LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS MENGGUNAKAN METODE

SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI DEFECT PADA BODY RANGKA
(Studi Kasus: CV. Laksana Karoseri Ungaran Semarang)

Diajukan kepada Universitas Muhammadiyah Surakarta untuk

memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan
Program Sarjana Teknik Industri

Oleh:
Alafiq Nur Hidayat
D 600.170.092

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2020
 ABSTRAK

CV. Laksana Karoseri merupakan perusahaan yang memproduksi karoseri atau

body bus di Indonesia. Dalam pelaksanaan produksi masih terdapat permasalahan
kecacatan produk pada proses pembuatan body rangka. Menurut data kecacatan
body rangka dari Januari-Maret 2020 ditemukan jumlah cacat sebanyak 2236 dari
249 jumlah unit order bus yang diproduksi. Penelitian ini bertujuan untuk
mengidentifikasi jenis-jenis kecacatan, faktor-faktor yang menyebabkan
kecacatan, mengetahui level sigma perusahaan dan melakukan usulan perbaikan.
Penelitian ini menggunakan pendekatan Six Sigma yang terdiri dari tahapan
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) sehingga didapatkan jenis-
jenis kecacatan CTQ (Critical to Quality) yaitu Nut, Gap, Getar, Estetika,
Pengelasan dan Curva. Kemudian dilakukan pengukuran stabilitas proses dan
kapabilitas proses didapatkan nilai DPMO (Defect per Million Opportunities)
sebesar 1.496.653 dan level 0 sigma yang diartikan perusahaan sangat tidak
kompetitif sehingga harus diperbaiki dalam standar pengendalian kualitasnya.
Dari hasil analisis menggunakan Fishbone Diagram dan Diagram Current Reality
Tree didapatkan penyebab utama kecacatan adalah faktor manusia. Kebijakan
utama yang harus dijalankan perusahaan yaitu pelatihan tenaga kerja mengenai
standar kualitas dan penerapan K3, membuat pembaruan kebijakan instruksi kerja
dan penerapan 5R di setiap lini produksi serta pengawasan atau kontrol standar
kualitas yang lebih ketat dalam proses pembuatan body rangka.
Kata kunci: Defect, Six sigma, CTQ, DMAIC, DPMO

ABSTRACT

CV. Laksana Karoseri is a company that produces car body or bus bodies in
Indonesia. In the implementation of production there are still problems with
product defects in the process of making the body frame. According to data on
body frame defects from January to March 2020, 2236 of the 249 bus orders were
found. This study aims to identify the types of disabilities, the factors that cause
disabilities, the sigma level of notification, and make improvements. This study
uses a Six Sigma approach which consists of DMAIC stages (Define, Measure,
Analyze, Repair, Control) so that the CTQ (Critical to Quality) defects are
obtained, namely Nut, Gap, Shakes, Aesthetics, Welding and Curve. Then the
measurement of stability, process and process capability was carried out. The
DPMO (Defect per Million Opportunities) value was measured at 1,496,653 and
a level of 0 sigma which meant that the company was very uncompetitive and had
to control its quality standards. From the analysis using Fishbone Diagram and
Current Reality Tree Diagram, it is found that the main cause of disability is the
human factor. The main policies carried out by the workforce training company
are regarding quality standards and the implementation of K3, work policies and
implementation of the 5R in each production line as well as supervision or control
of tighter quality standards in the process of making body frame
Keywords: Defect, Six sigma, CTQ, DMAIC, DPMO

