Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020

ANALISIS PENINGKATAN KUALITAS PROSES

METAL STAMPING DENGAN METODE SIX SIGMA
Heryanto Parlinggoman, Sabariman
Universitas Internasional Batam1,2
Email korespondensi: sabariman@uib.ac.id

Abstract:
This study is aimed to analyze the performance of metal stamping process in producing frame top
used for oral care product. Historical data of 2-month-production activities was analyzed in order to
determine the breakdown of reject contributors with use of Pareto diagram. Going through with Six Sigma
Method: Define, Measure, Analyze, Improve (DMAI) then analysis of process capability, root cause
contributing to the major defects, and prioritized improvement according to Risk Priority Number (RPN) in
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) was demonstrated in a quantitative manner. This quality
evaluation resulted in the Sigma level of the process was of 3.56 or process capability index (Cpk) of 1.18.
The most significant factor found to produce defects in the process was manpower (operators) who were
responsible either in machine operation or product measurement. Implementation of strict Standard
Operating Procedure (SOP) and certified operator system will result in a clear system specifically, on who
will take responsibility on any failure occurred during the operation. Furthermore, this system will effectively
suppress the index of frequency and detection factor in order to reduce risk of failure modes.
Keywords: Six Sigma, Process Capability, Process Improvement, FMEA, DPMO

Abstrak:
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kinerja proses pencetakan logam untuk menghasilkan
frame atas dari produk untuk aplikasi kesehatan mulut. Data historis produksi selama dua bulan dianalisis
untuk menentukan distribusi cacat produk dengan menggunakan Diagram Pareto. Dengan metode Six Sigma:
Define, Measure, Analyze, Improve (DMAI) kemudian analisis kemampuan proses, akar permasalahan yang
menyebabkan kecacatan utama, dan prioritas upaya perbaikan berdasarkan indeks prioritas resiko (RPN)
dalam bentuk Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), ditunjukkan secara kuantitatif. Evaluasi kualitas
ini menunjukkan hasil level Sigma dari proses adalah 3,56 atau indeks kapabilitas proses (Cpk) adalah 1,18.
Faktor yang ditemukan paling signifikan menyebabkan terjadinya cacat produk adalah operator yang
bertanggungjawab baik pada pengoperasian mesin maupun pengukuran produk. Implementasi SOP yang
ketat dan sistem operator tersertifikasi diharapakan akan menghasilkan sistem yang jelas, secara khusus
tentang siapa yang bertanggungjawab terhadap kegagalan apapun dalam proses. Selanjutnya, sistem ini akan
secara efektif dapat menekan indeks tingkat keseringan dan deteksi agar dapat mengurangi resiko mode-
mode kegagalan.
Kata kunci: Six Sigma, Process Capability, Process Improvement, FMEA, DPMO

PENDAHULUAN produk yang dihasilkan, produk untuk

Produk metal stamping banyak
digunakan pada aplikasi seperti otomotif,
elektrikal, casing elektronika, perangkat
penyimpanan maupun oral care. PT XYZ
merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang manufaktur metal stamping,
welding, tapping dan assembly. Di antara
aplikasi oral care termasuk produk yang
high demand karena mewakili sekitar 40
% dari total produksi. Khusus untuk
produk aplikasi oral care ini, customer
adalah sebuah brand internasional oleh
sebab itu memiliki standar kualitas yang
sangat tinggi. Namun dalam kegiatan

