Anda di halaman 1dari 82
1.1.1

1.1.1

BADAN PENGKAJIAN DAN PENERAPAN TEKNOLOGI

BALAI BESAR TEKNOLOGI ENERGI Kawasan PUSPIPTEK, Setu 15314 Tangerang Selatan – BANTEN Telp. +62-21-7560550 Faks. +62-21-7560904

PENANGGUNG JAWAB

Dr. Ir. Soni Solistia Wirawan, M.Eng

PENYUSUN

Ir. Hari Yurismono MEng.Sc Ir. Joko Santosa, M.Sc Dr. Edi Hilmawan Dr. Ir. Hariyanto Euis Djubaedah, MT Ir. Toorsilo Hartadi MSc.EE Ir. Sudirman Palaloi MSc Ir. Nur Rachman Iskandar Ir. Yasmin

EDITOR

Ir. Toorsilo Hartadi MSc.EE

KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur ke hadirat Allah SWT, telah dapat disusun dan diterbitkan Buku Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2013 yang memuat roadmap teknologi serta peluang untuk melakukan upaya peningkatan efisiensi energi dan peluang penghematan energi terutama pada sektor industri besi dan baja di Indonesia hingga tahun 2030. Buku ini sebagai tindak lanjut dari buku sebelumnya yang berjudul Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2012 mengenai peluang efisiensi energi dan penghemantan energi di Indonesia dengan menitikberatkan pada sektor rumah tangga dan sektor industri

khususnya industri tekstil.

Pada tahun ini Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT) kembali melakukan suatu kajian perencanaan teknologi efisiensi energi yang lebih fokus untuk industri besi dan baja. Tujuan kajian ini adalah untuk mengembangkan suatu roadmap penerapan teknologi hemat energi pada sektor Industri besi dan baja dengan memperhitungkan kondisi penggunaan energi saat ini, tingkat penetrasi teknologi, tingkat kesiapan komersialisasi atau ketersediaan teknologi, ketersediaan sumberdaya energi, biaya implementasi, serta kebijakan energi yang ada.

Dengan mengembangkan suatu roadmap teknologi efisiensi energi, yang juga merupakan suatu rencana aksi penerapan teknologi hemat energi, besaran peluang penghematan energi pada industri khususnya besi dan baja dalam jangka panjang hingga tahun 2030 bisa diketahui. Menggunakan model energi

yang dikembangkan oleh BPPT dan keluaran Outlook Energi Indonesia 2013 sebagai referensi untuk skenario BaU (Business as Usual), estimasi peluang peningkatan efisiensi energi pada sektor industri baja bisa diproyeksikan hingga tahun 2030.

Hasil dari simulasi tersebut kemudian dibandingkan dengan target-target jangka panjang yang sudah ditetapkan oleh pemerintah seperti misalnya penurunan elastisitas energi kurang dari 1 hingga tahun 2030 dan sebagainya. Hasil kajian ini diwujudkan dalam suatu buku yang berjudul Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2013 .

Ucapan terima kasih serta penghargaan yang tinggi kepada Tim Penyusun dan kepada semua pihak yang telah berpartisipasi memberikan data dan informasi dalam pembuatan buku ini. Dengan segala keterbatasan, kami menyadari bahwa buku ini masih belum sempurna. Kami mengharapkan sumbang saran yang dapat memberikan masukan bagi perbaikan dan penyempurnaan pada penerbitan buku selanjutnya.

Jakarta, 4 Desember 2013

Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi

Kepala

Dr. Ir. Marzan A. Iskandar

RINGKASAN

Buku ini memuat antara lain informasi mengenai kondisi saat ini dari penerapan teknologi hemat energi yang dapat digunakan pada sektor industri baja. Teknologi hemat energi yang baru yang terkait dengan sistem tersebut juga akan dikaji secara lebih dalam. Kajian mencakup prinsip teknologi, potensi dan dampak penghematan energi, status, keekonomian serta tingkat penetrasi baik untuk kondisi saat ini maupun rencana penerapannya kedepan (roadmap) dari teknologi hemat energi yang sudah maupun yang belum diterapkan. Hasil dari kajian ini diharapkan bisa menjadi masukan bagi pembuat kebijakan mengenai konservasi dan efisiensi energi khususnya tentang rencana aksi penerapan teknologi hemat energi pada industri besi dan baja di Indonesia dalam jangka panjang hingga tahun 2030.

Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT) telah menyusun model menggunakan piranti lunak LEAP. Dalam model LEAP, aliran energi industri besi dan baja Indonesia digambarkan dalam suatu Sistem Energi Referensi atau Reference Energi System (RES). Model disusun dengan berbagai skenario instrumen pengendalian penggunaan energi, yang difokuskan pada penerapan teknologi hemat energi di sektor industri besi dan baja. Untuk menggambarkan besar potensi penghematan energi di industri besi dan baja, dua skenario dibuat, skenario Base Case dan Konservasi.

Skenario Base Case hanya mempertimbangkan kondisi industri besi dan baja saat ini tanpa melihat adanya kemungkinan perubahan kebijakan energi yang mendasar pada sektor tersebut. Skenario Base Case ini merupakan dasar untuk skenario Konservasi dalam melakukan analisis kebutuhan energi dan emisi CO2 yang terkait penggunaan energi terhadap penerapan beberapa teknologi hemat energi di industri besi dan baja Indonesia. Skenario Konservasi merupakan skenario dimana teknologi hemat energi yang sudah teridentifikasi dan mempunyai peluang besar untuk diterapkan di industri besi dan baja Indonesia

dimasukkan pada model. Hasil dari simulasi tersebut kemudian dibandingkan dengan target-target jangka panjang yang sudah ditetapkan oleh pemerintah seperti misalnya penurunan intensitas energi 1% per tahun hingga tahun 2025 atau penurunan elastisitas energi kurang dari 1 hingga tahun 2030.

