ANALISIS PENGENDALIAN DEFECT ISI KURANG PADA

PRODUK MALKIST CRACKERS MENGGUNAKAN

METODE PDCA DI PT. XYZ

Alem Sapero Kurnia P

Fakultas Teknik
Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah A.R. Fachruddin

ABSTRACT
PT. XYZ adalah perusahaan makanan yang memproduksi biskuit, waffer dan lain-lain. Penelitian
ini berfokus pada produk Biskuit Malkist Crackers yang diproduksi dalam jumlah banyak dan permintaannya
juga tinggi. Suatu produk dikatakan berkualitas apabila produk yang dihasilkan memenuhi standar rencana
target yang ditetapkan oleh perusahaan dengan batas toleransi maksimal 0%. Namun, data Defect
menunjukkan bahwa presentase secara keseluruhan mencapai 100% dalam 4 bulan produksi. Pengendalian
kualitas defect kemasan isi kurang Malkist Crackers adalah Plan Do Check Action (PDCA) yang berfungsi
untuk menemukan akar penyebab terjadinya Defect pada produk. Penyebab dominan terjadinya cacat
tersebut disebabkan oleh faktor metode yaitu kurangnya pengecekan mesin pada proses produksi atau
kurangnya kontrol terhadap mesin dan untuk beberapa rekomendasi usulan perbaikan adalah melakukan
pengawasan yang ketat pada bagian proses produksi dan memberikan pelatihan tehadap operator mesin agar
lebih terampil serta dengan membuat SOP tertulis dibagian produksi yang mudah dijangkau pekerja
kemudian pembuatan checksheet untuk pengontrolan mesin.

Kata Kunci : Defect, PDCA, Pengendalian kualitas, Cheksheet

1. PENDAHULUAN
PT. XYZ adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri makanan (FMCG), Produk
yang dihasilkan merupakan pioner di Indonesia dan salah satu Produk yang dihasilkan adalah Malkist
Crackers, Dengan jumlah produksi sekian puluh ribuan karton per hari. PT. XYZ juga dituntut oleh konsumen
untuk semakin meningkatkan akan mutu atau kualitas dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan, sementara
kecenderungan tersebut juga diperkuat oleh tekanan persaingan dari perusahaan sejenis. Karena dalam kondisi
seperti ini hanya yang bermutulah yang memenangkan persaingan dan mempertahankan posisi di pasar. Dan
produksi di PT. XYZ masih belum mencapai zero defect (kecacatan nol) karena masih ditemui adanya cacat
pada proses produksi (Anonim, 2022).

Tabel 1 Data KPI semester 1 perusahaan

Result Of 1St Semester 2022

No KPI
Score
Jan Feb Mar Apr Rata-rata Target
E
1 Customer Complain 3 5 5 3 4 0
A
2 Service Level 100% 100% 100% 100% 100% 100%
B
3 Achievement 88,84% 85,63% 85,77% 87,83% 88,45% 92.5%

4 Variance RM 6,43% 5,36% 5,20% 6,33% 5,80% 2.5% C

A
5 Variance PM 1,44% 1,47% 1,51% 1,38% 1,45% 2.5%
A
6 Labour Produktivity 53,93% 47,94% 45,75% 44,78 48,17% 50%
(Sumber : Continues Improvement PT XYZ yang diolah, 2022)
 Dari data diatas diketahui bahwa produk Malkist Crackers adalah produk paling rentan customer
complain dengan presentase 56%, maka dari itu Penelitian akan difokuskan terhadap produk Malkist Crackers,
agar dapat memenuhi dan mengimplementasikan Visi serta Misi perusahaan.

Pendahuluan karya ilmiah juga memiliki berbagai fungsi lainnya. Bagian pendahuluan karya ilmiah
juga memiliki bagian-bagian yang menjelaskan setiap hal penting pada karya ilmiah.

Berdasarkan studi literatur dan penelitian terdahulu, masalah defect dan penggendaliannya sebagian
besar diselesaikan dengan menggunakan metode PDCA dan terbukti efektif, untuk itu pada penelitian ini
digunakan metode PDCA untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi oleh PT.XYZ yaitu tingginya tingkat
defect untuk jenis defect isi kurang.
Permasalahan yang disebutkan dapat dirumuskan sebagai berikut :
a. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi terjadinya Defect kemasan isi kurang produk Malkist Crackers
18gr di PT XYZ?
b. Bagaimana rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan untuk Meminimalkan jumlah Defect kemasan
isi kurang produk Malkist Crackers 18gr di PT XYZ?
Adapun tujuan dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
a. Mengidentifikasi faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi terjadinya Defect kemasan isi kurang produk
Malkist Crackers 18gr .
b. Menentukan rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan untuk Meminimalkan jumlah Defect kemasan
isi kurang produk Malkist Crackers 18gr di PT XYZ.

