Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah.

1, pp 042-050

1 IMPLEMENTASI METODOLOGI DMA SIGMA DMAIC PADA PT

2 INDUSTRI OTOMOBI: STUDI KASUS

* Raman Sharma 1, Pardeep Gupta 2 dan Vipin Saini 3

1,3 Departemen Teknik Mesin, Institut Teknik dan Teknologi Seth Jai Parkash Mukand Lal,

Yamunanagar-135001, Haryana, India

2 Departemen Teknik Mesin, Institut Teknik dan Teknologi Sant Longowal, Longowal,

Sangrur- 148 106, Punjab, India

ABSTRAK
Makalah ini membahas aplikasi Six Sigma, metodologi DMAIC untuk meningkatkan tingkat Sigma proyek yang diambil dari industri mobil.
Industri manufaktur modern berfokus pada banyak teknik inovatif dan praktik manajemen seperti Six Sigma, pemeliharaan produktif total (TPM),
manajemen kualitas total (TQM), tepat waktu (JIT), perencanaan sumber daya perusahaan (ERP), dll. Six Sigma menawarkan pendekatan unik yang
banyak digunakan dalam industri dalam rangka meningkatkan proses dan mengurangi jumlah cacat. Six Sigma adalah filosofi dan metodologi berbasis data
yang digerakkan oleh fakta yang meningkatkan kualitas dengan menganalisis data dengan bantuan statistik untuk menemukan akar penyebab masalah
kualitas dan kontrol dengan mencegah cacat. Six Sigma memberikan margin drift 1.5 Sigma dari rata-rata proses ke kedua sisi, sehingga produk akhir akan
menjadi 99. Bebas cacat 97%, memiliki 3,4 DPMO. One Sigma memberikan ketepatan 68,27%, dua Sigma memberikan 95,45% dan tiga Sigma 99,73%,
sedangkan Six Sigma memberikan ketepatan 99,9997%. Pendekatan DMAIC (define-measuring-analysisimprove-control) telah diikuti untuk menyelesaikan
masalah mendasar masalah (Untuk mengurangi penolakan in-house dari Cushion P-70 Bolt RR) dari pengurangan variasi proses dan tingkat cacat tinggi
yang terkait. Makalah ini mengeksplorasi bagaimana industri mobil dapat menggunakan pendekatan yang sistematis dan disiplin untuk bergerak menuju
tingkat kualitas Six Sigma. Fase DMAIC digunakan untuk mengurangi tingkat cacat Cushion P-70 Bolt RR ( Pendekatan DMAIC
(define-measure-analysisimprove-control) telah diikuti untuk menyelesaikan masalah mendasar (Untuk mengurangi penolakan in-house dari Cushion P-70
Bolt RR) untuk mengurangi variasi proses dan tingkat cacat tinggi yang terkait. Makalah ini mengeksplorasi bagaimana industri mobil dapat menggunakan
pendekatan yang sistematis dan disiplin untuk bergerak menuju tingkat kualitas Six Sigma. Fase DMAIC digunakan untuk mengurangi tingkat cacat
Cushion P-70 Bolt RR ( Pendekatan DMAIC (define-measure-analysisimprove-control) telah diikuti untuk menyelesaikan masalah mendasar (Untuk
mengurangi penolakan in-house dari Cushion P-70 Bolt RR) untuk mengurangi variasi proses dan tingkat cacat tinggi yang terkait. Makalah ini
mengeksplorasi bagaimana industri mobil dapat menggunakan pendekatan yang sistematis dan disiplin untuk bergerak menuju tingkat kualitas Six Sigma.
Fase DMAIC digunakan untuk mengurangi tingkat cacat Cushion P-70 Bolt RR ( Sepeda mur baut Shock Absorber attachment) dari 121550 PPM menjadi 4263 PPM dan meningkat pada tingka

Kata kunci: Six Sigma, DMAIC, DPMO / PPM, Kemampuan Proses, Bantal P-70 Bolt RR

1. Perkenalan
Six Sigma adalah istilah statistik yang mengukur seberapa jauh
perbedaan antara tingkat kualitas 99,73% dan 99,9997% [10].
proses yang diberikan menyimpang dari kesempurnaan. "Six Sigma adalah
filosofi dan metodologi berbasis data yang didorong oleh fakta yang
meningkatkan kualitas dengan menganalisis data dengan bantuan statistik Tabel 1. Tingkat Sigma dan DPMO [11]
untuk menemukan akar penyebab masalah kualitas dan kontrol dengan
mencegah cacat". Six Sigma memberikan margin drift 1,5 sigma dari rata-rata Biaya
Proses
proses ke kedua sisi, sehingga produk akhir akan menjadi 99,97% bebas Kualitas%
Kemampuan Kinerja DPMO
cacat, yang hanya memiliki 3,4 cacat per juta peluang seperti yang diberikan
pada Tabel1 [12]. 2 308537 69,1% > 30