Dari hasil kajian tersebut, diperoleh proyeksi penghematan energi dan hasil potensi penghematan energi pada industri besi dan baja hingga tahun 2030 yang bisa mencapai 31% atau sebesar 47,15 juta SBM. Peluang penghematan cukup besar dibandingkan dengan jenis industri lainnya karena kondisi peralatan dan mesin-mesin peleburan pada industri besi dan baja di Indonesia relatif sudah tua baik dari sisi teknologinya maupun umur ekonomisnya. Total penghematan energi non listrik (BBM, batubara dan gas bumi) di industri besi dan baja dari tahun 2014 hingga 2030 adalah sebesar 151,4 juta SBM. Nilai ini setara dengan 2 (dua) bulan lifting minyak Indonesia yang berkisar 0,9 juta SBM per hari.Sedangkan penghematan listrik selama periode dari tahun 2014 sampai 2030 adalah sebesar 198,4 ribu GWh. Nilai ini setara dengan 28 GW PLTU Batubara dengan faktor kesiapan 80%.

Berdasarkan hasil smulasi dengan Skenario Konservasi, maka diperoleh potensi reduksi CO2 dari penerapan teknologi hemat energi di sektor industri besi dan baja pada tahun 2030 bisa mencapai 13 juta ton CO2, atau setara dengan 24,2% dari Skenario Base Case.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

4

RINGKASAN

6

DAFTAR ISI

8

DAFTAR TABEL

11

DAFTAR GAMBAR

11

BAB 1

PENDAHULUAN

13

1.1 Latar Belakang

13

1.2 Kondisi Makro Ekonomi

16

1.3 Penyediaan dan Konsumsi Energi

17

1.4 Intensitas dan Elastisitas Energi Proyeksi

18

1.5 Proyeksi Kebutuhan Energi

20

BAB 2

OVERVIEW INDUSTRI BESI DAN BAJA

24

2.1 Produksi Besi dan baja

24

2.2 Konsumsi Produk Besi dan baja Nasional

27

2.3 Ekspor dan Impor Produk Besi dan baja Nasional

29

2.4 Pohon industri Besi dan Baja Nasional

30

2.4.1 Industri Hulu

30

2.4.2 Industri Antara

31

2.4.3 Industri Hillir

32

2.5

Pelaku Usaha Industri Besi dan Baja di Indonesia

34

BAB 3

PERKEMBANGAN INDUSTRI DAN TEKNOLOGI BAJA DUNIA

36

3.1 Permintaan Baja Dunia

36

3.2 Produksi Baja Dunia

37

3.3 Pelaku Usaha Industri Baja di Dunia

38

3.4 Teknologi Proses Produksi yang Berkembang di dunia

41

BAB 4

POLA PENGGUNAAN ENERGI DAN TINGKAT EFFISIENSI ENERGI DI INDUSTRI BAJA

43

4.1

Proses Produksi Besi dan Baja

44

4.1.1

Proses Agglomerasi sintering

44

4.1.2

Proses Peleburan

45

4.1.3

Proses Ladle Refining and Casting

46

4.1.4

Rolling dan Finishing

47

4.1.5

Pembentukan Baja (Forming)

47

4.1.6

Finishing

47

4.2 Neraca Energi

48

4.3 Intensitas Energi

50

BAB 5

PELUANG PENINGKATAN EFFISIENSI ENERGI DAN ROADMAP TEKNOLOGI DI INDUSTRI BESI DAN BAJA

52

5.1

Status Teknologi Industri Baja di indonesia

52

5.1.1

HYL Direct Reduced Plant

53

5.1.2

SL/RN Direct Reduced Plant

55

5.1.3

Electric Arc Furnace

56

5.1.4

Induction Furnace

56

5.1.5

Ladle Refining Furnace

57

5.1.6

Continuous Casting Machine

58

5.1.7

Rolling and Finishing

60

5.2

Potensi Penerapan Teknologi hemat energi di Industri Besi dan Baja

63

5.2.1

Zero reformer

63

5.2.2

Coal Based HYL Process

65

5.2.3

Blast Furnace (Tanur Baja)

66

5.2.4

Blast Furnace Gas Recovery

68

5.2.5

Hot DRI dan/atau HBI Charging untuk EAF

69

5.2.6

Oxy-fuel Burners/Lancing

70

5.2.7

Scrap Preheating

71

5.2.8

Regenerative Burner untuk Preheating Furnace

72

5.3 Model Simulasi Penggunaan Energi di Industri Baja tahun 2010 2030

74

5.4 Skenario Konservasi

77

5.5

Proyeksi Penghematan Energi

78

BAB 6

POTENSI PENGHEMATAN ENERGI HINGGA TAHUN 2030

81

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1

Produksi Baja Dunia tahun 2011 - 2012

24

Tabel 2.2Perbandingan Konsumsi Baja Mentah dan Produksi

26

Tabel 2.3 Perbandingan konsumsi Baja per kapita Indonesia dengan negara lain

27

Tabel 2.4Pengelompokan Industri Baja Nasional

30

Tabel 3.1Proyeksi Penggunaan Baja Dunia 2011 2012 (dalam juta metrik ton)

