Penyususnan Mesin Industri dan Tata Ruang

dan Penyusutan Nilai Mesin dan Alat

Akuntansi Farmasi
 Prinsip Dasar, Tujuan, Dan Manfaat Strategi
Layout Pabrik
• disebut juga tata letak atau tata ruang didalam
pabrik.
• Layout adalah cara penempatan fasilitas-
fasilitas produksi guna memperlancar proses
produksi yang efektif dan efisien.
• Fasilitas pabrik dapat berupa mesin-mesin, alat-
alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan
peralatan pabrik, serta peralatan yang
diperlukan dalam pengawasan.
 Perencanaan layout
adalah rencana dari keseluruhan tata fasilitas
industri yang berada didalamnya, termasuk
bagaimana personelnya ditempatkan, operasi
gudang, pemindahan material, dan alat pendukung
lain sehingga akan dapat mencapai suatu tujuan
yang optimum dengan kegiatan yang ada dengan
menggunakan fasilitas yang ada dalam
perusahaan, dengan layout yang baik di dalam
perusahaan, akan menimbulkan impulse
buying bagi konsumen.
Prinsip dasar penyusunan lay out
mesin industri
Prinsip dasar yang digunakan dalam
penyusunan layout adalah:
1. Integrasi secara total terhadap faktor-
faktor produksi. Sehingga dalam tata letak
fasilitas pabrik diperlukan secara
terintegrasi dari semua faktor yang
mempengaruhi proses produksi rnenjadi
satu organisasi yang besar.  
2. Jarak pemindahan bahan paling minimum.
Waktu pemindahan bahan dari satu proses ke
proses yang lain dalam industri dapat dihemat
dengan cara mengurangi jarak perpindahan. 
3. Memperlancar aliran kerja, diupayakan untuk
menghindari gerakan
balik (back tracking),gerakan memotong (cross
movement), dan gerak
macet (congestion), dengan kata lain material
diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi
oleh gangguan jadwal kerja.  
4.Kepuasan   dan   keselamatan   kerja,  
sehingga   memberikan   suasana   kerj
yangmenyenangkan. 
5. Fleksibilitas, yaitu dapat mengantisipasi
perubahan teknologi, komunikasi dan
kebutuhan konsumen.
Tujuan Lay Out Pabrik

adalah meminimumkan biaya dan

meningkatkan efisiensi dalam pengaturan
segala  fasilitas produksi dan area kerja,
sehingga proses produksi dapat berjalan
lancar. Efisiensi ini dapat dicapai dengan
menekan biaya produksi dan transportasi
didalam pabrik,
Manfaat lay out pabrik
diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan jumlah produksi,  sehingga proses
produksi berjalan lancar, yangberimpas pada output
yang besar, biaya dan jam tenaga kerja serta mesin
minimum.
2. Mengurangi waktu tunggu, artinya terjadi
keseimbangan beban dan waktu antara mesin yang satu
dengan mesin lainnya, selain itu juga dapat mengurangi
penumpukan bahan dalam proses, dan waktu tunggu. 
3. Mengurangi proses pemindahan bahan dan
meminimalkan jarak antara proses yang satu dengan
yang berikutnya.  
4. Hemat ruang, karena tidak terjadi penumpukan material dalam
proses, dan jarak antara masing-masing mesin berlebihan
sehingga akan menambah luas bangunan yang tidak dibutuhkan.  
5. Mempersingkat waktu proses, jarak antar mesin pendek atau
antara operasi yang satudengan yang lain. 
6. Efisiensi penggunaan fasilitas, pendayagunaan elemen
produksi, yaitu tenaga kerja,mesin, dan peralatan.  
7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga
menciptakan suasana lingkungan kerja yang aman, nyaman, tertib,
dan rapi, sehingga dapat mempermudah supervisi,
mempermudah perbaikan dan penggantian fasilitas produksi,
meningkatkan kinerja menjadi lebih baik, dan pada akhirnya akan
meningkatkan produktivitas.
8. Mengurangi kesimpangsiuran yang disebabkan oleh material
menunggu, adanya gerak yang tidak perlu, dan banyaknya
perpotongan aliran dalam proses produksi (intersection).
 Klasifikasi Ruang Industri Farmasi
• Ruangan di industri farmasi merupakan salah satu aspek yang harus
dijaga kebersihannya. Untuk menghindari terjadinya kontaminasi
silang antar produk maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan :

• 1. Permukaan ruangan harus kedap air, tidak terdapat

sambungan atau retakan, tidak merupakan    
•     tempat pertumbuhan mikroba, mudah dibersihkan, bagian
sudut dan tepi dinding dibuat  
•     melengkung.
• 2. Pipa saluran udara, listrik dipasang diatas langit-langit.
• 3. Lampu penerangan harus dipasang rata dengan langit-langit.
• 4. Tahan terhadap bahan pembersih
Area pabrik dibagi menjadi 4 zona dimana masing-masing zona memiliki spesifikasi
tertentu. Empat zona tersebut meliputi :

a.      Unclassified Area
Area ini merupakan area yang tidak dikendalikan (Unclassified area) tetapi untuk
kepentingan tertentu ada beberapa parameter yang dipantau. Termasuk didalamnya
adalah laboratorium kimia (suhu terkontrol), gudang (suhu terkontrol untuk cold
storage dan cool room), kantor, kantin, ruang ganti dan ruang teknik. 