2
 3

BAB II
ANALISIS PERMASALAHAN KHUSUS

A. Pendahuluan
Kebutuhan akan transportasi atau kendaraan saat ini semakin meningkat
seiring dengan cepatnya mobilitas manusia. Berbagai jenis kendaraan dengan
berbagai macam fasilitas dan desain telah diciptakan, baik untuk mengangkut
manusia dalam skala kecil maupun besar. Untuk kendaraan yang bisa
mengangkut dalam skala besar contohnya adalah kereta, bus, pesawat, dan
kapal laut. Salah satu kendaraan masal yang cukup sering dimanfaatkan
adalah bus. Masyarakat menggunakan bus sebagai sarana untuk mencapai
tempat yang dituju, khususnya bagi yang memilih jalur darat. Namun
masyarakat saat ini mulai sadar bahwa menggunakan bus tidak hanya sekedar
bisa sampai ke tujuan mereka atau dari segi biaya yang lebih murah. Mereka
juga mulai memperhatikan faktor-faktor lain seperti kenyamanan dan
keselamatan dalam memilih bus yang akan mereka gunakan.
CV. Laksana Karoseri merupakan perusahaan karoseri yang cukup besar
di Indonesia sebagai produsen bus. Dalam pelaksanaan produksinya CV.
Laksana Karoseri menggunakan sistem make to order karena pembuatan bus
berdasarkan pesanan dari konsumen. Dalam persaingan di pasar global hanya
produk yang berkualitas baik yang akan selalu diminati, karena kualitas
merupakan pemenuhan pelayanan kepada konsumen. Hal ini dapat dijadikan
sebagai pedoman bahwa pengendalian kualitas merupakan bagian dari proses
produksi yang sangat berpengaruh dalam meningkatkan kualitas produk,
sehingga pemenuhan pelayanan kepada konsumen dapat tercapai. Kualitas
sendiri merupakan keseluruhan karakteristik dari suatu produk atau jasa yang
mampu memberi kepuasan kepada pelanggan atau konsumen.
(Feigenbaum,1992).
Pengendalian kualitas produk merupakan suatu sistem pengendalian yang
dilakukan dari tahap awal suatu proses sampai produk jadi, dan bahkan sampai
pada pendistribusian kepada konsumen. Dalam upaya peningkatan kualitas
pada suatu perusahaan harus mengetahui tingkat kemampuan proses yang
dimiliki perusahaan agar mengetahui sejauh mana output akhir dari proses itu
dapat memenuhi kebutuhan pelanggan, sehingga dapat dijadikan dasar untuk
melakukan pengendalian dan peningkatan kualitas dari karakteristik output
yang diukur. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui
kemampuan proses produksi adalah metode DPMO (Defect Per Million
Opportunities) yang menunjukkan kegagalan per satu juta kesempatan, yang
artinya dalam satu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk
gagal dari suatu karakter CTQ (Critical To Quality) hanya beberapa kegagalan
per satu juta kesempatan atau mengharapkan prosentase yang tinggi dari apa
yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk (Gaspersz, 2002).
 4

Sedangkan untuk menganalisis dan mengidentifikasi hal-hal yang

menyebabkan cacat dalam tiap proses produksi digunakan tujuh alat
pengendalian kualitas (Seven Tools).
Pendekatan six sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang
berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau
kecacatan produk. Elemen yang penting dalam six sigma, adalah
memproduksi hanya 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi
(Defect Per Million Opportunities) dan inisiatif-inisiatif peningkatan proses
untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma (Gasperz, 2011:37). Menurut
Gaspersz (2011:50), berbagai upaya peningkatan menuju target six sigma
dapat dilakukan menggunakan metodologi, yaitu DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control). Metodologi DMAIC tersebut dibagi menjadi lima
tahapan (Heizer dan Render, 2015:249). Lima tahapan tersebut terdiri dari :
a. Menentukan (Define) tujuan rencana, cakupan, dan hasil lalu menentukan
informasi proses yang dibutuhkan, mengingat definisi kualitas dari pelanggan
b. Mengukur (Measure) proses dan pengumpulan data;
c. Menganalisis (Analyze) data, memastikan berulang kali (hasilnya terdapat
duplikasi) dan reprodusibiltas (yang lain mendapatkan hasil yang sama);
d. Perbaikan (Improves) dengan memodifikasi atau merancang ulang, prosedur
dan proses yang ada;
e. Mengendalikan (Control) proses yang baru untuk memastikan tingkat
kinerja dipertahankan.
Tabel 2.1 Tingkat Sigma
Defect Per Million Level
Keterangan
Opportunities (DPMO) Sigma
691462 1-Sigma Sangat tidak kompetitif
308538 2-Sigma Rata-rata industri Indonesia
66807 3-Sigma Rata-rata industri Indonesia
6210 4-Sigma Rata-rata industri USA
233 5-Sigma Rata-rata industri USA
3,4 6-Sigma Industri Kelas Dunia
(Sumber: Gasperz, 2007)
B. Tujuan
Berikut merupakan tujuan penelitian pada CV. Laksana Karoseri pada produk
rangka body adalah sebagai berikut:
1) Untuk mengetahui jenis-jenis defect pada body rangka bus.
2) Untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan defect pada body
rangka bus.
3) Untuk mengetahui jenis defect yang dominan pada body rangka bus.
4) Untuk melakukan usulan perbaikan pada body rangka untuk mengurangi
kecacatan produk.
5) Untuk mengetahui level sigma perusahaan di CV. Laksana Karoseri.
 5