36

Tabel 3.2 Produksi Baja Dunia

37

Tabel 3.3 Negara Produsen Baja di Dunia

38

Tabel 3.4 perusahaan terbesar yang memproduksi baja di dunia

39

Tabel 3.5 Produk/ Komoditi 5 Industri Baja Dunia

40

Tabel 4.1 Perbandingan Intensitas energi di beberapa negara

50

Tabel 4.2World Best Practice Intensitas Energi di Industri Baja

51

Tabel 5.1Roadmap teknologi penghematan energi di industri besi dan baja

78

 

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1

Perkembangan Nilai dan Pertumbuhan PDB Indonesia

16

Gambar 1.2

Konsumsi Energi Primer Indonesia Menurut Jenis

17

Gambar 1.3

Pangsa Konsumsi Energi Final Menurut Sektor (Dengan Biomasa)

18

Gambar 1.4

Intensitas Energi di Indonesia

19

Gambar 1.5

Elastisitas Energi Indonesia

20

Gambar 1.6

Proyeksi Kebutuhan Energi Final Menurut Sektor

21

Gambar 2.1

Konsumsi, Produksi dan Impor Baja Nasional (Pefindo, 2011)

25

Gambar 2.2

Konsumsi Baja Nasional berdasarkan sektor

28

Gambar 2.3

Proyeksi Konsumsi Baja Nasional (BKPM, 2011)

29

Gambar 2.4

Pohon Industri Baja Nasional (Kemenperin, 2010)

33

Gambar 2.5

Peta Sebaran Pelaku Usaha Industri Besi dan Baja (BKPM, 2011)

35

Gambar 3.1

Produksi dan Cadangan Bijih Besi Dunia

38

Gambar 4.1

Distribusi pemakaian energi di industri baja (Kemenperin

43

Gambar 4.2

Proses Produksi Besi dan Baja

44

Gambar 4.3

Proses Sintering Bijih Besi

45

Gambar 4.4

Lay out proses peleburan bijih besi di blast furnace

46

Gambar 4.5

Neraca Energi pada proses industri baja

49

Gambar 5.1

Proses HYL III

54

Gambar 5.2

Proses SL/RN Rotary Kiln DRI

55

Gambar 5.3

EAF dan Ladle Refining Furnace

56

Gambar 5.4

Induction Furnace

57

Gambar 5.5

Ladle Furnace dan Vacuum Degassing

58

Gambar 5.6

Continuous Casting Billet

59

Gambar 5.7

Hot Rolling Mill

62

Gambar 5.8

Cold Rolling dan Finishing

63

Gambar 5.9

Blok Diagram Proses DRI (a) HYL3 dan (b) Proses Zero Reformer

64

Gambar 5.10

Blok diagram Coal Based HYL Process

66

Gambar 5.11

Teknologi Blast Furnace

67

Gambar 5.12

Blok Diagram Hot Conveyor Transport dari Hot DRI/HBI

70

Gambar 5.13

Teknologi Scrap Preheating

72

Gambar 5.14

Prinsip Kerja Regenerative Burner

73

Gambar 5.15

Contoh aplikasi Regenerative Burner di reheating furnace

74

Gambar 5.16

Distribusi Pemanfaatan Energi Industri Besi dan Baja

76

Gambar 5.17

Proyeksi Output Industri Besi dan Baja

77

Gambar 5.18

Proyeksi Penghematan Energi Industri Besi dan baja

79

Gambar 5.19

Proyeksi Reduksi Emisi CO 2 Industri Besi dan baja

80

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Intensitas energi yang masih tinggi merupakan salah satu permasalahan di sektor energi nasional yang dihadapi oleh pemerintah dewasa ini. Untuk itu pemerintah telah mencanangkan target pengurangan intensitas energi sebesar 1% per tahun. Namun pada praktiknya strategi penurunan intensitas energi belum dilakukan secara sistematis dan terarah. Khususnya terkait dengan teknologi yang harus dikembangkan dan diterapkan agar tercapai target penurunan intensitas energi tersebut.

Kegiatan konservasi energi sebenarnya telah dimulai sejak terjadinya krisis ekonomi beberapa tahun yang lalu terutama pada sektor industri. Kegiatan konservasi energi menjadi sebuah pilar manajemen energi nasional yang dituangkan dalam kebijakan pemerintah melalui Peraturan Pemerintah No. 70 Tahun 2009 tentang Konservasi Energi yang mewajibkan setiap pengguna energi diatas 6000 ToE (Ton Oil Equivalent) per tahun untuk menerapkan manajemen energi.Kebijakan konservasi energi tersebut bertujuan untuk meningkatkan penggunaan energi secara efisien dan rasional tanpa mengurangi kuantitas energi serta kenyamanan yang memang benar-benar diperlukan. Upaya konservasi energi dapat diterapkan pada seluruh tahap pemanfaatan, mulai dari pemanfaatan sumber daya energi sampai pada pemanfaatan akhir, dengan menggunakan teknologi yang efisien dan membudayakan pola hidup hemat energi.Selain hal tersebut, pada tatanan global mengenai isu perubahan iklim yang mendesak peningkatan peran negara-negara berkembang, termasuk Indonesia dalam penurunan emisi gas rumah kaca telah mendorong arah pembangunan nasional yang ramah lingkungan dan menghasilkan emisi gas rumah kaca yang lebih rendah. Upaya penerapan teknologi hemat energi dinilai sebagai upaya penurunan emisi gas rumah kaca yang tepat dan ekonomis serta membawa dampak langsung pada pelaku energi.Namun belum adanya standar

teknologi hemat energi untuk bangunan dan industri yang menjadi target dari Peraturan Pemerintah No 70 Tahun 2009 tersebut menjadi kendala terhadap pelaksanaan regulasi tersebut. Penerapan teknologi hemat energi di bangunan juga terkendala oleh kemampuan industri manufaktur dan industri jasa energi (Energi Service Company) dalam menyediakan teknologi yang dimaksud serta kesadaran pengguna energi terhadap pentingnya manajemen energi.