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 712

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
produksi yang berlangsung secara Improve-Control (DMAIC), menurut
kontinyu, masih sering ditemukan produk Pande et al. [2] Six Sigma telah menjadi
yang cacat atau out of specs yang metode untuk problem solving dengan
ditemukan oleh operator produksi tujuan untuk meningkatkan kinerja
maupun fungsi Quality Assurance (QA) proses produksi.
pada proses produksi. Pengecekan yang Beberapa penerapan metode Six
dilakukan oleh fungsi QA berpedoman Sigma pada peningkatan kualitas proses
pada Inspection Report QA. Pada produk produksi di antaranya adalah hasil
Frame Top masih sering ditemukan penelitian Ganguly [3] yang melaporkan
produk cacat diantaranya adalah upaya peningkatan kualitas pada proses
slugmark, scratches, chip off, missing rolling mill pada produk metal alloys
hole dan dimension out atau ukuran keras serta pengurangan down time pada
dimensi produk yang melampaui batas proses rolling. Peningkatan kepresisisan
toleransi standar referensi inspeksi. mesin penggilingan dengan metode Six
Di dalam quality management Sigma dilaporkan oleh Nithyanandam
pada proses produksi, salah satu dan Pezhinkattil [4]. Sucipto et al. [5–7]
pendekatan yang sering digunakan dalam berturut-turut melaporkan aplikasi Six
mengeliminasi defect adalah metodologi Sigma pada peningkatan kualitas jamur
Six Sigma. Istilah Six Sigma merujuk kemasan, peningkatan proses
kepada Sigma level yang pengemasan ikan beku, dan evaluasi
mengindikasikan jumlah kecacatan kualitas keripik buah Nangka. Setijono
sebagai akibat dari variasi dalam sebuah dan Dahlgaard [8] mengusulkan metode
proses produksi tidak melebihi 3.4 dalam melakukan project selection.
jumlah cacat dari 1 juta kesempatan. Six Algoritma pemilihan improvement
Sigma menawarkan metodologi project harus menekankan pada roadmap
terstruktur untuk mengurangi variasi di yang dapat menghubungkan biaya
dalam proses produksi sehingga proses kualitas yang muncul dengan
akan lebih baik, lebih cepat dan lebih improvement project yang terpilih
efisien secara pembiayaan [1]. Melalui sebagai prioritas untuk dilaksanakan.
tahapan Define-Measure-Analyze- Banuelas et al. [9] menekankan bahwa

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 713

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
pemilihan sebuah improvement project Untuk membangun pemahaman umum
yang akan dilakukan harus memiliki tentang proses produksi yang menjadi
keterkaitan yang kuat dengan kebutuhan fokus perhatian dan kondisi
strategic improvement dan prioritas sesungguhnya bagaimana proses tersebut
dalam organisasi. dilakukan dan dimonitor maka survey
Penelitian ini bertujuan lapangan dilakukan secara langsung.
mengevaluasi perbaikan kualitas produk 2. Pengumpulan Data
frame top untuk aplikasi oral care dengan Data reject product yang dianalisis
tahapan Define, Mesure, Analyze, adalah data produksi pada periode Mei –
Improve (DMAI) dalam metode Six Juni 2020 sebagai output dari proses
Sigma untuk mengetahui process metal stamping
capability, root cause penyebab produk 3. Pengolahan Data
yang defect, dan merekonstruksi Failure Tahap ini dibagi menjadi beberapa
Mode and Effect Analysis sebagai basis milestone dengan mengacu pada metode
usulan improvement dalam skala 6 Sigma yang meliputi tahapan Define,
prioritas. Measure, Analyze, dan Improve sebagai
METODOLOGI berikut:
Penelitian ini dilakukan di PT XYZ, a) Define
Batam pada Bulan Mei-Juni 2020. Pada tahap define ini permasalahan yang
Penelitian berfokus pada proses produksi akan dijawab ditetapkan dengan mengacu
metal stamping dalam pembuatan pada data reject produksi. Dari total reject
komponen frame top yang digunakan yang direkam kemudian dapat
untuk aplikasi produk oral care yaitu diklasifikasikan menurut jenis reject nya.
casing sikat gigi elektrik. Penelitian ini Dengan diagram Pareto maka 20%
menggunakan pendekatan deskriptif permasalahan yang berkontribusi pada
kuantitatif yang meliputi penyajian data, 80% reject dapat diidentifikasi. Penyebab
analisis dan interpretasi data, dengan utama permasalahan ini kemudian
tahapan sebagai berikut: menjadi fokus perhatian dalam penelitian
1. Survey Lapangan ini.
b) Measure

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 714

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
Pada tahap measure ini ditentukan empat Dari data produksi yang digunakan maka
parameter berikut: DPMO atau jumlah out of specs per satu
1. Penentuan jumlah sample dan uji juta kesempatan yang dihasilkan dari
normalitas sebuah proses dapat dihitung dengan
Jumlah minimum sample ditentukan rumus:
dengan persamaan [10]:
𝑁
𝑛 = 1+𝑁𝑒2 ……………… ..……...(1)

dengan n adalah jumlah sampel, N adalah .(4)

ukuran populasi. Sementara uji Konversi nilai DPMO ke sigma level

normalitas dilakukan dengan metode dilakukan dengan mengacu pada Table

Kolmogorov-Smirnov pada software Motorola’s 6 Sigma Process [12].