C. Metode Penelitian
Metode penelitian adalah cara-cara ilmiah untuk mendapatkan data yang
valid, dengan tujuan dapat ditemukan, dikembangkan dan dibuktikan, suatu
pengetahuan tertentu sehingga pada gilirannya dapat digunakan untuk
memahami, memecahkan, dan mengantisipasi masalah (Darna &
Herlina,2018). Adapun langkah-langkah dalam metode penelitian yaitu
sebagai berikut :
1. Waktu, dan tempat penelitian dilakukan di CV. Laksana Karoseri yang
berlokasi di Jl. Raya Ungaran-Bawen Km. 24,9 Gembongan, Karangjati,
Kec. Bergas Semarang, Jawa Tengah 50266. Penelitian dilakukan pada
tanggal 1-30 September 2020.
2. Identifikasi Perumusan Masalah
Identifikasi perumusan masalah disusun berdasarkan pengamatan
permasalahan yang ada di CV. Laksana Karoseri adalah perusahaan yang
memproduksi karoseri/body rangka. Permasalahan dibagian stasiun
pemasangan body rangka yang masih terdapat beberapa kecacatan pada
proses pembuatan rangka body.
3. Metode
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode six sigma.
Metode six sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang
berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau
kecacatan produk. Elemen yang penting dalam six sigma, adalah
memproduksi hanya 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau
operasi (Defect Per Million Opportunities) dan inisiatif-inisiatif
peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma (Gasperz,
2011:37).
4. Pengumpulan Data
Pengumpulan data-data terkait dengan masalah pada perusahaan ini
menggunakan 2 cara yaitu:
a) Data diperoleh langsung dari perusahaan
Data-data terkait dengan permasalahan kecacatan produk pada proses
pembuatan body rangka dalam 3 bulan terakhir dari bulan Januari-
Maret 2020 diperoleh secara langsung dari divisi Quality Control
stasiun body rangka.
b) Wawancara
Wawancara dilakukan secara langsung dengan pihak terkait
permasalahan. Wawancara dengan supervisor Quality Control di
stasiun body rangka dan welder inspection yang mengerti
permasalahan kecacatan pada proses pembuatan body rangka untuk
memperoleh data-data jenis kecacatan, faktor-faktor yang
mempengaruhi kualitas body rangka yang kemudian akan dilakukan
perbaikan.
 6

5. Pengolahan Data
Pengolahan data yang sudah diperoleh dari perusahaan dan wawancara
langsung dengan pihak terkait, kemudian mencari jenis kecacatan yang
dominan, mencari sebab dan akibat dari kecacatan serta mengolahnya
menggunakan metode six sigma agar mengetahui level sigma dari
perusahaan dan dilakukan perbaikan.
6. Flowchart Penelitian

Gambar 2.1 Flowchart Penelitian

D. Hasil dan Pembahasan

Menurut Joko (2011) metodologi six sigma menggunakan alat statistik
untuk mengidentifikasi beberapa faktor vital. Faktor-faktor yang paling
menentukan untuk memperbaiki kualitas proses dan menghasilkan laba terdiri
dari 5 tahap yang disebut dengan DMAIC (define, measure, analyze, improve
and control). Berikut merupakan penjelasan dari tahapan DMAIC pada
metode six sigma :
1. Define
Tahap define merupakan tahapan pertama dalam metodologi DMAIC
(define, measure, analyze, improve and control). Tujuan utama dari tahapan
define untuk mengidentifikasi masalah secara tepat, sampai dengan
pendeskripsian permasalahan yang menjadi penyebab ketidaksesuaian.
Berikut merupakan data defect proses pembuatan body rangka yang telah
dikumpulkan oleh pihak Quality Control pada stasiun body rangka di Cv.
Laksana Karoseri dalam kurun waktu dari bulan Januari hingga Maret 2020.
 7

Tabel 2.2 Data Defect Body Rangka Bulan Januari-Maret 2020.