Penerapan teknologi efisiensi energi di Indonesia hingga saat ini masih belum seperti yang diharapkan. Meskipun demikian beberapa jenis usaha komersial dan industri telah melakukan usaha-usaha penghematan energi dan revitalisasi. Secara nasional hasilnya masih belum cukup untuk meredam laju konsumsi energi yang cukup tinggi. Dalam buku Outlook Energi Indonesia 2012 disebutkan bahwa total konsumsi energi final Indonesia pada tahun2010 adalah sebesar 1.012 juta SBM dengan laju pertumbuhan antar tahun 2000 2010 sebesar 3,09% per tahun. Serta konsumsi bahan bakar di industri pada tahun 2010 mencapai 355,76 juta SBM atau 37% dari total konsumsi energi final. Berdasarkan data tahun 2010 diatas, dengan skenario dasar laju pertumbuhan PDB rata-rata 7,7% per tahun, maka diperkirakan kebutuhan energi pada tahun 2015 akan mencapai1270 juta SBM dan pada tahun 2030 akan terjadi peningkatan hingga 4,3 kali lipat kebutuhan energi tahun 2010 atau sekitar 2901 juta SBM. Adapun pangsa konsumsi energi sektor industri juga terus meningkat dari 37% pada tahun 2010 diperkirakan akan meningkat menjadi 41% pada tahun 2015 dan 43% di tahun 2030.

Berdasarkan angka-angka perkiraan diatas, maka kegiatan efisiensi dan konservasi energi di sektor industri tidak dapat ditunda lagi. Penghematan energi di sisi kebutuhan (penghematan pada sisi hilir) akan menjamin ketersediaan suplai energi sekaligus menghindarkan Indonesia menjadi negara importir energi di masa mendatang atau meningkatkan ketahanan energi nasional.

Meskipun konsumsi energi primer per kapita masih rendah, intensitas energi primer Indonesia tergolong masih cukup tinggi apabila dibandingkan dengan

negara-negara maju. Pada tahun 2009, intensitas energi Indonesia berkisar 0,24 KTOE/USD Konstan 2005. Sedangkan Jepang, Jerman, Thailand, dan Malaysia pada tahun yang sama berturut-turut adalah 0,12; 0,12; 0,23; dan 0,22 KTOE/USD Konstan 2005 (IEA, 2010). Tingkat intensitas energi, yang dihitung dengan membagi volume penggunaan energi nasional (Ton Oil Equivalent) dengan nilai Produk Domestik Bruto (dalam USD), merupakan salah satu indeks makro yang menyatakan seberapa efisien pemanfaatan energi di suatu negara untuk menghasilkan nilai tambah ekonominya. Artinya, pemanfaatan energi di Indonesia tidak produktif atau masih boros.

Berpijak pada permasalahan tersebut dan sebagai tindak lanjut dari buku sebelumnya yang berjudul Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2012 , maka pada tahun ini Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT) kembali melakukan suatu kajian perencanaan teknologi efisiensi energi yang lebih fokus untuk industri baja.Kajian ini bertujuan untuk mengembangkan suatu roadmap penerapan teknologi hemat energi pada sektor Industri besi dan baja dengan memperhitungkan kondisi penggunaan energi saat ini, tingkat penetrasi teknologi, tingkat kesiapan komersialisasi atau ketersediaan teknologi, ketersediaan sumberdaya energi, biaya implementasi, serta kebijakan energi yang ada. Dengan mengembangkan roadmap teknologi efisiensi energi, yang juga merupakan suatu rencana aksi penerapan teknologi hemat energi, potensi peluang penghematan energi pada industri khususnya besi dan baja dalam jangka panjang hingga tahun 2030 bisa diprediksi. Hasil dari simulasi tersebut kemudian dibandingkan dengan target-target jangka panjang yang sudah ditetapkan olehpemerintah seperti misalnya penurunan intensitas energi 1% per tahun hingga tahun 2025 atau penurunan elastisitas energi kurang dari 1 hingga tahun 2030.

Hasil kajian ini diwujudkan dalam suatu buku yang berjudul Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2013 . Buku ini memuat antara lain informasi mengenai kondisi saat ini dari penerapan teknologi hemat energiyang dapat

digunakan pada sektor industri baja. Teknologi hemat energi yang baru yang

terkait dengan sistem tersebut juga akan dikaji secara lebih dalam. Kajian

mencakup prinsip teknologi, potensi dan dampak penghematan energi, status,

keekonomian serta tingkat penetrasi baik untuk kondisi saat ini maupun rencana

penerapannya kedepan (roadmap) dari teknologi hemat energi yang sudah

maupun yang belum diterapkan. Hasil dari kajian ini diharapkan bisa menjadi

masukan bagi pembuat kebijakan mengenai konservasi dan efisiensi energi

khususnya tentang rencana aksi penerapan teknologi hemat energi pada

industribaja di Indonesia.