b.      Black area
Area ini disebut juga area kelas E. Ruangan ataupun area yang termasuk dalam kelas
ini adalah koridor yang menghubungkan ruang ganti dengan area produksi,
area staging bahan kemas dan ruang kemas sekunder. Setiap karyawan wajib
mengenakan sepatu dan pakaian black area (dengan penutup kepala)
c.       Grey area
Area ini disebut juga area kelas D. Ruangan ataupun area yang masuk dalam kelas ini
adalah ruang produksi produk non steril, ruang pengemasan primer, ruang timbang,
laboratorium mikrobiologi (ruang preparasi, ruang uji potensi dan inkubasi), ruang
sampling di gudang.  Setiap karyawan yang masuk ke area ini wajib
mengenakan gowning (pakaian dan sepatu grey). Antarablack area dan grey area
dibatasi ruang ganti pakaian grey dan airlock.

.      
Airlock berfungsi sebagai ruang penyangga antara 2 ruang dengan kelas
kebersihan yang berbeda untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari ruangan
dengan kelas kebersihan lebih rendah ke ruang dengan kelas kebersihan lebih
tinggi. Berdasarkan CPOB, ruang diklasifikasikan menjadi kelas A, B, C, D dan E,
dimana setiap kelas memiliki persyaratan jumlah partikel, jumlah mikroba,
tekanan, kelembaban udara dan air change rate.

White area
Area ini disebut juga area kelas C, B dan A (dibawah LAF). Ruangan
yang masuk dalam area ini adalah ruangan yang digunakan untuk
penimbangan bahan baku produksi steril, ruang mixing untuk
produksi steril , background ruang filling , laboratorium mikrobiologi
(ruang uji sterilitas). Setiap karyawan yang akan memasuki area ini
wajib mengenakan pakaian antistatik (pakaian dan sepatu yang tidak
melepas partikel). Antara grey area dan white area dipisahkan oleh
ruang ganti pakaian white dan airlock.
Tabel pembagian kelas ruangan berdasarkan jumlah partikel

Jumlah partikel/m3

Hygine Zoning Kelas At rest In Operational

0,5 (µm) 5,0 (µm) 0,5 (µm) 5,0 (µm)

A 100 ≤ 3.520 ≤ 20 ≤ 3.520 ≤ 20

B 100 ≤ 3.520 ≤ 29 ≤ 352.000 ≤ 2.900

C 10.000 ≤ 352.000 ≤ 2.900 ≤ 3.520.000 ≤ 29.000

D 100.000 ≤ 3.520.000 ≤ 29.000 NS NS

E1 UC NS NS NS NS

E2 UC NS NS NS NS

E3 UC NS NS NS NS
Beberapa Istilah dalam CPOB :
1.Beatch
   adalah sejumlah produk obat yang dihasilkan dalam satu siklus pembuatan.
Berdasarkan suatu formulasi tertentu,yang punya sifat dan mutu yang seragam.
2.Tanggal Pembuatan(M.FG)
   adalah tanggal yang menunjukan selesainya proses pembuatan suatu beatch tertentu.

Pembagian Area dalam CPOB,DIBAGI 4 Area :

1.Daerah Kelas 1
   Merupakan Steril Area,mis : Ruangan dibawah LAF(Laminar Air Flow)
2.Daerah Kelas 2
   Merupakan White Area,mis : Ruang Proses Sediaan Steril dan Ruang pengisian sediaan
steril
3.Daerah Kelas 3
   Merupakan Grey Area,mis : Ruang timbang bahan baku,ruang sempling,ruang
pengemasan primer
4.Daerah Kelas 4
   Merupakan Black Area,mis : kantor,koridor,laboratorium,gudang,ruang pengemasan
skunder,ruang pembersihan wadah,loker
Keterangan :    UC = Unclassified
                        NS = No Specification
Kondisi at rest yaitu kondisi dimana tidak ada operator yang beraktivitas di dalam
ruangan, mesin dalam kondisi beroperasi,
sedangkan kondisi in operational yaitu kondisi dimana ada operator
yang sedang bekerja di
dalam ruangan dan kondisi mesin sedang beroperasi.

Limit for Microbial contamination (In operation)

Air sample (cfu/m3) Settle plates diam. Glove print, 5
Hygine Zoning Class 90mm (cfu/4 hours) fingers (cfu/glove)

A 100 <1 <1 <1

B 100 10 5 5

C 10.000 100 50 NS
D 100.000 200 100 NS
E1 UC NS NS NS
E2 UC NS NS NS
E3 UC NS NS NS