Minitab. 4. Penentuan nilai indeks kapabilitas

2. Perhitungan Upper Control Limit process (Cpk)

(UCL) dan Lower Control Limit (LCL) Dengan membandingkan jarak minimum

Karena pada produk yang diteliti ini titik tengah terhadap batas specs limit

dihitung per unit defective dan terdekat terhadap nilai 3 (toleransi

pengambilan ukuran sample secara natural sebuah proses yang terdistribusi

konstan maka digunakan control chart: normal) maka nilai indeks kapabilitas

np-chart. Pada np-chart perhitungan nilai proses dapat dihitung dengan rumus:
𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙
UCL dan LCL [11] adalah sebagai 𝐶𝑝𝑘 = ……………..…(5)
3
berikut: c) Analyze
𝑈𝐶𝐿 = 𝑛𝑝̅ + 3√𝑛𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) …….(2) Di dalam tahap analisis ini, permasalahan
𝐿𝐶𝐿 = 𝑛𝑝̅ − 3√𝑛𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) ……..(3) yang menjadi fokus improvement akan

dengan n adalah jumlah tetap dalam ditinjau secara lebih detail dengan

subgroup sample dan 𝑝̅ adalah rata-rata melakukan:

dari proporsi defective units. 1. Konstruksi fishbone diagram

3. Perhitungan nilai Defect per yang memfasilitasi peninjauan

Million Opportunity (DPMO) dan Sigma permasalahan dari perspektif yang lebih

Level luas yang meliputi faktor: Man, Machine,

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 715

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
Method, Material, Measurement, Proses stamping untuk produksi
Environment. Konstruksi fishbone komponen frame top untuk produk oral
diagram dilakukan melalui proses care ditunjukkan pada gambar 1 berikut:
brainstorming dari fungsi-fungsi yang
terlibat di dalam proses yang menjadi Uncoiler Mesin Feeder Tool dies Indexer WIP Packaging

fokus dalam penelitian.

Gambar 1. Diagram blok proses stamping
2. Konstruksi Failure Mode and
produk frame top
Effect Analysis (FMEA) yang menjadi
referensi dalam memetakan potensi Secara singkat dapat dijelaskan sebagai
kegagalan, sebab kegagalan dan tinggi berikut: material dalam bentuk gulungan
rendahnya resiko kejadian dengan menjadi input pada proses uncoiler.
memperhitungkan nilai Risk Priority Selanjutnya, output dari proses ini akan
Number (RPN) yang dihitung menjadi input bagi mesin feeder. Output
berdasarkan hasil perkalian nilai dari mesin feeder berupa material yang
justifikasi untuk Severity, Occurrance sudah rata/flat. Pada proses ini rawan
dan Detection sebagai berikut: terjadi roller mark. Setelah itu material
𝑅𝑃𝑁 = rata tersebut akan diproses seperti

𝑠𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑜𝑐𝑐𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 .(6) pelengkungan, pembuatan coining,

d) Improve pembuatan lubang dan pemotongan

Tahap ini merujuk pada ranking nilai secara otomatis pada proses tool dies.

RPN yang diperoleh dari FMEA pada Output dari mesin tool dies akan menjadi

tahap analyze. Rekomendasi usulan produk akhir yang dibawa oleh conveyor

perbaikan dapat berupa technical actions, menuju indexer sebelum disiapkan

perbaikan prosedur, peningkatan menuju proses packaging akhir untuk

kapabilitas operator, menjaga mutu raw proses shipment.

material, maupun perbaikan lingkungan

Fase Define
kerja secara umum.
Dari hasil pengamatan pada data
produksi selama dua bulan (Mei-Juni
HASIL
2020) menunjukkan jenis reject yang