1.2 Kondisi Makro Ekonomi

Berdasarkan data BPS, pada tahun 2012 kondisi perekonomian indonesia

mengalami peningkatan jika dibandingkan dengantahun 2011, hal ini ditunjukkan

dengan peningkatan pertumbuhan PDB sekitar 6,23%. Besaran PDB Indonesia

tahun 2012 atas dasar harga konstan mencapai Rp. 2.618,1 triliun.Perkembangan

nilai PDB Indonesia dari tahun 2000 hingga 2010 dapat diilustrasikan oleh

Gambar 1.1 berikut ini:

2010 dapat diilustrasikan oleh Gambar 1.1 berikut ini: Sumber: BPS, 2011 Gambar 1.1 Perkembangan Nilai dan

Sumber: BPS, 2011 Gambar 1.1

Perkembangan Nilai dan Pertumbuhan PDB Indonesia

(Konstan 2000)

1.3

Penyediaan dan Konsumsi Energi

Konsumsi energi primer Indonesia dari tahun ke tahun semakin meningkat, dari

940,04 juta SBM pada tahun 2000 menjadi 1440,22 juta SBM pada 2010 (dengan

biomasa), atau meningkat rata-rata 5,6% per tahun (lihatGambar 1.2).

atau meningkat rata-rata 5,6% per tahun (lihatGambar 1.2). Sumber: Pusdatin ESDM, 2011 Gambar 1.2 Konsumsi Energi

Sumber: Pusdatin ESDM, 2011

Gambar 1.2

Konsumsi Energi Primer Indonesia Menurut Jenis

Minyak masih mendominasi bauran energi primer Indonesia, meskipun telah

terjadi penurunan. Pangsa minyak pada tahun 2010 masih berkisar 34% dengan

biomasa atau 43,12% tanpa biomasa.

Konsumsi energi final Indonesia lainnya juga terus mengalami kenaikan seiring

dengan semakin meningkatnya kegiatan ekonomi di semua sektor baik industri,

transportasi, rumah tangga dan komersial. Dengan kenaikan rata-rata per tahun

3,3% (4,5% tanpa biomasa), konsumsi energi final Indonesia pada tahun 2010

mencapai 1.081,4 juta SBM. Bahan bakar minyak masih mendominasi konsumsi

energi final Indonesia hingga tahun 2010 dengan pangsa 33,6% (45,8%, tanpa

biomasa), diikuti oleh biomasa 26,7%, batubara 12,6, gas bumi 10,7%, listrik

8,4%, dan sisanya disumbang oleh LPG, produk BBM lainnya, dan briket.

Bila dilihat menurut sektor pengguna, telah terjadi pergeseran pangsa konsumsi

energi final pada beberapa sektor seperti sektor rumah tangga, industri dan

transportasi. Pangsa sektor rumah tangga yang pada tahun 2000 mencapai 38%,

turun menjadi 30% pada tahun 2010 (dengan biomasa). Sebaliknya sektor

industri dan transportasi naik menjadi 33% dan 23% pada tahun yang sama dari

32% dan 18% pada tahun 2000. Peningkatan konsumsi energi pada sektor

transportasi yang cukup signifikan disebabkan oleh kegiatan ekonomi yang

semakin meningkat khususnya industri manufaktur dan jasa yang berimbas pada

mobilitas barang, jasa dan individu. Sektor seperti komersial dan lainnya juga

mengalami peningkatan konsumsi meskipun dari segi pangsa relatif konstan.

Penggunaan energi bukan sebagai bahan bakar tetapi sebagai bahan baku seperti

pada industri pupuk dan petrokimia atau kilang minyak juga mengalami kenaikan

baik dari besar konsumsi maupun pangsa (lihatGambar 1.3).

baik dari besar konsumsi maupun pangsa (lihatGambar 1.3). Sumber: Pusdatin ESDM, 2011 Gambar 1.3 Pangsa Konsumsi

Sumber: Pusdatin ESDM, 2011 Gambar 1.3 Pangsa Konsumsi Energi Final Menurut Sektor (Dengan Biomasa)

1.4 Intensitas dan Elastisitas Energi Proyeksi

Hingga saat ini, konsumsi energi primer per kapita di Indonesia sebenarnya

masih tergolong rendah bila dibandingkan dengan negara-negara lainnya

khususnya negara maju dan negara-negara ASEAN seperti Singapura, Malaysia

dan Thailand. Me skipun demikian, pertumbuhannya me nunjukkan tren

meningkat, dari 3,25 SBM/kapita pada tahun 2000 menjadi 4,73

pada tahun 2010

(tanpa biomasa).

Intensitas energi (pri mer) merupakan salah satu indikator untuk

melihat apakah

di suatu negara sudah cukup produktif ata u belum (boros).