3 66807 93,3% 15 - 25

4 6210 99,4% 10 - 15

5 233 99,7% 5 - 10
Six Sigma adalah strategi bisnis dan filosofi bekerja lebih 6 3.4 99,997% <5
pintar tidak lebih sulit. Satu tingkat Sigma memberikan ketepatan
68,27%, dua Sigma memberikan
1.1 Six Sigma dalam Distribusi Normal
95,45% dan tiga Sigma 99,73%, sedangkan Six Sigma
Untuk mencapai Kualitas 6-Sigma, suatu proses harus
memberikan presisi 99,9997%. Meskipun
menghasilkan tidak lebih dari 3,4 cacat per juta peluang, lihat Gambar
99,73% terdengar tingkat kualitas yang sangat baik tetapi perlahan-lahan saya
1. Peluang didefinisikan sebagai
sadar bahwa ada perusahaan yang luar biasa

* Penulis Korespondensi - E-mail: raman1991sharma@jmit.ac.in

www.smenec.org 42 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

kesempatan untuk ketidaksesuaian, atau tidak memenuhi spesifikasi yang penggunaan efektif metodologi six sigma untuk mengurangi limbah di
diperlukan [12]. individu produksi. Six sigma DMAIC
Metodologi dilakukan. Perusahaan memutuskan untuk mengurangi ketidaksesuaian
yang terdeteksi pada inspeksi akhir dari 33% menjadi 10% dan untuk beralih dari
level 1 sigma ke level 3 sigma. Hongbo Wang, 2009 [5] merangkum empat masalah
dalam sub-kategori konsep Six Sigma awal: konsep dasar, DMAIC, DFSS, dan
penyebaran. Beberapa sektor yang mendapat manfaat dari implementasi Six Sigma
terdaftar, dan faktor-faktor kunci yang mempengaruhi keberhasilan implementasi
proyek Six Sigma diidentifikasi. Tushar N. Desai et.al. 2008 [6] mempresentasikan
peningkatan kualitas dan produktivitas dalam perusahaan manufaktur melalui studi
kasus. Six Sigma (DMAIC) meningkatkan kinerja proses (hasil proses) dari proses
operasional kritis, yang mengarah pada pemanfaatan sumber daya yang lebih baik,
mengurangi variasi dan mempertahankan kualitas yang konsisten dari hasil proses.
AK Sahoo et.al.2007 [7] menerapkan pendekatan Six Sigma berbasis DMAIC untuk
mengoptimalkan variabel operasi dari operasi penempaan radial. M. Soković et.al,
2006 [8] mempresentasikan proyek Six Sigma, yang dilakukan dalam perusahaan
untuk produksi suku cadang otomotif, yang berkaitan dengan identifikasi dan
Gbr.1 Variasi Sigma dalam NDC
pengurangan biaya produksi dalam proses de-burring untuk pengecoran gravitasi

DPMO = Jumlah cacat * 1000000 / Jumlah peluang dan peningkatan tingkat kualitas bagian yang diproduksi. M. Sokovic et.al. 2005 [9]

kesalahan per unit * Jumlah unit aliran desain proses yang dimodifikasi dari rumah kompresor dengan
menggabungkan aplikasi peta proses dan matriks sebab dan akibat, perbandingan