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 716

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
sering terjadi meliputi dimension out, pada proses produksi [13]. Dengan
slug marks, scratches, chip off, and mengacu pada Gambar 2 di atas maka
missing hole dengan distribusi temuan jelas terlihat bahwa manajemen
pada masing-masing kategori seperti seharusnya berfokus pada perbaikan
Tabel 1 berikut: mutu dengan menghilangkan kriteria
Tabel 1. Distribusi reject berdasarkan kategori dimension out reject karena masalah
Quantity Persentase tersebut berkontribusi terhadap 80% dari
Jenis Defect
[pcs] [%] total masalah/reject secara keseluruhan.
Dimension
7743 73.28 PEMBAHASAN
out
1970 91.92
Slug marks Sebagai tindak lanjut atas temuan
470 96.37
Scratches pada fase define dimana masalah yang
302 99.22
Chip off
82 100 akan menjadi fokus improvement
Missing hole
mengurangi atau menghilangkan jenis
Total 10.567 100
reject yang dominan yaitu dimensi out.
Maka rumusan masalah ini perlu
8000 1,2
1 verifikasi dalam bentuk hasil pengukuran
6000
0,8
4000 0,6
0,4 dalam fase measure.
2000
0,2
0 0 Fase Measure
1. Pengambilan sample dan uji
normalitas
Quantity (pcs) Cummulative (%) Karena data yang mewakili populasi
dalam penelitian ini adalah data produksi
Gambar 2. Diagram Pareto jenis reject proses
metal stamping produk frame top selama 2 bulan (Mei –
Untuk memvisualisasikan Juni 2020) yaitu sejumlah 445.245 pcs
distribusi reject tersebut maka diagram maka dengan persamaan 1 dapat dihitung
Pareto dikonstruksi sekaligus untuk estimasi jumlah sample yang dibutuhkan
melihat jenis major reject apa saja (20% yaitu sebanyak 400 pcs. Dengan sistem
contributor utama) yang menjadi produksi 2 shift setiap hari (@8 jam/shift)
penyebab pada 80% masalah yang terjadi dan setiap subgroup sampling diambil

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 717

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
sebanyak 5 pcs/jam maka artinya dapat
dikumpulkan 80 pcs/hari data sample.
Jadi waktu yang dibutuhkan untuk
pengambilan data sampling seluruhnya
adalah kurang lebih 5 hari dengan hasil
pengukuran seperti Tabel 2 berikut:
Tabel 2 Distribusi reject pada sample pada Bulan Gambar 3. Hasil tes normalitas
Juli 2020
2. Penghitungan control chart
Selanjutnya Upper Control Limit (UCL)
dan Lower Control Limit (LCL) dari np
chart dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan 2 dan 3
berturut-turut. Dari perhitungan di dapat
UCL = 9.5; CL = 3.8 dan LCL = 0.
Dengan demikian, mengacu pada data
dalam Tabel 2 khususnya pada fluktuasi
Keterangan: jumlah reject dari kontributor terbesar
1. Dimension-out 2. Slug-marks 3. Scratches yaitu dimension out maka dapat
4. Chip-off
disimpulkan bahwa proses ini terkendali
5.Missinghole
karena nilai jumlah reject berada pada
rentang LCL dan UCL seperti
Uji normalitas dengan
ditunjukkan oleh gambar 4 berikut:
Kolmogorov-Smirnov method pada
software software Minitab menunjukkan
data terdistribusi normal. Hasil uji
kenormalan menunjukkan nilai p-

value>=0.150 sehingga dengan nilai

tersebut dapat dipastikan bahwa

karakteristik data mengikuti distribusi
normal seperti gambar 3: Gambar 4. Np chart reject dimensi out