Dari Gambar 1.4terli hat bahwa intensitas energi Indonesia menu njukkan adanya

peningkatan dan pe nurunan nilai intensitas dari tahun 2000 h ingga 2004 dan

pemanfaatan energi

kemudian terus terj adi penurunan dan kembali naik pada t ahun 2010. Hal

tersebut mengindika sikan pemanfaatan energi di Indonesia belu

m produktif.

sikan pemanfaatan energi di Indonesia belu m produktif. Sumber: ESDM, 2011 Ga mbar 1.4 Intensitas Energi

Sumber: ESDM, 2011 Ga mbar 1.4

Intensitas Energi di Indonesia

Indikator lain untuk

elastisitas energi ya ng dapat digunakan untuk mengukur tingk at efisiensi dan

tahap industrialisasi

menunjukkan jumlah

besar, sebalikya, sem makin rendah elastisitas energi menunjukka n jumlah energi

yang dibutuhkan unt uk meningkatkan PDB semakin kecil. Denga n perkataan lain,

tersebut boros

dalam penggunaan

tersebut semakin efi sien memanfaatkan energinya. Elastisitas en ergi merupakan

primer, tanpa

energi, dan semakin kecil elastisitas energ i berarti negara

semakin besar elast isitas energi menunjukkan bahwa negara

energi yang dibutuhkan untuk meningkatk an PDB semakin

suatu negara. Umumnya, semakin tinggi e lastisitas energi

mengetahui peranan energi dalam pemb angunan adalah

rasio antara laju p ertumbuhan konsumsi energi (final atau

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 19

19

Perencanaan Efisiensi dan Inten

biomasa) dan laju p ertumbuhan ekonomi (PDB). Seperti terlih at padaGambar

1.5, elastisitas energi minus) hingga lebih pertumbuhan energi 2009 dan 2010, nilai tren meningkat.

primer Indonesia berfluktuasi dari kurang d ari satu (kadang dari satu. Tentu saja, nilai lebih dari s atu berarti laju lebih cepat daripada laju pertumbuhan P DB. Pada tahun elastisitas energi Indonesia jauh diatas an gka satu dengan

elastisitas energi Indonesia jauh diatas an gka satu dengan Sumber: diolah dari H andbook Statistik Energi

Sumber: diolah dari H andbook Statistik Energi & Ekonomi Indones sia 2011.

G ambar 1.5

Elastisitas Energi Indonesia

Dari indikator-indikat or di atas, peluang untuk melakukan penghe ematan energi di Indonesia masih cu kup besar dan tanpa harus mengorbank an peningkatan konsumsi energi yan g wajar.

1.5 Proyeksi Kebut uhan Energi

Jika tanpa melakuk an upaya penghematan energi dan pene rapan kebijakan

energi yang terkait d engan konservasi dan efisiensi energi atau

tetap menerapkan diperkirakan akan m hingga tahun 2030.

keseluruhan (terma suk biomasa rumah tangga) diperkirakan

Pada periode 2010-2030 permintan ene rgi final secara

5% per tahun

business as usual (BaU), kebutuhan e nergi Indonesia

dengan kata lain

eningkat terus dengan laju pertumbuhan

meningkat dari

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 20

20

Perencanaan Efisiensi dan Inten

1.080 juta SBM pada tahun 2010 menjadi 2.973 juta SBM pada tahun 2030 atau tumbuh rata-rata 5,2% per tahun. Pada periode tersebut pertumbuhan permintaan energi rata-rata tahunan menurut sektor adalah sebagai berikut:

industri 7,5%, transportasi 6,5%, rumah tangga 0,3%, komersial 8,1%, lainnya 4,6%, dan untuk penggunaan non-energi (feedstock, pupuk dan EOR Duri, Chevron) 1,3%. Dengan pertumbuhan tersebut, pada 2030 pangsa permintaan energi final akan didominasi oleh sektor industri (45,8%), diikuti oleh transportasi (30,5%), rumah tangga (11,2%), komersial (5,2%), lainnya (2,2%), dan non-energi (5,1%) (Gambar 1.6).

(5,2%), lainnya (2,2%), dan non-energi (5,1%) (Gambar 1.6). Sumber: BPPT, 2012 Gambar 1.6 Proyeksi Kebutuhan Energi

Sumber: BPPT, 2012

Gambar 1.6

Proyeksi Kebutuhan Energi Final Menurut Sektor

Dari gambar diatas, dengan adanya program akselerasi industri di Indonesia seperti yang diamanahkan dalam Peraturan Presiden (PerPres) Nomor 28 Tahun 2008 tentang Kebijakan Industri Nasional akan berdampak pada peningkatan kebutuhan energi yang akan mendatang. Berdasarkan data kementerian ESDM tahun 2012, saat ini yang mendominasi konsumsi energi terbesar di Indonesia adalah sektor industri yang mencapai 49,4% dari total konsumsi energi nasional. Tercatat ada 7 jenis industri yang mengkonsumsi energi besar baik untuk digunakan sebagai bahan bakar atau digunakan sebagai bahan baku. Ketujuh industri tersebut adalah Industri baja, industri semen, industri pupuk, industri

keramik , industri pulp dan kertas, industri tekstil serta industri pengolahan kelapa sawit. Jika dibandingkan dengan faktor input yang lain, biaya energi pada tujuh (7) industri tersebut bahkan lebih besar dari biaya tenaga kerja, serta menempati peringkat kedua setelah biaya bahan baku. Oleh karena itu, program konservasi energi merupakan langkah yang lebih praktis dan menguntungkan bila dilaksanakan disektor industri. Program konservasi ini juga dapat dijadikan sebagai bagian dari implementasi pelaksanaan perpres 61 tahun 2011 tentang Rencana Aksi Nasional Penurunan Emisi Gas Rumah Kaca yang ditargetkan untuk menurunkan emisi sebesar 1 juta TCO 2 e (26%) sampai dengan 5 juta TCO 2 e (41%) pada tahun 2020.