Jumlah Tipe Defect
Jumlah
Minggu Order (Per
Defect Nut Gap Getar Estetika Pengelasan Curva
Unit Bus)
1 13 230 100 56 30 18 11 15
2 20 223 94 56 31 14 18 10
3 16 224 86 58 37 21 21 1
4 15 176 71 50 21 13 20 1
5 11 78 29 20 16 8 5 0
6 28 77 29 20 16 8 3 1
7 33 199 74 56 32 15 14 8
8 18 198 73 60 19 11 9 26
9 25 201 76 53 33 22 5 12
10 23 229 87 71 21 18 5 27
11 27 161 60 52 9 17 8 15
12 20 240 105 58 32 17 22 6
Total 249 2236 884 610 297 182 141 122

Berdasarkan data defect body rangka selama periode Januari 2020

hingga Maret 2020 dapat diketahui jenis-jenis defect diantaranya Nut
sebanyak 884, Gap sebanyak 610, Getar sebanyak 297, Estetika sebanyak
182, Pengelasan sebanyak 141, Curva sebanyak 122. Selanjutnya
dilakukan perhitungan persentase masing-masing jenis kecacatan untuk
dapat mengetahui jenis defect yang memiliki persentase terbesar hingga
terkecil. Sehingga didapatkan nilai persentase data defect body rangka
untuk dilakukan pembuatan diagram pareto untuk mengetahui urutan
defect dari yang terbesar hingga defect yang terkecil untuk menentukan
prioritas utama dalam peningkatan kualitas agar dapat mengurangi defect
pada bagian body rangka.
Tabel 2.3 Persentase Data Defect Body Rangka
Jenis-jenis defect Jumlah defect Persentase Komulatif (%)
Nut 884 40% 40%
Gap 610 27% 67%
Getar 297 13% 80%
Estetika 182 8% 88%
Pengelasan 141 6% 94%
Curva 122 5% 100%
Total 2236 100%
 8

Pareto Chart of Defect

1000 884 120%

800 100% 100%

95%
610 88%
80% 80%
600
67%
60%
400 297
40% 40%
182 141
200 122
20%
0 0%
Nut Gap Getar Estetika Pengelasan Curva

Jumlah Cacat Kumulatif

Gambar 2.2 Diagram Pareto Jenis Defect

Berdasarkan gambar 2.2 diperoleh informasi bahwa persentase jenis

kecacatan tertinggi yaitu Nut sebesar 40%, Gap sebesar 27%, Getar
sebesar 13. Sedangkan urutan persentase defect terkecil yaitu Estetika
sebesar 8%, Pengelasan sebesar 6% dan Curva sebesar 5%. Berdasarkan
prinsip analisis menggunakan diagram pareto yaitu dengan aturan 80%-
20%, dimana total persentase munculnya jenis kecacatan Nut, Gap dan
Getar sebesar 80%, maka ditetapkan bahwa jenis cacat yang ditetapkan
sebagai Critical to Quality (CTQ) adalah defect jenis Nut, Gap dan Getar.
2. Measure
Tahap measure merupakan tahap kedua dalam metodologi DMAIC,
dimana pada tahapan ini akan dilakukan pengukuran dan
pengidentifikasian sumber potensial ketidaksesuaian yang terjadi di dalam
suatu proses. Kemampuan proses yang sebenarnya akan terukur pada
sumber potensi ketidaksesuaian. Berikut merupakan tabel CTQ (Critical to
Quality) yang berpengaruh langsung terhadap kualitas dari body rangka
yaitu sebagai berikut:
Tabel 2.4 Critical to Quality (CTQ) Body Rangka
CTQ Potensial
Keterangan
(Jenis Defect)
Pengelasan Sebuah kecacatan pada saat proses pengelasan yang
berupa porositas, lack of fusion, crack/retakan pada
weld metal (logam las) semua bagian body rangka.
Curva Sebuah kecacatan berupa terdapat lekukan yang tidak
sejajar pada bagian bawah body bus seperti dibagian
bawah bagasi, lambung bawah dan pintu.
Gap Sebuah kecacatan yang berada di semua bagian body
bus berupa adanya celah pada tiap bagian yang saling
terhubung. Standar perusahaan 8mm tidak boleh
terlalu sempit atau lebar.
 9

Nut Sebuah kecacatan berupa ketidak sejajaran pada

bagian panel eksterior dan lantai bawah bus harus
sejajar tidak ada yang menonjol. Standar perusahaan
1-2mm.
Getar Sebuah kecacatan pada plat bagian lambung, lantai
dan atap bus berupa getaran karena adanya
kerenggangan pada saat pemasangan plat.
Estetika Sebuah kecacatan berupa perwujudan secara visual
bentuk dan desain dari produk. Biasanya terdapat
kecacatan seperti adanya lekukan pada kowl depan
dan kowl belakang bus.