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 718

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
3. Perhitungan DPMO dan Sigma kelebihan ukuran ini terlalu besar
level melebihi toleransi yang ada maka akan
Karena terdapat 8 pcs reject dari total 400 sangat mempengaruhi yield pada proses
pcs sample pengecekan maka dengan assembly berikutnya. Jika ditemukan
mengacu pada persamaan 4 maka nilai setelah proses pengiriman ke customer
DPMO adalah 20.000. Jika nilai ini maka akan berakibat fatal pada
dikonversi menurut Table Motorola’s 6 kepercayaan customer terhadap mutu
Sigma Process maka akan didapatkan produk yang dihasilkan. Hal ini dapat
nilai Sigma level 3,56. berdampak pada kepentingan bisnis
4. Pengukuran Indeks Kapabilitas perusahaan.
Proses (Cpk) Mengingat pentingnya dampak yang
Dari persamaan 5 maka nilai Cpk dari dapat ditimbulkan jika proses tidak
proses ini adalah 1,18. Dengan hanya dikendalikan maka jenis reject dimensi
memperhitungkan kontribusi reject dari out ini perlu dianalisis akar
jenis dimension out pada Table 2 maka permasalahannya dengan menggunakan
estimasi final yield adalah 1- 0.02 = 0.98 fishbone diagram. Penyebab masalah
= 98%. Kedua parameter ini dimensi out ini dikelompokkan menjadi
mengindikasikan bahwa kinerja proses beberapa factor yaitu manusia (man),
metal stamping ini berada pada kategori mesin (machine), metode (method),
moderat. Hal ini mengindikasikan bahwa pengukuran (measurement), material
perusahaan perlu mengupayakan cara- (material) dan lingkungan (environment).
cara yang lebih efektif dan tegas untuk Dari hasil brainstorming yang dilakukan
mengendalikan proses sehingga Sigma bersama tim produksi, teknisi, engineer
level dapat ditingkatkan. dan quality inspector diperoleh rincian
penjelasan sebagai berikut:
Fase Analyze
Dari data yang dikumpulkan terlihat 1. Faktor manusia (man)
bahwa kontributor reject terbesar adalah
Terdapat tiga hal yang dianggap sebagai
dimension out yaitu ukuran potongan
faktor penyebab kegagalan proses ini
metal melebihi ukuran seharusnya yang
yang disebabkan oleh faktor manusia: 1)
dinyatakan dalam spesifikasi. Jika
Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 719

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
operator tidak melakukan pengecekan 3. Faktor Metode (Method)
produk secara teliti selain sampling check
Reject dimensi out juga dapat disebabkan
yang dilakukan oleh personil QA; 2)
oleh faktor metodologi pengoperasian
operator tidak mengerti sepenuhnya
dan/atau setting parameter yang keliru
tentang spesifikasi produk yang
selama pelaksanaan proses produksi.
dikerjakan; 3) operator tidak memahami
Berikut adalah akar permasalahan yang
SOP proses produksi sehingga berpotensi
dihimpun oleh tim: 1) metode setting
melakukan kesalahan prosedur setup dan
SPM yang keliru; 2) metode setting
handling.
ketinggian die yang keliru; 3) metode
2. Faktor mesin (machine) deteksi perubahan tekanan angin yang
keliru; 4) metode pengaturan aliran oil
Pada proses metal stamping yang terdiri
yang keliru.
dari rangkaian proses yang melibatkan
beberapa jenis mesin berbeda, masing- 4. Faktor pengukuran
masingnya memiliki sensor-sensor (measurement)
khusus untuk memastikan proses dapat
Faktor pengukuran berkontribusi pada
berjalan sesuai dengan setting ideal. Jika
justifikasi reject dimensi out dalam dua
feeding material tidak stabil maka
kategori: 1) over-reject: produk yang baik
kontinuitas proses akan terganggu. Hal
dianggap cacat; 2) over-pass: produk
ini disebabkan oleh sensor misfed yang
yang cacat dianggap baik. Dalam konteks
rusak. Pada akhirnya juga akan
ini, kedua hal tersebut terjadi seringkali
mempengaruhi kualitas produk dari sisi
disebabkan oleh pressure gauge rusak,
kepresisian dimensi yang dihasilkan.
setting kepresisian data keliru pada saat
Selain itu, pada proses feeder ini juga
melakukan pengukuran maupun deviasi
rawan terjadi roller mark yang mana hal
pada alat ukurnya sendiri karena
ini disebabkan oleh sensor slugmark yang
kesalahan kalibrasi atau overdue proses
tidak berfungsi. Selanjutnya yang sering
kalibrasi ulang.
terjadi adalah over bending yang
disebabkan oleh bending tool tidak 5. Faktor material

presisi.