2. PDCA
2.1 Plan (Merencanakan)Mengumpulkan data yang perlu diambil sebagai patokan penelitian, dan data yang
diambil berdasarkan aspek QCDSMPE (Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale, Productivity &
Environment) Pengumpulan data dapat dibantu dengan data masa lalu yang biasanya dalam bentuk gambar
maupun check sheet (lembar pengumpulan data).
2.2 Do (Melakukan) Implementasi Perbaikan dan ditentukan rencana perbaikan yang akan dilakukan, Serta
dapat melakukan proses kerja yang berdasarkan rencana yang telah dibuat sebelumnya. Pada tahap ini,
kaizen dilakukan secara bertahap.
2.3 Check (Memeriksa) Setelah melakukan beberapa tindakan korektif pada tahap Do, langkah selanjutnya
adalah melakukan pengecekan kembali apakah tindakan korektif sudah berjalan sesuai target atau tidak
pada PT. XYZ dengan analisa FMEA. Analisa FMEA dilakukan untuk mencari penyebab utama dari
persoalan yang akan dihadapi dengan menentukan nilai RPN. Nilai RPN merupakan hasil perkalian dari
nilai keparahan, kejadian dan deteksi dari setiap penyebab masalah.
Nilai Occurance Severity Detection

1 Jika masalahnya hampir tidak Jika masalahnya tidak Jika masalahnya dapat cepat
2 pernah terjadi berpengaruh (minor) cepat diatasi (very high)

3 Jiks masalahnya sangat jarang
4 terjadi, relatif sedikit (low)
5
6 Jika masalahnya sering terjadi
7 (high)
8
9 Jika sulit masalahnya untuk
dihindari (very high)
10
Jika masalahnya sedikit Jika masalahnya kemungkinan
berpengaruh (low) besar dapat diatasi (high)
Jika masalahnya sangat Jika masalahnya kemungkinan
berpengaruh (high) kecil untuk dapat diatasi (low)
Jika masalahnya benar- Jika masalahnya mungkin tidak
benar berpengaruh dan dapat diatasi (very low)
sangat kritis (very high)
Jika masalahnya tidak dapat
diatasi (none)

2.4 Action (Tindak Lanjut) Standarisasi Kerja (SOP) Setelah melakukan kaizen maka dilakukan standarisasi
kerja yang merupakan standar acuan bekerja sehingga operator atau pekerja dapat bekerja dengan acuan
yang jelas dan pada hasil akhirnya efisiensi kerja meningkat dan kualitas produk terjamin.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Perencanaan perbaikan
 Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA. Tujuan dari tahap ini
adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses produksi. Pada penelitian ini
dicari terlebih dahulu jenis produk apa yang paling tinggi atau sering terjadi pada periode Januari 2022- April
2022 dengan menggunakan diagram pareto (pareto chart). Berdasarkan data pada produk Malkist Crackers di
dapat pada bulan Januari – April 2022, maka dibuatlah diagram pareto untuk mengetahui jenis defect apa yang
paling sering terjadi.
3.2. Mengetahhui faktor – faktor penyebab masalah
What
Faktor Why Where When Who How
Penyebab Perbaikan
Faktor Kurangnya Mengatur Pembuatan Upgrade skill Pada bagian Direncanakan Tim Pembuatan
Manusia (Man) Pelatihan dan Jadwal Pelatihan untuk dan motivasi proses pada bulan Produksi dan Schedule
Pengarahan Proses pengembangan diri kerja produksi Januari Quality Pelatihan Berkala
produksi karyawan Control

Faktor Metode Kurangnya Membuat SOP Yang Metode Pada bagian Direncanakan Tim Pemberian SOP
(Methode) pengecekan pada Sesuai Standar penginputan proses pada bulan Produksi dan untuk standar
operasional Produksi Wip harus produksi Januari Tim setting sensor
pengoperasian lebih ketat Mainten-ance pada
mesin mesin