Dari keterangan jenis defect yang sudah ada untuk mencari nilai
DPMO (Defect per Million Opportunities) untuk mengetahui nilai sigma
pada body rangka di CV. Laksana Karoseri mengacu pada jenis
defect/CTQ. Berikut merupakan hasil perhitungan dari nilai DPMO dan
level sigma seperti berikut ini :
Tabel 2.5 Nilai DPMO dan Level Sigma
Keterangan Nilai
CTQ 6
Jumlah Unit Produk (U) 249
Jumlah Produk Cacat (D) 2236
Defect Per Tonase (DPT) 8,98
Defect Per Opportunities (DPO) 1,497
DPMO 1496653
Sigma 0
Keterangan rumus sebagai berikut :
CTQ = Banyak jenis defect
DPT = D
U
DPO = DPT
CTQ
DPMO = DPO ×1.000.000
Sigma = normsinv((1000000-DPMO)/1000000+1,5)

Pada perhitungan diatas dapat diketahui nilai DPMO (Defect Per

Million Opportunities) didapatkan nilai sebesar 1.496.653 dan level sigma
body rangka di CV. Laksana Karoseri dengan nilai 0 yang dapat diartikan
sangat tidak kompetitif dikarenakan masih banyak produk cacat sehingga
harus diperbaiki dalam standar pengendalian kualitasnya agar dapat
menaikkan ke level 2 sigma rata-rata industri Indonesia.
 10

3. Analyze
a. Fishbone Diagram
Identifikasi unsur penyebab masalah yang menyebabkan terjadinya
defect pada body rangka didapatkan defect yang paling dominan yaitu Nut,
Gap dan Getar yang kemudian di analisis menggunakan diagram fishbone
untuk mencari akar permasalahan penyebab dari defect tersebut.

Gambar 2.3 Diagram Fishbone Defect Body Rangka

b. Current Reality Tree (CRT)

Berdasarkan identifikasi sebab akibat permasalahan defect pada body
rangka menggunakan fishbone diagram, kemudian diperlukan identifikasi
akar permasalahan utama dari kecacatan untuk dilakukan perbaikan untuk
mengurangi tingkat kecacatan. Salah satu metode dari TOC (Theory of
Constrain) yang diimplementasikan pada kasus permasalahan kali ini
adalah Current Reality Tree (CRT). CRT merupakan suatu diagram yang
menggambarkan kondisi saat ini dimana pada kondisi tersebut terdapat
beberapa efek yang tidak diinginkan atau Undesireable Effect (UDE) yang
saling berhubungan satu dengan yang lainnya sehingga membantu
memahami apa masalah sebenarnya dan bagaimana hambatan
mempengaruhi satu sama lain untuk menemukan akar permasalahan yang
sebenarnya (Almeida dkk, 2013). Berikut merupakan diagram Current
Reality Tree ditunjukkan pada gambar 2.4 Diagram Current Reality Tree.
 Gambar 2.4 Diagram Current Reality Tree Defect Body Rangka

4. Improve dan Control

Tahapan improve bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan
terhadap permasalahan yang menyebabkan timbulnya defect. Analisis
dilakukan dengan mengumpulkan ide untuk menghilangkan atau
memecahkan masalah serta memperbaiki kinerja pengukuran variabel
yang dapat memperbaiki ketidaksesuaian. Tahapan control atau
pengendalian merupakan tahapan terakhir pada penerapan metode six
sigma. Upaya ini juga diharapkan akan mampu menerapkan usulan
perbaikan dari hasil improve pada kurun waktu tertentu agar dampak yang
akan dihasilkan berpengaruh baik. Berikut merupakan Improve dan
control perbaikan terhadap defect pada proses pembuatan body rangka
sebagai :

