PENGENDALIAN KUALITAS PADA PRODUKSI SENDOK PLASTIK

MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL QUALTY CONTROL, SIX

SIGMA DAN WORK LOAD ANALYSIS (WLA)

Oleh:
Yunita Dwi Cahyani
200312614016

Dosen Pembimbing:
Andi Daniah Pahrany, M.Si
199506222022032018

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
PROGRAM STUDI MATEMATIKA
JANUARI 2024
 LATAR BELAKANG
Perkembangan industri di Indonesia sangatlah pesat. Industri dituntut untuk
menciptakan produk yang berkualitas agar dapat bertahan di tengah
persaingan pasar. Kualitas merupakan keseluruhan serta karakteristik
produk yang kemampuannya dapat memberikan kepuasan terhadap
pelanggan atau konsumen.

PT Maji Jaya merupakan sebuah industri di Kota Ponorogo Jawa Timur

yang bergerak dibidang produksi peralatan rumah tangga berbahan
dasar plastik. Beberapa standar telah diterapkan dalam proses produksi.
Namun, pada kenyataannya masih ditemukan cacat produk yang
disebabkan oleh produktivitas menurun. Sehingga diperlukan teknik
analisa untuk memperbaiki serta mengurangi permasalahan yang
terjadi di PT Maji Jaya.
 METODE PENELITIAN
IDENTIFIKASI DATA PERHITUNGAN DAN ANALISA
Tahap perhitungan
Pengumpulan data melalui menggunakan metode
statistical quality control dan
observasi langsung dan
six sigma. Sedangkan tahap
wawancara. Data disajikan
analisa data menggunakan
dalan bentuk checksheet
teknik fishbone Diagram,
FMEA dan RPN
PERBAIKAN DAN
CONTROL
Usulan perbaikan
menggunakan teknik analisa
kaizen dan five step plan serta
menggunakan metode
perhitungan Work Load
Analysis dan Overall
Equipment Effectiveness
 IDENTIFIKASI DATA

pengumpulan data 1 pengumpulan data 2 pengumpulan data 3

Merupakan data primer yang
dilakukan pada tanggal 1
September hingga 9 Oktober
2023. Data ini berupa data
cacat dan jumlah produk yang
diproduksi setiap 2 hari sekali.
Merupakan data primer yang dilakukan pada
tanggal 12 Oktober hingga 21 Oktober 2023.
Data yang dikumpulkan berupa data
produktifitas, waktu kerja dan jumlah mesin
yang digunakan dalam proses produksi.
Merupakan data primer yang
dilakukan pada tanggal 24 Oktober
hingga 2 Desember 2023. Data
yang dikumpulkan berupa data
cacat dan jumlah produksi setelah
dilakukan usulan perbaikan
 METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL

Statistical Qualty Control (SQC) yaitu alat

pengendalian kualitas yang digunakan
untuk menentukan batas-batas toleransi
cacat produk yang terjadi. Batas spesifikasi
terdiri dari Center Line (CL), Upper
Control Limit (UCL), dan Lower Control
Limit (LCL).
RULES OF SHEWHART CONTROL CHART
• Titik berada diluar batas kendali
• 2 dari 3 titik berturut-turut diluar batas 2 sigma, namun masih dalam batas kendali
• 4 dari 5 titik berturut-turut melampaui batas 1 sigma
• 8 titik berturut-turut berada pada garis tengah
• 6 titik berturut-turut terus naik atau turun
• 15 titik berturut-turut di zona C
• 14 titik berturut-turut terus bergantian naik turun
• 8 titik berturut-turut di kedua sisi garis tengah tanpa satupun di zona C
• Pola data tidak biasa atau tidak acak
• 1 atau lebih titik mendekati batas kontrol
 KAPABILITAS PROSES
Kapabilitas proses bertujuan untuk mengetahui kemampuan industri dalam memenuhi toleransi. Analisa
kapabilitas proses mengukur kinerja dengan memperhatikan variasi penyebaran menggunakan kapabilitas proses
potensial (Cp) serta melihat pemusatan nilai target menggunakan kapabilitas proses aktual (Cpk).
 METODE SIX SIGMA

Metode Six Sigma bertujuan mencapai target

peluang cacat sebesar 3,4 dalam satu juta kesempatan
produksi. Tahapan yang dilakukan adalah
menghitung DPU (Defect Per Unit), DPO (Defect
Per Oppotunity), dan DPMO (Defect Per Million
Opprtunities)
 ANALISA DATA
Tahap analisa data difokuskan untuk menganalisa hasil perhitungan pada
tahap measure. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan yaitu:

Fishbone diagram
Diperoleh faktor-faktor
penyebab cacat

FMEA Diperoleh dampak yang

ditimbulkan

Diperoleh faktor utama

RPN berdasarkan urgensi dan dampak
yang ditimbulkan
 IMPROVE/PERBAIKAN
Tahap perbaikan dilakukan untuk memberi usulan terkait perbaikan yang
dilakukan. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan yaitu:

1.Teknik Analisa

Kaizen Usulan perbaikan dengan 5W + 1H

Five Step Usulan perbaikan yang mengarah pada

Plan keadaan tempat kerja

2. Teknik Perhitungan

Usulan perbaikan melalui jumlah tenaga

Work Load Analysis
kerja dan waktu baku

Overall Equipment Usulan perbaikan melalui efisiensi mesin

Effectiveness
 METODE WORK LOAD ANALYSIS (WLA)