Salah satu yang termasuk kedalam program akselerasi industri nasional adalah pengembangan industri logam dasar yaitu industri besi dan baja, dimana industri ini menjadi pilar penting dalam rangka mewujudkan visi pembangunan industri nasional yaitu menjadi negara industri maju pada tahun 2020 dan negara industri tangguh pada tahun 2025. Pengembangan industri logam dasar ini dapat memberikan rangsangan positif bagi pertumbuhan sektor-sektor industri lainnya, karena baja merupakan bahan dasar yang penting dalam pengembangan industri dan infrastruktur bahkan sebagai peralatan penunjang dalam kehidupan sehari- hari.

Persoalan yang dihadapi industri baja saat ini adalah masih lemah dan belum terintegrasinya struktur industri baja di indoneisa seperti misalnya masih tingginya impor bahan baku sehingga belum bisa memenuhi kebutuhan industri hilir dan sulitnya pasokan gas yang disertai dengan kenaikan harga energi yang terus meningkat.Padahal, jika di sektor hulu tumbuh, maka industri hilir baja nasional akan tumbuh dengan sendirinya seiring dengan potensi meningkatnya pasar baja.

Energi menjadi kebutuhan yang sangat mendasar dalam pembangunan industri, oleh karena itu penyediaan energi untuk mencapai target pertumbuhan industri menjadi sangat penting. Saat ini di indonesia sumber energi yang masih

banyakdigunakan adalah minyak bumi, batu bara, gas alam yang ketersediaanya sudah semakin berkurang, sementara disisi lain pengembangan dan pemanfaatan sumber energi baru dan terbarukan seperti biomassa, tenaga air, tenaga surya dan tenaga angin masih dalam persentase yang kecil yaitu sekitar 5%. Dengan adanya program akselerasi industri nasional, maka pada tahun 2025 konsumsi energi untuk sektor industri diperkirakan akan meningkat hingga 55% atau dengan kata lain pada tahun tersebut, sektor industri akan membutuhkan gas alam sebanyak 1.553 juta mmbtu dan batubara sebanyak 53,71 juta ton.

Untuk mengatasi hal tersebut, pemerintah melalui PP Nomor 70 Tahun 2009 telah mengeluarkan perintah tentang konservasi energi yang mengharuskan perusahaan pengguna energi yang mengkonsumsi lebih dari atau sama dengan 6000 TOE (Ton Oil Equivalent) per tahun wajib melakukan audit energi secara berkala. Jika pada skenario akselerasi industri nasional tersebut sertai dengan program effisiensi dan konservasi energi maka pada tahun 2025 kebutuhan energi rata-rata akan menurun hingga 8,6 %, atau dengan kata lain kebutuhan gas alam oleh sektor industri pada tahun tersebut diperkirakan sebanyak 1,491 juta mmbtu dan batubara sebanyak 33,89 juta ton.

Ketidakefisienan pemakaian energi sangat merugikan sektor industri karena terkait dengan jumlah output yang dihasilkan serta keuntungan agregat industri. Dampak yang lebih besar lagi adalah inefisiensi energi dalam skala massif dan berkepanjangan dapat menyebabkan inefisiensi ekonomi melalui alokasi sumber daya yang tidak optimal. Jika tidak segera ditangani, akan berdampak pada sulitnya mencapai target pertumbuhan ekonomi rata-rata 7-9persen per tahun sesuai dengan target Masterplan Percepatan danPerluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) 2011-2025.

BAB 2

OVERVIEWINDUSTRIBESI DAN BAJA

Sejalan dengan pertumbuhan ekonomi nasional yang mendorong pada peningkatan konsumsi baja, maka negara indonesia berpotensi untuk menjadi negara dengan produksi besi dan baja terbesar di kawasan regional, dimana saat ini Indonesia menduduki peringkat kedua sebagai negara yang mengkonsumsi besi dan baja terbesar di ASEAN. Permintaan terhadap besi dan baja ini akan terus meningkat seiring dengan program konektivitas infrastruktur tahun 2025 yang meliputi pembangunan jalan, pelabuhan laut dan bandara, jalan kereta api serta pembangkit energi yang akan disinkronkan dengan koridor ekonomi nasional.

2.1 Produksi Besi dan baja

Asosiasi Baja Dunia (World Steel Association) mencatat bahwa produksi baja kasar (crude steel) dunia pada tahun 2012 naik sekitar 1,3 % dibanding tahun 2011 seperti terlihat dalam Tabel 2.1dibawah ini:

Tabel 2.1

Produksi Baja Dunia tahun 2011 - 2012

Wilayah

Tahun 2011

Tahun 2012

European Union

177.468

169.430

Other Europe

37.176

37.860

CIS

112.434

111.177

North America

118.916

121.863

South America

48.394

46.931

Africa/Middle East

34.288

34.447

Asia

955.208

982.711

Oceania

7.248

5.805

Total

1.491.132

1.510.224

Sumber: World Steel Association (2012)

Sepanjang tahun 2005 2010, produksi baja indonesia mencapai antar 3,5 5,23 juta ton per tahun dan saat ini Indonesia menempati urutan ke 36 ranking dunia sebagai negara produsen baja. Namun demikian sampai saat ini pasar baja

domestik masih men galami defisit pasokan dikarenakan terjadin ya over demand

baik disisi hulu mau pun disisi hilir. Adanya kekurangan pasoka n ini membuka

dalam

peluang masuknya

gambar grafik beriku t ini.