11
Tabel 2.6 Improve dan Control pada Defect Body Rangka
No. FAKTOR Penyebab Sub Penyebab Penanggulangan Pengontrolan Hasil
1. Manusia - Tenaga kerja kurang - Kurang memahami - Mengadakan pelatihan - Pelatihan dan sosialisasi - Didapatkan tenaga
terampil dan teliti. instruksi kerja dan secara berkala dari welder dari divisi Quality kerja yang terampil
- Pekerja tidak disiplin standar kualitas. inspection dan divisi Control untuk dan profesional dalam
dalam mematuhi - Kurangnya kesadaran Quality Control untuk mengurangi defect pada proses welding.
standar K3. dalam K3 dan meningkatkan body rangka. - Didapatkan tenaga
penerapan 5R. keterampilan pekerja dan - Pengawasan dan kerja yang mematuhi
pemahaman akan standar pendampingan dari standar K3 dan
kualitas. foreman/supervisor penerapan 5R pada
- Melakukan pengawasan kepada operator untuk setiap lini produksi.
terhadap pekerja secara menerapkan standar K3
terus menerus agar dan 5R pada tiap lini
mematuhi standar K3 dan perusahaan.
menerapkan 5R pada
setiap lini produksi.
2. Metode - Proses welding - Instruksi kerja tidak - Adanya pembaruan - Melakukan - Proses welding yang
kurang maksimal. diperbarui dan instruksi kerja proses pendampingan dan optimal dan
- Penetrasi pada saat kurangnya sosialisasi welding atau lainnya dan pengawasan terhadap pemahaman tenaga
welding kurang baik ke operator. sosialisasi instruksi kerja kinerja karyawan. kerja akan instruksi
- Pengaturan suhu kepada operator. - Pengecekan secara kerja.
panas dan arus listrik - Membuat panduan dalam berkala dalam - Berkurangnya defect
kurang presisi pengoperasian mesin serta pengoperasian mesin. rasio dan kualitas
pelatihan dalam hasil pengelasan yang
mengoperasikan mesin. lebih baik.
3. Mesin - Peralatan welding - Pengecekan dan - Adanya penggantian - Melakukan pengecekan - Mengurangi defect
sering mengalami pembaruan peralatan sparepart yang sudah secara berkala terhadap pada saat proses
kerusakan. kurang maksimal. tidak berfungsi dengan alat pengelasan. pengelasan