3. Allowance
• Presentase Produktivitas
Menjumlahkan faktor-faktor
kelonggarannya

4. Waktu Normal
2. Rating Factor

5. Waktu Baku
 OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
(OEE)

3. Performance
Metode OEE bertujuan mengukur
kemampuan mesin dalam proses produksi.

• Availability

2. Quality Rate
4. Nilai OEE
 CONTROL

Tahap kontrol dilakukan dengan mengamati kembali proses

produksi setelah diterapkan usulan perbaikan. Pada tahap ini,
difokuskan pada perhitungan peta kendali, kapabilitas proses,
dan nilai Sigma.
IDENTIFIKASI DATA
MEASURE/ PERHITUNGAN

Statistical Quality Control A

B
C
Diperoleh data ke 4, 6, 17, dan 18 C
B
tidak memenuhi Rules of Shewhart
Control Chart. Sehingga, A
diperlukan perbaikan dengan
eliminasi, agar data terkendali
secara statistik.
A
B
C
C
B
A
 Kapabilitas Proses

Diperoleh bahwa nilai Cp dan Cpk < 1.

Berdasarkan kriteria, maka dikatakan
belum capable. Oleh karena itu,
diperlukan analisa lebih dalam mengenai
faktor penyebab cacat produk.
 Six Sigma

Produksi sendok plastik tersebut

dikategorikan sebagai kemampuan rata-
rata industri Indonesia, karena memiliki
nilai sigma 3,46. Sedangkan nilai
DMPO yaitu 14.285, yang berarti
bahwa dari satu juta kesempatan
produksi akan ada kemungkinan 14.285
produk cacat.
ANALISA PERHITUNGAN
 Risk Of Priority Number (RPN)

Berdasarkan analisa FMEA dan

Penentuan RPN, Diperoleh bahwa cacat
terbesar disebabkan oleh terbatasnya
karyawan dan waktu maintenance
dengan nilai RPN sebesar 210. Maka
dari itu, tahap perbaikan perlu
difokuskan untuk menganalisa jumlah
karyawan dan waktu kerja.
 Usulan Perbaikan Kaizen

Usulan Perbaikan Five Step

Plan
 Metode WLA

Observasi ke-2 dilakukan

tanggal 12 - 21 Oktober
2023. Diperoleh bahwa
terdapat 2 tenaga kerja
pada bagian injection.
Sedangkan pada bagian
cooling dan ejection sama-
sama memiliki 1 tenaga
kerja. Observasi dilakukan
selama 5 jam dalam
rentang 10 hari, dimana
dalam 1 jam dilakukan 8
kali observasi
 Waktu Normal dan Waktu Baku

Waktu optimal yang dibutuhkan untuk menghasilkan 46 unit/siklus dari injection - ejection adalah
0,32 jam.Artinya, tenaga kerja dapat menyelesaikan 3 siklus/jam. Sedangkan pada keadaan yang
sebenarnya, pekerja melakukan 12 siklus/jam.
 Beban Kerja karyawan

Beban kerja dikatakann optimal ketika presentasenya tidak melebihi 80%. Ditunjukkan pada hasil
perhitungan berikut bahwa nilai beban kerja dari injection-ejection > 80%. Sehingga
mengindikasikan adanya ketidakseimbangan antara tenaga kerja dengan jumlah produksi.
 Usulan Tenaga Kerja

Dengan menambah masing-masing 1 tenaga kerja, maka rata-rata beban kerja menjadi 60,45%.
Namun ternyata masih terdapat 20% beban kerja tak terpakai. Agar industri tidak mengalami
kerugian, maka disarankan sebanyak 20% beban kerja tak terpakai dapat mengalokasikan untuk
melakukan penjadwalan preventive maintenance.
 Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Dengan menggunakan metode OEE, diperoleh bahwa semua mesin bekerja

optimal dan memenuhi kriteria yang ada. Sehingga mengindikasikan bahwa
mesin bukan menjadi penyebab cacat produk.
CONTROL
Kapabilitas sebelum perbaikan Kapabilitas setelah perbaikan
 Kesimpulan

Dengan menggunakan metode SQC dan Six Sigma, diperoleh bahwa industri belum capable.
Masih terdapat data yang berada diluar kontrol serta nilai Cp,Cpk dan level sigma yang
masih rendah. Berdasarkan nilai RPN, cacat terbesar disebabkan oleh tenaga kerja dan waktu
maintenance yang kurang. Sehingga dilakukanlah perhitungan dengan metode WLA dan
OEE. Diperoleh hasil bahwa terdapat ketidakseimbangan antara jumlah produksi dengan
jumlah tenaga kerja dan ketersediaan waktu (overload).

Saran

Berdasarkan analisa yang diperoleh penulis memberikan rekomendasi kepada PT Maji Jaya
untuk menambah 1 tenaga kerja pada masing-masing bagian.Terdapat sekitar 20% beban
kerja tak terpakai. Maka untuk menunjang produktivitas, beban kerja tak terpakai tersebut
disarankan dapat dialokasikan untuk preventive maintenance. Selain itu, PT Maji Jaya juga
perlu menambah waktu baku pada injection-ejection untuk mengurangi kecerobohan akibat
pekerja yang tergesa-gesa serta memberi ruang untuk preventive maintenance.
TERIMA KASIH