Faktor Mesin Kurang Membuat Form Mengatur Pada bagian Direncanakan Tim Melakukan
(Machine) memperhatikan pengecekan kelayakan Waktu proses pada bulan Produksi dan Pengecekan Pada
parts mesin seperti rejector Pengecekan produksi Januari Tim Setiap Mesin
sensor, rejector dan Mesin Pada Maintenance Yang
regulator angin Saat Proses Sedang Produksi
selama proses Produksi Agar tetap
produksi Berjalan normal
.
3.2. Pemeriksaan
Analisis FMEA dilakukan dengan spreadsheet FMEA, setiap masalah dari permasalahan dicari nilai RPN-
nya kemudian nilai RPN (Risk Priority Number) tersebut disusun dari nilai yang paling besar sampai nilai yang
paling Kecil. Penyebab yang mempunyai nilai RPN paling, besar inilah yang merupakan penyebab utama dari
permasalahan yang dihadapi. Nilai RPN merupakan hasil perkalian dari nilai severity, occurance, dan detection
dari tiap-tiap penyebab masalah
• Severity
Nilai severity diperoleh dari penilaian perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan
dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Pengambilan nilai severity dilakukan dengan
tahap wawancara kepada operator dan juga bagian kualitas audit.
• Occurrance
Nilai occurrence merupakan yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential
failure terjadi. Dimana dalam tahap penentuan ini juga melibatkan operator dan bagian kualitas audit
untuk menentukan score pada FMEA.
• Detection
Nilai detection merupakan kemampuan untuk mendeteksi potensi dari suatu kegagalan yang dapat
terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut didapat dari pengolahan data dan wawancara dengan
operator untuk menentukan score detection.
3.3 Standarisasi
Tahap ini merupakan tahap akhir dari metode PDCA untuk mengontrol standarisasi proses agar dapat
bekerja sesuai dengan tujuan awal. Oleh karena itu, diperlukan beberapa tindakan pengendalian sebagai berikut
:
1. Pengawasan dan memberikan standart operating procedure (SOP) tertulis pada bagian produksi di
area yang letaknya mudah dijangkau oleh pekerja sebagai acuan operator. Untuk pemberian SOP
tertulis dapat dilihat di Lampiran 3.
Berikut merupakan pemberian standard operating procedure (SOP) tertulis dibagian produksi yaitu :
a. Agar karyawan dapat mengetahui dengan jelas posisi dan perannya di
perusahaan.
b. Agar karyawan bisa lebih konsisten ketika menjalankan prosedur kerja.
c. Dapat memberikan kejelasan tentang jalannya proses kerja, tanggung jawab yang
tekait pada proses tersebut.
Pembuatan lembar catatan atau checksheet untuk pengontrolan mesin dari periode ke periode untuk
mengetahui kondisi permasalahan pada awal proses produks

4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data yang telah dilakukan
dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa pada penelitian di PT. XYZ dapat diketahui bahwa
ada beberapa faktor penyebab terjadinya defect kemasan isi kurang 2 pada produk Malkist Crackers
18gr, Faktor penyebab terjadinya produk defect kemasan isi kurang pada Malkist Crackers ada 3 yaitu
faktor manusia Kurangnya Pelatihan dan Pengarahan Proses produksi, faktor Metode Kurangnya
pengecekan pada operasional pengoperasian mesin dan faktor mesin Kurang memperhatikan parts
mesin seperti sensor, rejector dan regulator angin selama proses produksi. Berdasarkan hasil
pengolahan data menggunakan metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dapat disimpulkan bahwa
faktor atau penyebab yang paling dominan adalah faktor kesalahan dalam penyentingan mesin. Faktor
kesalahan dalam penyettingan mesin merupakan faktor penyebab utama terjadinya defect kemasan isi
kurang karena terlihat langsung dalam proses pengoperasian mesin, maka dari itu, faktor ini harus
segera dilakukan perbaikan.
2. Berdasarkan permasalahan tersebut usulan perbaikan untuk meminimalisir terjadinya tingkat defect
produk Malkist Crackers di PT. XYZ adalah pembuatan lembar catatan atau checksheet khusus untuk
pengontrolan mesin yang didalamnya terdapat pengecekan sensor rejector dan pemasangan buzzer
alarm sebagai indikakator ketika terdapat kemasan isi kurang dapat dilihat pada Tabel 4.14.

