator yang berbeda
2 Temperatur Injection yang tidak terkontrol
3 Crew dan Barrel tidak bersih dan aus
Alat kerja yang tidak sesuai untuk setting
4 mesin
Perbaikan granulator mesin yang bermasalah
Menyediakan vakum untuk material regrind
Mengganti heater yang bermasalah, dan menjadualkan
kalibrasi rutin
Melakukan pembersihan screw Barrel ,dan mengganti
yang sudah kondisi aus, dan membuat jadual perawatan
rutin
Membuat daftar dan matrix alat kerja standar industri,dan
mesin,
membuat jadual pemeriksaan berkala kondisi alat kerja

5. Control

Tujuan dari tahapan Control adalah untuk menetapkan standarisasi

serta mengontrol dan mempertahankan proses yang telah diperbaiki

dan ditingkatkan tersebut dalam jangka panjang dan mencegah potensi

permasalahan yang akan terjadi di kemudian hari ataupun ketika ada

pergantian proses, tenaga kerja maupun pergantian manajemen. Untuk

pengendalian dan pengawasan terhadap tindakan perbaikan yang telah

ditetapkan maka perlu dibuatkan standardisasi kerja di dalam SOP atau

jadual perawatan mesin, secara rinci dapat dilihat pada Tabel 8.

Tabel 8. Tindakan Pengendalian

No Potensi KPIV (Xa) Control Action (Tindakan Pengendalian)
Memasukkan kegiatan pengecekan First Article untuk
proses vakum dengan cara pemeriksaan secara visual per
1 Ukuran Granulator yang berbeda
shift. Kegiatan pemeriksaan dimasukkan kedalam
prosedur produksi dan serta menyediakan formulir isian.

Memasukkan kegiatan pemeriksaan dengan

2 Temperatur Injection yang tidak terkontrol
3 Crew dan Barrel tidak bersih dan aus
Alat kerja yang tidak sesuai untuk setting
4
mesin
membandingkan aktual temperatur dengan temperatur
setting. Dan hasil pemeriksaan akan di catatkan di dalam
laporan produksi. Pemeriksaan dilakukan setiap shift
produksi
Menjadual kan pembersihan rutin screw dan Barrel
seminggu sekali,dan tata cara pembersihan akan di atur
dalam standar kerja , hasil pekerjaan dimasukkan dalam
laporan produksi maintenance
Menetapkan batas atas untuk cacat Burn Mark (dalam
DPMO)
Memonitor mutu proses setiap shift dan akan dilakukan
review terhadap hasil yang di capai
aturan tindakan apa yang perlu diambil akan dimasukkan
kedalam SOP
KESIMPULAN

Berdasarkan hasil dan pembahasan dapat ditarik kesimpulan sebagai

berikut :

1. Cacat Produk tertinggi yang ditemui adalah cacat Burn Mark,

merupakan 43% dari total cacat yang ada atau setara dengan 7,035

DPMO rata rata perbulannya.

2. Penyebab terjadi nya cacat Burn Mark pada produk antara lain:

a. Ukuran Granulator berbeda-beda, bahan regrind selalu mengandung

ukuran butiran kecil / bubuk, mudah terbakar selama proses injeksi,

bahan tidak meleleh dalam waktu yang bersamaan.

b. Suhu Injection tidak terkontrol dengan baik, ini disebabkan

karena ditemukan adanya perbedaan antara setting temperature

dengan kondisi actual temperature. Jika temperature actual lebih

tinggi di banding standar nya maka akan membuat produk

menjadi Burn Mark.

c. Screw dan Barrel tidak bersih dan aus, Setelah berjalan untuk

jangka waktu lama, screw dan barrel akan aus. Jarak antara

screw dan barrel semakin besar, ini akan menyebabkan

parameter pengaturan mesin tidak stabil.

d. Alat Kerja yang tidak sesuai dengan setting mesin, Alat yang

sama pada mesin yang berbeda tidak selalu memberikan hasil

yang sama baiknya.

3. Perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi cacat burn mark adalah

sebagai berikut:
 a. Perbaikan granulator mesin yang bermasalah

b. Menyediakan vakum untuk material regrind

c. Mengganti heater yang bermasalah

d. Menjadualkan pemeriksaan berkala

e. Melakukan pembersihan berkala pada Screw dan Barrel

mesin injection dan sekaligus untuk memeriksa apakah

kondisinya aus.

f. Mengganti alat kerja yang tidak sesuai.

4. Untuk membuktikan bahwa masalah yang muncul di sebabkan oleh

faktor faktor yang sudah di paparkan diatas di uji menggunakan tools

statistik seperti Uji Anova , dan Two Proportions.

5. Metode DMAIC merupakan metode yang sangat baik untuk

menganalisa sebuah permasalahan dan mencari solusi dari

permasalahan tersebut sehingga ini akan sangat membantu di dalam

proses pengambilan keputusan.

6. Dalam penelitian ini masih memiliki kekurangan yang dapat di

gunakan untuk penelitian lanjutan, karena ada faktor faktor lain

penyebab cacat Burn Mark masuk dalam pembahasan.

DAFTAR PUSTAKA

1. Fransiscus, H., Juwono, C., Astari I., A. (2014). Implementasi Metode

Six Sigma DMAIC untuk Mengurangi Paint Bucket Cacat di PT X.
2. Caesaron, D., Simatupang, S.Y. (2015), Implementasi Pendekatan
DMAIC untuk Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC (Studi Kasus
PT. Rusli Vinilon)
3. Terry, G. R. (1977). Principles Of Management (8th ed.; R. D. Irwin,
ed.).
4. P G Aquinas (2011), Principle and Practice of Management (1st ed.),
New Delhi Lovely Professional University.
5. JNU (2013), Principle of Management (1st ed.), Jaipur National
University.
6. Didiharyono, Marsal , Bakhtiar (2018), Analisis Pengendalian
Kualitas Produksi Dengan Metode Six-Sigma Pada Industri Air
Minum PT Asera Tirta Posidonia,Kota Palopo