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 720

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
Dalam konteks reject dimensi out ini,
faktor material handling menjadi cukup
signifikan mengingat seringnya terjadi
kesalahan penggunaan jenis material
maupun dimensi raw material yang
seharusnya digunakan seperti
Gambar 5. Fishbone diagram penyebab reject
penggunaan material yang lebih tebal.
dimensi out
Hal ini berujung pada kegagalan dalam Tabel 3 Failure Mode and Effect Analysis
pemrosesan material tersebut salah (FMEA) reject dimensi out
satunya dalam bentuk dimensi out. Selain
itu ini juga dapat berakibat fatal karena
serpihan material dapat masuk ke tool
dies sehingga akan mempengaruhi
kualitas proses pemotongan.

6. Faktor Lingkungan (environment)

Bahwa proses metal stamping Fase Improve

menghasilkan tingkat kebisingan yang
tinggi dan panas yang ditransfer dari
mesin ke lingkungan telah membuat
kondisi operator tidak nyaman. Selain itu
sangat beresiko pada proses produksi
yang dilakukan pada malam
Kelelahan yang diikuti dengan penurunan
konsentrasi dapat memicu kesalahan
yang tidak perlu bahkan kecelakaan
kerja.
Berdasarkan temuan pada hasil
brainstorming yang dikonstruksikan pada
fishbone diagram (Gambar 5) yang
selanjutnya ditelaah lebih jauh untuk
ditetapkan skala prioritas perbaikannya
hari. (Tabel 3) maka kesalahan setting pada
mesin dan kesalahan pengukuran
merupakan dua hal yang memiliki nilai
RPN paling tinggi. Hal ini dikarenakan
bahwa jika masing-masing faktor ini
terjadi maka akan dapat menimbulkan
dampak kecacatan pada produk dalam
tingkatan fatal (skala maksimum 5)

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 721

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
disamping bahwa pola-pola kecacatan Sama halnya dengan permasalahan
yang disebabkan oleh kedua faktor ini sebelumnya, untuk permasalahan skala
juga cukup sering terjadi (skala 3) dan prioritas ketiga juga dapat diselesaikan
sistem deteksi yang juga belum cukup dengan menerapkan Standard Operating
efektif untuk menghentikan operasional Procedure (SOP) yang tegas terkait
proses jika produk/output terindikasi dengan aktivitas maintenance. Tim
mengalami gangguan akibat kedua faktor teknisi harus dapat mendefinisikan
tadi (skala 3). Pemberian training dan jadwal maintenance yang paling efisien
menerapkan sistem certified operator untuk menghindari kejadian gagal
dapat menjadi solusi bagi kedua operasional sebagai akibat dari kelalaian
permasalahan prioritas di atas. Dengan pemantauan. Selain itu, SOP ini juga akan
menerapkan sistem sertifikasi operator menjelaskan pihak mana saja yang
yang berkala maka dapat meningkatkan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
sistem deteksi tentang cukup tidaknya maintenance dan pemantauan kinerja
kualifikasi operator yang fasilitas dari waktu ke waktu [15].
bertanggungjawab terhadap operasional Dengan adanya SOP ini maka secara
mesin dan prosesnya. Hal sejalan juga otomatis akan membuat sebuah sistem
dinyatakan oleh Maarif dan Tanjung [14]. deteksi dini terhadap upaya pencegahan
Sementara untuk permasalahan skala sebelum terjadinya kegagalan pada
prioritas kedua, sebetulnya dapat proses.
diminimalisir dengan menerapkan
standar kerja yang baik dalam bentuk KESIMPULAN
work instruction. Dengan dinyatakan Dari hasil penelitian di atas dapat
secara jelas, siapa yang disimpulkan bahwa pada proses dengan
bertanggungjawab terhadap proses dan kinerja cukup baik (moderately good)
operasional mesin termasuk kebersihan saja sebetulnya masih banyak potensi
lingkungan/area kerja seperti crumb-free perbaikan yang dapat dilakukan. Dengan
(bebas remah-remah hasil proses cutting) Sigma level pada nilai 3.56 sebetulnya
maka kemacetan atau clogging pada masih jauh dari kondisi ideal. Selanjutnya
operasional mesin akan dapat dihindari. dengan mengacu pada process yield