Ini berarti seseorang harus hampir sempurna dalam menjalankan yang lama dan aliran desain proses yang dimodifikasi dibuat dan hasil yang diperoleh

proses-proses utama. Proses dan budaya dikondisikan untuk nol cacat dibahas. 2006 [8] mempresentasikan proyek Six Sigma, yang dilakukan di dalam

daripada menjadi satu yang menerima bahwa itu tidak dapat dihindari, dan perusahaan untuk produksi suku cadang otomotif, yang berkaitan dengan identifikasi

dapat diterima, bahwa kesalahan akan terjadi. Oleh karena itu Six Sigma dan pengurangan biaya produksi dalam proses de-burring untuk die-casting gravitasi

memberikan pengurangan biaya yang substansial, peningkatan efisiensi, dan peningkatan tingkat kualitas suku cadang yang diproduksi. M. Sokovic et.al. 2005

peningkatan berkelanjutan dan peningkatan nilai pemangku kepentingan. [9] aliran desain proses yang dimodifikasi dari rumah kompresor dengan
menggabungkan aplikasi peta proses dan matriks sebab dan akibat, perbandingan
yang lama dan aliran desain proses yang dimodifikasi dibuat dan hasil yang diperoleh
dibahas. 2006 [8] mempresentasikan proyek Six Sigma, yang dilakukan di dalam

2. Survei literatur perusahaan untuk produksi suku cadang otomotif, yang berkaitan dengan identifikasi
dan pengurangan biaya produksi dalam proses de-burring untuk die-casting gravitasi dan peningkatan tingka
Prakash et.al.2012 [1] mempresentasikan temuan
survei awal yang dilakukan di industri India. Itu berpengalaman 3. Studi kasus
bahwa implementasi lengkap Six Sigma dan rezeki
susah, membantu Kasus nyata dari industri otomotif XYZ dipelajari. Untuk
organisasi dalam membuat persiapan yang tepat untuk mengurangi penolakan in-house dari Cushion P-70 Bolt RR
implementasi Six Sigma yang sukses. V.Arumugam et.al.2012 (ditunjukkan pada Gambar. 2) dan meningkatkan kinerja proses
[2] mengusulkan model terintegrasi untuk menjelaskan dengan aplikasi Six Sigma dipilih sebagai pertimbangan proses.
keberhasilan implementasi peningkatan proses melalui dua
kegiatan pembelajaran yang dilakukan oleh tim proyek Six
Sigma: Knowing-what dan Knowing-how. Tiga hipotesis yang
diusulkan dalam model diuji menggunakan data yang
dikumpulkan dari 52 tim proyek Six Sigma dari satu organisasi.
Natha Kuptasthien et.al. 2011 [3] menunjukkan penerapan teknik
Six Sigma dan metodologi peningkatan DMAIC ke dalam
pembuatan massal kabel sirkuit cetak. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa dengan mengikuti teknik teoritis Six Sigma
dan langkah-langkah DMAIC, cacat dari masalah kapasitor batu
nisan utama dapat dikurangi dari 1.154 DPPM menjadi 314
DPPM dan meningkatkan hasil produksi pertama dari 98,4%
menjadi 99,66%. Plecko, A. et.al,

2 Bagian perakitan dua Wheelers

www.smenec.org 43 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

Kemudian metodologi Six Sigma DMAIC digunakan untuk
mengatasi masalah tersebut. DMAIC menggunakan alat kualitas dan statistik
untuk memecahkan masalah dalam fase yang berbeda seperti Tentukan,
Ukur, Analisis, Tingkatkan, dan Kontrol.
3.1 Tentukan Fase
Selama fase Define, tiga tugas (Gbr.3) harus dilakukan sebagai
ruang lingkup proyek, tujuan proyek, dan memperkirakan waktu proyek serta
penghematan. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi masalah, analisis
SIPOC, menentukan persyaratan pelanggan yang kritis, dan
mempersiapkan tim untuk menjadi tim proyek yang efektif.
telah ditolak inspeksi di rumah. Tujuan dari proyek ini adalah untuk
mengurangi tingkat penolakan dari Cushion P-70 Bolt RR pada level
4000PPM.
3.1.3 Gambar Bantal P-70 Bolt RR
Gbr. 4 menunjukkan gambar Cushion P-70 Bolt RR dan
semua dimensi seperti diameter, panjang, panjang benang dan talang
yang disediakan dalam baut dengan toleransi masing-masing di mana
Cushion P-70 Bolt RR dapat diterima.