12
 13

- Peralatan welding - Banyaknya frekuensi baik dan menyediakan - Adanya pengecekan dikarenakan adanya
sering macet dan dalam penggunaan stok sparepart dengan dan pembaruan mesin pembaruan sparepart.
kurang maksimal. peralatan welding. kualitas terbaik. pengelasan yang sudah - Tidak adanya
- Melakukan tindakan rusak. breakdown mesin dan
preventif maintenance produksi dapat
secara berkala agar dapat berjalan terus
meminimalisir kerusakan menerus.
mesin.
4. Material - Material berkarat - Penempatan material - Menempatkan material - Memberikan instruksi - Didapatkan mutu
dan kotor kurang sesuai. pipa plat didalam gudang kepada divisi logistik material yang sesuai
- Material patah dan - Mutu bahan baku dan sebelumnya dilakukan untuk melakukan dengan standar
retak yang rendah. primer ulang agar tidak pengecekan dan perusahaan dan
mudah berkarat. penyortiran setiap kualitas baik.
- Melakukan pemeriksaan material yang keluar - Mengurangi tingkat
pada material pipa plat masuk gudang. kecacatan material.
saat datang apakah sesuai - Memeriksa dengan
dengan standar dari ketat setiap kedatangan
perusahaan. material dari supplier.
5. Lingkungan - Proses pengelasan - Kecepatan angin. - Meminimalisir proses - Menyesuaikan dengan - Didapatkan proses
tidak nyaman. - Kurang tersedianya pengelasan didekat kondisi lingkungan pengelasan dengan
- Kondisi ruangan fasilitas penunjang ruangan terbuka. area pengelasan body hasil yang maksimal
yang panas, bising dalam pekerjaan. - Menyediakan alat rangka. dan mengurangi
dan debu fiber. penunjang bagi pekerja di - Memberikan alat tingkat kecacatan.
setiap lini produksi. penunjang pekerjaan - Tenaga kerja lebih
seperti masker,earplug nyaman pada saat
dan helm safety saat melakukan pekerjaan.
melakukan pekerjaan.
E. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan mengenai pengendalian kualitas
proses pemasangan body rangka dengan menggunakan metode six sigma di
CV. Laksana Karoseri didapatkan beberapa kesimpulan yaitu :
1. Didapatkan hasil jumlah defect selama bulan Januari-Maret 2020 sebanyak
2236 titik kecacatan dari 174 unit bus. Sedangkan untuk jenis-jenis defect
yang sering terjadi diantaranya yaitu Nut 884, Gap 610, Getar 297,
Estetika 182, Pengelasan 141, Curva 122, maka jenis defect yang
ditetapkan sebagai Critical to Quality (CTQ) pada proses pemasangan
body rangka di CV. Laksana Karoseri adalah defect Nut, Gap dan Getar.
2. Dari hasil perhitungan DPMO didapatkan hasil sebesar 1.496.653 dan
diketahui level sigma pada body rangka CV. Laksana Karoseri sebesar 0
yang diartikan sangat tidak kompetitif dan harus ditingkatkan dalam
standar pengendalian kualitasnya agar dapat menaikkan ke level 2-3
sigma.
3. Faktor yang mempengaruhi kecacatan pada body rangka diantaranya yaitu
tenaga kerja yang kurang terampil dan teliti, operator kurang memahami
instruksi kerja dan standar kualitas, instruksi kerja tidak diperbarui dan
kurangnya sosialisasi ke operator, proses welding kurang maksimal,
peralatan welding sering mengalami kerusakan, material berkarat dan
kotor, mutu bahan baku rendah, kondisi ruang yang panas, bising dan
berdebu.
F. Ucapan Terimakasih
Penyusunan laporan Kerja Praktek ini tidak terlepas dari pihak-pihak yang
membantu berupa saran, kritik maupun dukugan. Penulis ucapkan terima
kasih atas seluruh bantuannya, kepada:
1. Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya penulis diberikan
kemudahan untuk menyelesaikan Laporan Kerja Praktek.
2. Ibu, Bapak dan saudara yang mendoakan, memberikan semangat dan
motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek.
3. Bapak Eko Setiawan, S.T, M.T. Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik
Industri UMS.
4. Dosen Pembimbing Bapak Hari Prasetyo, ST, MT, Ph.D atas kesediaan
beliau membimbing penulisan laporan Kerja Praktek ini.
5. Pembimbing lapangan Bapak Didit Zaenanto selaku Kepala Quality
Control di stasiun body rangka, Bapak Ahyo dan Bapak Ilyas selaku
Welder inspection di pengelasan body rangka, Bapak Agung Ridho
Cahyono, SE., MM., yang selalu membimbing penulis selama Kerja
Praktek di CV. Laksana Karoseri.
6. Teman-teman Teknik Industri UMS Angkatan 2017 yang senantiasa saling
membantu dan memberi semangat dukungan.
G. Daftar Pustaka
Gaspersz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. 2001. Metode Analisa Untuk Pengendalian Kualitas Statistik.
Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Darna, Nana dan Herlina, Erlin. 2018. Memilih Metode Penelitian Yang Tepat:
Bagi Penelitian Bidang Ilmu Manajemen. Ciamis: Universitas Galuh Ciamis.
Joko, Winarni & Catur. 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen Sebagai
Metode Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk. Vol. 4, No. 1. Jurusan
Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains & Teknologi
AKPRIND Yogyakarta.
Sirine, H & Kurniawati, P 2017. Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six
Sigma Pada PT Diras Concept Sukoharjo. Asian Journal of Innovation and
Entrepreneurship, vol. 02, no. 03. Fakultas Ekonomi & Bisnis , Universitas
Kristen Satya Wacana Salatiga.
Feigenbaum, A.V, 1992. Kendali Kualitas Terpadu, Penerbit Erlangga. Jakarta.
Pam Caster. 2010, Sig Sigma. American Association of Occupational Health
Nurse.
Darmawan, Ardi 2019. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Pengelasan
(Welding) Dengan Metode Six Sigma Dalam Upaya Mengurangi Defect Pada
Produk PC 3000 Boom Fs. Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Alfian & Sri. 2018. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Pengelasan (Welding)
Dengan Pendekatan Six Sigma Pada PT. XYZ. Vol. 17; No. 2. Fakultas
Ekonomi Universitas Garut.
Ma’arif, A 2019. Pengendalian Kualitas Pada Produk Batik Printing
Menggunakan Metode Six Sigma. Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Sandroto, V 2009. Peran Current Reality Tree dalam Soft Systems Methodology.
Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha Bandung.