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 722

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
dimana reject level berada pada angka
2%, yang mana dengan volume produksi
per bulan sebesar ~10K, menjadi cukup
signifikan. Lebih jauh jika
ternyata akar permasalahan
menyebabkan mode kegagalan utama
adalah kontribusi dari kualitas operator
(faktor manpower) yang
terkendali. Sistem training dan sertifikasi
berjangka serta SOP tentang sistem
pemantauan dan pemeliharaan mesin
secara berkala menjadi prioritas untuk
implementasi perbaikan pada manajemen
proses sehingga diharapkan akan dapat
mengurangi kegagalan yang tidak perlu
dalam proses operasional.
DAFTAR PUSTAKA
[1] T. Thomas Pyzdek and P. A.
Keller. (2010). The Six Sigma Handbook,
A Complete Guide for Green Belts, Black
Belts, and Managers at All Levels. 3rd ed.
New York: McGraw-Hill.
[2] P. Pande, R. Neuman, and R.
Cavanagh. (2000). The Six Sigma Way:
How GE, Motorola and Other Top
Companies are Honing
Performance. New York: McGraw-Hill.
[3] K. Ganguly, Improvement
Process for Rolling Mill through The
Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology
http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit
DMAIC Six Sigma Approach.( 2012).
International Journal of Quality
Research, vol. 6(3): 221–231.
diteliti [4] G. K. Nithyanandum and R.
yang Pezhinkattil. (2014). A Six Sigma
Approach for Precision Machining in
Milling. Procedia Engineering, vol. 97:
belum 1755–1764.
[5] S. Sucipto, D. P. Sulistyowati,
and S. Anggarini. (2017). Pengendalian
Kualitas Pengalengan Jamur dengan
Metode Six Sigma di PT. Y, Pasuruan,
Jawa Timur. Industria: Jurnal Teknologi
dan Manajemen Agroindustri, vol. 6(1):
1–7.
[6] S. Sucipto, R. Astuti, and A.
Megawati. (2018). Analisis Kualitas
Pengemasan Vakum Ikan Beku dengan
Metode Six Sigma (Studi Kasus di PT X,
Pasuruan Jawa timur. Agrointek, vol.
12(2)
[7] S. Sucipto, I. Ardiyati, and U.
Effendi. (2018). Evaluasi Kualitas
Keripik Buah Nangka dengan Metode Six
Sigma. J. Teknologi Pertanian Andalas,
vol. 22(2): 126–137.
Their [8] D. Setijono and J. J. Dahlgaard.
(2007). Selecting Improvement Projects
that Add Value to Customers. The Asian
Journal on Quality, vol. 8(1): 15–26.
| 723
Volume 1 Nomor 1 Edisi Agustus 2020
[9] R. Banueles, J. Antony, and M.
Brace. (2005). An Application of Six
Sigma to Reduce Waste. Qual. Reliab.
Eng. Int., vol. 21: 553–570.
[10] T. Yamane. (1967). Statistics, An
Introductory Analysis, 2nd ed. New York:
Harper and Row.
[11] M. J. Kiemele and S. R. Scmidt.
(1993). Basic Statistics. Colorado: Air
Academy Press.
[12] iSixSigma-Editorial. [Accessed:
29-Jul-2020]. Sigma to DPMO to Yield
to Cpk Table. [Online]. Available:
https://www.isixsigma.com/new-to-six-
sigma/sigma-level/sigma-to-dpmo-to-
yield-to-cpk-table/.
[13] F. Thalib, M. N. Qureshi, and Z.
Rahman. (2010). Pareto analysis of total
quality management factors critical to
success for service industries.
International Journal of Quality
Research, vol. 4(2): 155–168.
[14] S. M. Maarif and H. Tanjung,.
(2003). Manajemen Operasi. Jakarta:
Grasindo.
[15] B. S. Abbas, E. Steven, H.
Christian, and T. Sumanto. (2009).
Penjadwalan Preventive Maintenance
Mesin B. Flute pada PT. Adina Multi
Wahana. Inasea, vol. 10(2): 97–104.

Conference on Business, Social Sciences and Innovation Technology | 724

http://journal.uib.ac.id/index.php/cbssit