Gambar. 4 Menggambar baut

3.1.4 Analisis SIPOC (pemasok, input, proses, output,

pelanggan)
Gambar. 5 menggambarkan proses transformasi input dari
Gbr. 3 PPM Saat Ini untuk Menargetkan PPM
pemasok ke output untuk pelanggan dan memberikan pemahaman
tingkat tinggi dari proses, langkah-langkah proses (sub proses) dan
3.1.1 Pernyataan masalah
korelasinya satu sama lain.
Penerimaan baut hanya 87,8% sisanya ditolak
karena variasi dimensi yaitu. panjang keseluruhan baut,
memotong benang dan talang
variasi, diameter sisi kerah dan panjang baut. Target diatur
untuk mengurangi penolakan Cushion P-70 Bolt RR pada level
penolakan nol%. Selama pembuatan Cushion P-70 Bolt RR,
1220 pcs / bulan keluar dari rata-rata produksi 10000 pcs./bulan
telah ditolak dalam inspeksi in-house. Ini akan menjadi langkah
untuk mencapai target penolakan 4000PPM.

3.1.2 Pernyataan sasaran

Penerimaan baut hanya 87,8% sisanya ditolak karena
variasi dimensi yaitu. panjang keseluruhan baut,
memotong benang dan talang
variasi, diameter sisi kerah dan panjang baut. Target diatur
untuk mengurangi penolakan Cushion P-70 Bolt RR pada level
penolakan nol%. Selama pembuatan Cushion P-70 Bolt RR,
1220 pcs / bulan keluar dari rata-rata produksi 10000 pcs /
Gambar. 5 Analisis SIPOC
bulan

www.smenec.org 44 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

3.1.5 Persyaratan CTQ Pelanggan

Data pelanggan (VOC) mengungkapkan bahwa pelanggan
internal terutama dipengaruhi oleh penolakan Cushion P-70 Bolt RR.
Pohon CTQ yang ditunjukkan pada Gambar.6 disiapkan berdasarkan
VOC dan tujuan proyek.

Gambar. 6 CTQ Tree

3.2 Tahap Pengukuran

Fase ini berkaitan dengan pemetaan proses
terperinci, bagan pengumpulan data, evaluasi sistem yang ada,
penilaian tingkat kinerja proses saat ini, Diagram Alir Proses
(PFD), analisis Kemampuan Proses dan variasi dalam proses
saat ini karena variasi dimensi dll. Gbr. 7 Variasi Dimensi Proses

Data yang dikumpulkan adalah tipe data kontinu (variabel)
seperti yang ditunjukkan pada lampiran yang terlampir di kertas terakhir,
Dalam kasus data kontinu, formulir pengumpulan data dibuat sederhana
dan memiliki ruang yang jelas untuk memasukkan data numerik yang
dikumpulkan, data yang sama perlu dikonversi sebagai data diskrit dengan
menandai ok / tidak ok untuk menghitung tingkat Sigma dari kinerja proses.
3.2.1 Perhitungan tingkat sigma
DPMO = angka dari cacat X
1000000 / jumlah unit X peluang per unit diberikan Tabel 2 ..
3.2.3 Kemampuan Proses
Kemampuan proses umumnya diukur dalam hal indeks
kemampuan (Cp), yang merupakan rasio tanpa unit pada Gambar. 8.
Tujuan indeks ini adalah untuk menilai apakah suatu proses, mengingat
variasi jangka pendeknya yang biasa, dapat memenuhi pelanggan yang
sudah mapan. persyaratan atau spesifikasi. Cp adalah rasio lebar
toleransi terhadap penyebaran jangka pendek dari proses. Pada
dasarnya Anda membagi standar kinerja (USL - LSL) dengan lebar
proses. Cp = USL - LSL / 6 x Standar deviasi (σ).

Tabel 2 Perhitungan Tingkat Sigma

Perhitungan tingkat sigma

PARAMETER NILAI

Jumlah unit 50

Peluang per unit 1

Total no. peluang 50

Jumlah cacat 6

DPMO 120000

Tingkat sigma 2.67

3.2.2 Variasi Proses

Dengan bantuan data yang dikumpulkan dari proses saat ini kami
menganalisis variasi dimensi dalam proses yang berbeda dan disajikan pada
Gbr. 8 Kemampuan Proses dari Proses Saat Ini (lama)
Gambar.7

www.smenec.org 45 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

3.3 Fase Analisis • Kerasnya: Mengukur ketatnya dampak bagaimana kegagalan

3.3.1 Analisis Sebab dan Akibat
Diagram Sebab dan Akibat yang ditunjukkan pada Gambar. 9 terutama
merupakan alat yang digunakan selama fase analisis karena membantu
mengidentifikasi penyebab suatu masalah.
akan mempengaruhi pelanggan baik internal maupun eksternal.
• Kejadian: Kemungkinan kegagalan terjadi berdasarkan data
dan pengukuran.
• Deteksi: Probabilitas kegagalan terdeteksi sebelum dampak
efek direalisasikan.