DAFTAR PUSTAKA
Fatma, N. F., Ponda, H., & Handayani, P. (2020). “Penerapan Metode PDCA Dalam Peningkatan Kualitas Pada Product Swift Run” di PT
. Panarub Industry Application of PDCA Method for Quality Improvement in Swift Run Product at PT . Panarub Industry. “Journal
Industrial Manufacturing”, 5(1), 34–45
Prasojo, M. Giyanto. (2020). “Implementasi Metode PDCA Dan Seven Tools Untuk Pengendalian Kualitas Pada Produk Sheet” Di PT .
Kati Kartika Murni. “Jurnal Ilmiah Fakultas Teknik”, 1(3), 195–210.
Khaerudin, D., & Rahmatullah, A. (2020). “Implementasi Metode Pdca Dalam Menurunkan Defect Sepatu Type Campus” Di Pt. Prima
Intereksa Indastri (Pin). “Jurnal Sains Dan Teknologi: Jurnal Keilmuan Dan Aplikasi Teknologi Industri”, 20(1), 34.
https://doi.org/10.36275/stsp.v20i1.228
Nurdinia, A. (2021). “Pengendalian Kualitas Kerajinan Kayu Dengan Statistical Quality Control ( SQC )” Pada UD . DUA PUTRA.
“Jurnal Valtech Teknik Industri”, 4(1), 7–12.
Gaspersz, V. 2003. “Metode Analisis Peningkatan Kualitas”. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

REFERENCES
[1] Ahyari, A. 1990. Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi, Edisi 4. Yogyakarta:BPFU UGM.Alisjahbana, Juita. 2005.
Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita Pada Perusahaan Konveksi. Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April
2005.
[2] Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbitan Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia.
[3] Bustami, B., dan Nurlela. (2006). Akuntansi biaya teori & aplikasi. (Yogyakarta: Graha Ilmu). (2007). Akuntansi biaya teori
dan aplikasi. Edisi pertama. Penerbit: Graha Ilmu: Yogyakarta.
[4] Dewi, A. P., Susanta, H., & Listyorini, S. (2013). Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Pendekatan P.D.C.a. (Plan-Do-
Check-Act) Berdasarkan Standar Minimal Pelayanan Rumah Sakit Pada RSUD Dr. Adhyatma Semarang (Studi Kasus Pada
Instalasi Radiologi). Diponegoro Journal of Social and Politic, 3(1), 1–12.
[5] Fatma, N. F., Ponda, H., & Handayani, P. (2020). Penerapan Metode PDCA Dalam Peningkatan Kualitas Pada Product Swift
Run di PT . Panarub Industry Application of PDCA Method for Quality Improvement in Swift Run Product at PT . Panarub
Industry. Journal Industrial Manufacturing, 5(1), 34–45.
[6] Gaspersz, V. 2003. Metode Analisis Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
[7] Hidayah, S. Nur. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode PDCA (Plan-Do-Check-Action) Pada
Produk Front Fender IPA di PT. XYZ (pp. 1–71). https://doi.org/10.31227/osf.io/n4f68
[8] Khaerudin, D., & Rahmatullah, A. (2020). Implementasi Metode Pdca Dalam Menurunkan Defect Sepatu Type Campus Di Pt.
Prima Intereksa Indastri (Pin). Jurnal Sains Dan Teknologi: Jurnal Keilmuan Dan Aplikasi Teknologi Industri, 20(1), 34.
https://doi.org/10.36275/stsp.v20i1.228
 [9] Kholmi, M., dan Yuningsih,. (2009). Akuntansi biaya. Malang :UMM
[10] Miftahul Jannah. (2017). Analisis Produk Cacat dan Produk Rusak (Studi Pada CV. Aneka Karya Glass Pabelan). In
Occupational Medicine (Vol. 53, Issue 4, p. 130).
[11] Nurdinia, A. (2021). PEengendalian Kualitas Kerajinan Kayu Dengan Statistical Quality Control ( SQC ) Pada UD . DUA
PUTRA. Jurnal Valtech Teknik Industri, 4(1), 7–12.
[12] Prasojo, M. Giyanto. (2020). Implementasi Metode PDCA Dan Seven Tools Untuk Pengendalian Kualitas Pada Produk Sheet
Di PT . Kati Kartika Murni. Jurnal Ilmiah Fakultas Teknik, 1(3), 195–210.
[13] Reksohadiprodjo, S., dan Gitosudarma, I. 2000. Manajemen Produksi. Yogyakarta:BPFE.
[14] Render, B. H., dan Jay. 2001. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi. Buku 2. Jakarta: Salemba Empat.
[15] Russamurti, I. (2020). Penerapan Metode Six Sigma Untuk Mengurangi Persentase Cacat Produk Air Mineral CUP 240ML (
StudiKasus : CV Yestoya Makmur Jaya ).
[16] Safitri, R. (2021). Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode SQC Dan Kaizen Di PT. Laksana Kurnia Mandiri Sejati
(LAKUMAS) Slawi Kabupaten Tegal. Jurnal Manajemen Ekonomi Dan Bisnis, 7(4), 60–72.
[17] Tjiptono, F. 2001. Kualitas Jasa, Pengukuran, Keterbatasan dan Implikasi Manajerial. Jakarta: majalah Manajemen Usahawan
Indonesia.