3.4 Meningkatkan Fase

3.4.1 Kontrol Proses Statistik

Pengendalian Proses Statistik digunakan untuk memeriksa variasi
proses. Dengan bantuan perangkat lunak MINITAB kami menghitung
masing-masing diagram kontrol yang ditunjukkan pada Gambar.10 untuk data
kontinyu yang dikumpulkan dan jika ada sampel yang keluar dari USL atau LSL
maka itu menunjukkan bahwa proses tidak terkendali baik untuk menghentikan
proses atau kebutuhan. untuk memperbaiki dan memeriksa kesalahan di mana pun
itu datang. Ini adalah alat yang sangat bermanfaat itu sendiri dapat meningkatkan
prosesnya.

Fig. 9 Cause and Effect Diagram

Diagram Sebab dan Akibat untuk Cushion P-70 Bolt

RR menyajikan rantai sebab dan akibat, memilah penyebab dan
mengatur hubungan antar variabel.

3.3.2 Mode Kegagalan Proses dan Analisis Efek

(FMEA)
Penyebab utama, diprioritaskan berdasarkan RPN,
adalah variasi dimensi, material berkarat, talang tidak rata, benang
U / S dan O / S, duri, kerusakan benang dll .; yang bertanggung
jawab atas penolakan Cushion P-70 Bolt RR.

Nomor Prioritas Risiko =

Gbr. 10 Grafik Kontrol Individual
(Keparahan * Kejadian * Deteksi) RPN =
(S * O * D)

www.smenec.org 46 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

Tabel 3. Proses FMEA

Sr.no. Fungsi Mode kegagalan Efek potensial Penyebab potensial S OD RPN (S * O *

proses potensial D)

Bahannya berkarat Estetisnya buruk Penyimpanan lama 5 3 3 45

1 Penyimpanan
Tikungan Ketidaknyamanan untuk Alat tumpul dan material 4 3 3 36
(BOP)
operasi selanjutnya tidak diletakkan di tempat
yang aman
Variasi dimensi Penolakan material / rej Tanpa pengiriman dari 7 4 3 84
pemasok. pemasok
2 perpisahan
Variasi dimensi Rej material / rej Tanpa pengiriman dari 7 4 3 84
suplier rej. pemasok
3 menghadapi Variasi dimensi Rej material / rej Tanpa pengiriman dari 7 4 3 84
suplier rej. pemasok
4 Giliran Variasi dimensi Rej material / rej Tanpa pengiriman dari 7 4 3 84
kasar suplier rej. pemasok
Talang tidak rata Secara estetika buruk Kelalaian 8 3 3 72
5 Pembalikan operator
akhir Panjangnya tidak Masalah fitment Kelalaian 7 2 3 42
tepat operator
NG profil Masalah fitment Alat benang aus 4 3 3 36

6 Pembalikan Variasi dimensi PPM peringkat tinggi Tanpa pengiriman 7 4 3 84

sisi dari pemasok
7 Utas Benang Ketidaknyamanan untuk Alat tumpul dan material 4 3 3 36
kasar operasi selanjutnya tidak diletakkan di tempat
yang aman
8 Akhir Utas U / S dan O / S Ketidaknyamanan untuk Kelalaian operator 4 3 5 60
utas fitment dan bor tidak tajam

9 talang talang tidak rata Secara estetika buruk Kelalaian 8 3 3 72

operator
Tidak memenuhi Menolak pengaturan m / c tidak ok, 7 3 4 84
syarat dalam R / G akhir operator tidak terampil
10 Mengukur Duri, kerusakan Penolakan material / Alat tumpul dan 5 3 3 45
+ inspeksi benang pengerjaan ulang / rej penanganan material
visual
pelanggan. ppm rank tidak tepat
meningkat

www.smenec.org 47 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

3.4.3 Peningkatan Tingkat Sigma

3.4.2 Peningkatan Kemampuan Proses
Tabel 4. Peningkatan Level Sigma
I Memproses Kemampuan dimensi panjang
keseluruhan PENINGKATAN TINGKAT SIGMA
Kemampuan keseluruhan meningkat dari 1,09 ke
Sebelum
1.93. Parameter Setelah
Pemulihan
Restorasi
Jumlah unit 50 50
Peluang per 1 1
satuan
Total no. 50 50
peluang
Jumlah cacat 6 0,2
DPMO 120000 4000
Tingkat sigma 2.67 4.11

II Kemampuan Proses panjang baut

Kemampuan meningkat dari 0,84 menjadi 1,50.
Cacat per juta peluang menurun dari 1.200 PPM menjadi
4000 PPM. Dan oleh karena itu tingkat Sigma meningkat dari 2,67 sigma
menjadi sekitar 4,11 sigma seperti yang diberikan pada Tabel 4 ..

3.4.4 Peningkatan Hasil Proses

Penerimaan baut meningkat dari 87,8% menjadi
99,6%. Setelah implementasi proyek Six Sigma, rekomendasi
dimensi variasi diatasi dengan memodifikasi instruksi aliran
proses dan menggunakan pemantauan kondisi alat dan alat
inspeksi dan masalah oversize / undersize talang juga pulih.
Pareto chart menggambarkan pengurangan penolakan
III Kemampuan Proses pemotongan ulir pada baut Cushion P-70 Bolt RR dan juga merupakan perbaikan dalam
proses setelah pemulihan proses.
Kemampuan meningkat dari 0,72 ke 1,28

Dengan menggunakan kemampuan perangkat lunak Minitab,

analisis data yang dikumpulkan menunjukkan hal itu itu
tingkat penolakan Cushion Bolt P-70 berkurang dari 1.21550 PPM menjadi
4263 bagian per juta seperti pada Gambar.12 ..

IV. Kemampuan Proses dimensi kerah

Kemampuan meningkat dari 0,81 menjadi 1,92

Gbr. 12 PPM dan Peningkatan hasil

Gbr.11 (I, II, III, IV) Kemampuan Proses

Perbaikan

www.smenec.org 48 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050

3.4.5 Peningkatan Desain Produk Perbaikan Keseluruhan

Persentase penolakan setiap hari berkurang dari 12,2%

menjadi 0,4% seperti yang ditunjukkan pada gambar
4.20. Ini adalah pencapaian besar dengan penerapan metodologi
Six Sigma dan menggunakan berbagai alat kualitas Six Sigma.
Perbaikan desain disajikan pada Gbr.13 dan Gbr. 14 dan
prosedur operasi standar untuk hasil yang lebih baik diberikan
tabel 5.

Gambar 13 Perbaikan Desain

Tabel 5. Prosedur Operasi Standar

Sr. Tidak Operasi Mesin Parameter Spesifikasi Tolerensi Inspeksi

1 perpisahan mesin bubut Panjang perpisahan 88.7 ± 0,7 VC

Luar dia. 26 ± 1.0 MM
2 Menghadapi Mesin bubut Menghadapi panjang 87.7 ± 0,7 VC
berputar
3 Giliran Mesin bubut Diameter 24 ± 0,2
kasar berputar Panjangnya 87.7 ± 0,7
4 Sisi kerah Mesin bubut Diameter 18 ± 0,5 SG
berputar berputar
Panjangnya 21 ± 0,4 SG
5 Sisi baut Mesin bubut Diameter 12 ± 0,3 SG
berputar berputar Panjangnya 39 ± 1.0 VC
Chamfering 1,5x45 MM
6 Utas Mesin Panjang utas 16.5 ± 0,5 SG
kasar penyadapan
7 Penyadapan utas terakhir Utas M12 X 1.25 TRG
mesin
Dimensi 39 ± 1.0 SG
Dimensi 27.7 ± 0,4 LG
8 Inspeksi Pengukur / Dimensi 21 ± 0,4 VC
Instrumen s Diameter 18 ± 0,5 SG
Diameter 12 ± 0,3 SG
Talang 1,5x45 VC
Benang M12 X 1.25 TRG
Panjang utas 16.5 ± 0,5 SG
Penampilan Tanpa goresan no visual
kerusakan benang

www.smenec.org 49 © SME
 Jurnal Teknik Manufaktur, Maret 2018, Vol. 13, Masalah. 1, pp 042-050
Gbr. 14 Keseluruhan% cacat
3.5 Fase Kontrol
Setelah melakukan kerja keras, saatnya untuk memulai
kontrol agar proses tidak kembali ke kondisi semula. Jika perubahan
dan prosedur Six Sigma tidak dipertahankan, itu akan kehilangan
kinerjanya. Area utama yang akan dimasukkan dalam fase kontrol
adalah Perencanaan, Dokumentasi, Kontrol proses, Pemantauan dan
tinjauan Sistem.
3.5.1 Prosedur Operasi Standar (SOP)
Prosedur Operasi Standar sangat
deskriptif dan memberikan instruksi yang jelas kepada operator apa yang perlu
dilakukan, tindakan pencegahan apa yang harus diambil, data apa yang harus
disiapkan dengan sangat hati-hati dan bagaimana melaporkan jika ada masalah.
Prosedur operasi standar untuk hasil yang lebih baik diberikan pada Tabel 5.
4. Hasil dan Kesimpulan
Tingkat proses Sigma melalui metodologi Six Sigma
DMAIC ditemukan mendekati 4,11 Sigma dari 2,67 Sigma,
sedangkan hasil proses meningkat dari 87,8% menjadi 99,6%
Metodologi peningkatan Six Sigma ini, proyek DMAIC
menunjukkan bahwa kinerja perusahaan meningkat menjadi
tingkat yang lebih baik
untuk peningkatan dalam kepuasan pelanggan,
kesesuaian jadwal pengiriman, pengembangan metode khusus untuk mendesain
ulang dan mengatur ulang suatu proses dengan maksud untuk mengurangi
kesalahan dan cacat.
1. Dampak sigma: Tingkat Sigma telah ditingkatkan dari 2,67 Sigma
(proses sebelumnya PPM 120000) menjadi
4.11.
2. Peningkatan dalam hasil proses: Hasil proses ditingkatkan dengan
pemanfaatan sumber daya yang optimal dari
87,8% hingga 99,6%.
3. Dampak COPQ: COPQ dari Cushion P-70 Bolt RR berkurang dari 25%
menjadi 12% per tahun.
4. Kemampuan memproses meningkat menjadi 1,93 dan disajikan pada Gbr.15.
www.smenec.org
Gbr. 15 Hasil kemampuan proses
Referensi
1. Chaudhari PP (2012), "Kunci untuk implementasi Six Sigma dalam industri
India", Jurnal Manajemen Informasi dan Operasi, Vol.3 (1), 203-205.
2. Arumugam V, Antony J dan Kumar M (2013), “Menghubungkan pembelajaran
dan penciptaan pengetahuan dengan keberhasilan proyek dalam proyek Six
Sigma: Investigasi empiris. Jurnal Int.
J. Ekonomi Produksi ”, Vol.141, 388–402.
3. Kuptasthien N dan Boonsompong T (2011), "Pengurangan Masalah Capacitor
Tombstone oleh Teknik Six Sigma: Studi Kasus Jalur Perakitan Kabel Sirkuit
Cetak", Thailand IEEE 546-550.
4. Plecko A dan Polajnar A (2009), "Aplikasi Six Sigma di perusahaan
manufaktur", Kemajuan di
produksi dan manajemen, Vol. 4 (4), 243-254.
5. Hongbo Wang (2009), "Tinjauan Pendekatan Six Sigma: Metodologi",
Implementasi dan Penelitian Masa Depan, IEEE 1-4.
6. Sahoo AK, Tiwari MK (2007), "Pendekatan berbasis Six Sigma untuk
mengoptimalkan variabel operasi penempaan radial", Jurnal teknologi
pemrosesan Material, Vol. 202, 125-
136.
7. Soković M, Pavletic D dan Krulcic E (2006), "Enam proses perbaikan Sigma
dalam produksi suku cadang otomotif", Jurnal prestasi dalam bahan dan
teknik manufaktur, vol.19 (1) 96-102.
8. Sokovic M, Pavletic D dan Fakin S (2005), "Penerapan metodologi Six Sigma
untuk desain proses", Jurnal Teknologi Pemrosesan Bahan, Vol. 162–163,
777–783.
9. Sokovic M, Pavletic D dan Fakin S (2005), “Penerapan metodologi Six Sigma
untuk peningkatan kualitas desain proses. Jurnal prestasi dalam bahan dan
teknik manufaktur ", Vol.19 (1), 611-614.
10. Mikel Harry, sumber daya web: www.isixsigma.com
11. Greg brue 2006, Six Sigm untuk bisnis kecil, Tata Mcgraw
bukit-208 halaman
12. Gopalakrishnan N, (2010), Manufaktur lean yang disederhanakan
elemen, aturan, alat dan ekonomi, pembelajaran PHI pvt. Ltd., Delhi baru.
50 © SME