baja

impor

dari

berbagai

negara

seperti

terlihat

8.6 9 7.79 7.48 8 6.9 7 5.65 6 5 4 3 2 1 0
8.6
9
7.79
7.48
8
6.9
7
5.65
6
5
4
3
2
1
0
2007
2008
2009
2010
2011
Konsumsi (Juta To n)
6.9
7.79
5.65
7.48
8.6
Produksi (Ton)
4.48
5.29
3.71
5.23
6.01
Impor (Ton)
2.42
2.5
1.94
2.25
2.59

Gambar 2.1

Ko nsumsi, Produksi dan Impor Baja Nasional (P efindo, 2011)

Pada Tahun 2011, k onsumsi baja dalam negeri diperkirakan me ncapai 7,48 juta

juta ton dengan

demikian untuk mem enuhi kebutuhan tersebut maka perlu men gimpor baja dari luar negeri sebanya k 2,59 juta ton.Data lain menyebutkan ba hwa pada tahun 2012, permintaan ba ja nasional mencapai 9 10 juta ton, sem entara kapasitas produksi nasional ha nya 6,3 juta ton, kekurangannya ini juga d ipenuhi dengan cara mengimpor baja , termasuk baja dari china.

ton, sementara kem ampuan produksi bajanasional hanya 6,01

Produsen baja terb esar di indonesia saat ini adalah PT Krak atau Steel Tbk,

dengan rencana

pengoperasian PT.

Krakatau Posco pada tahun 2014 yang m emiliki kapasitas

dengan kapasitas pr oduksi sebanyak 3 jutaton, ditambah lagi

produksi sebanyak 3 juta ton, serta kontribusi dari beberapa pe rusahaan swasta

lainnya. Maka pada

tahun 2014 kebutuhan baja domestik dim ungkinkan dapat

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 25

25

Perencanaan Efisiensi dan Inten

dipenuhi oleh perusahaan industri baja nasional.Namun demikian permintaan baja setiap tahunnya terus bergerak naik.

Bahan baku berupa baja mentah sangat diperlukan untuk membuat produk akhir, kebutuhan baja mentah ini dapat dipenuhi oleh industri dalam negeri sebanyak 70%, Sisanya 30% masih tetap diimpordari luar negeri. Pada tahun 2009, kebutuhan baja mentah dalam negeri adalah 5,5 juta ton,sedangkan produksi baja mentah hanya 3,5 juta ton. Untuk kebutuhan baja mentah tersebutharus mengimpor 2,5 juta ton baja mentah untuk memenuhi kebutuhan konsumsi baja dalamnegeri dan untuk kebutuhan produk baja setengah jadi dan produk jadi untuk diekspor kembali.

Sementara disisi lain Produksi bijih besidi dalam negerisebagai bahan baku yang diperlukan oleh industri hulu masih sangat rendah. BKPM menyebutkan bahwa pada tahun 2008 dari total produksi baja mentah sebesar 3,915 juta tonbaja metah, produksi bijih besi dalam negeri hanya mampu memenuhi 100 ribu ton pertahun.Begitu juga dengan bahan baku dari besi bekas, Indonesia masih mengimpor dari luar negerisehingga harganya sangat dipengaruhi oleh pasar.

Tabel 2.2Perbandingan Konsumsi Baja Mentah dan Produksi

 

Konsumsi

Produksi

Import

Produksi

Export

Import

Impor

Tahun

Baja

Baja

Baja

Bijih

Bijih

Bijih

Besi

Mentah

Mentah

Mentah

Besi

Besi

Besi

Bekas

2005

5,47

3,67

3,73

0,02

0,71

1,55

1,20

2006

5,70

3,76

3,81

0,02

0,71

1,76

1,06

2007

6,19

4,16

4,16

0,02

0,71

1,74

1,26

2008

7,09

3,92

3,92

0,10

6,51

2,30

1,90

2009

5,50

3,50

3,5

-

0,05

1,49

1,48

2010

-

3,66

-

-

-

-

1,64

Sumber: World Steel Association

2.2

Konsumsi Produk Besi dan baja Nasional

Jika dibandingkan dengan negara-negara di Asia Tenggara, tingkat konsumsi baja per kapita per tahunnya , Indonesia masih ada pada kategori rendah. Pada tahun 2011, konsumsi baja per kapita per tahun negara Singapura mencapai 570,1 kg/kapita/tahun, jepang sebanyak 500,9 kg/kapita/tahun dan Korea 1077,2 Kg/kapita/tahun. Perbandingan konsumsi Baja per kapita Indonesia dengan negara lainnya dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.3Perbandingan konsumsi Baja per kapita Indonesia dengan negara lain

Negara

Kg/Kapita/Tahun

Indonesia

37,3

Malaysia

315,8

Thailand

211,0

Vietnam

139,8

Singapura

570,1

Jepang

500,9

Korea

1077,2

China

427,4

India

54,9

Amerika Serikat

267,3

Sumber: World Steel Association, 2011

Tingginya pertumbuhan sektor manufaktur dan konstruksi pada tahun 2012 mendorong kenaikan permintaan produk baja selama tahun 2012. Konsumsi baja di indonesia pada tahun 2012 diperkirakan mencapai 11,7 juta ton dengan tingkat pertumbuhan 7,3%. Konstribusi sektor konstruksi sebesar 80% terhadap konsumsi baja nasional.Pembangunan jaringan pipa memiliki kontribusi sebesar 8%, sektor manufaktur, industri alat- alatmesin dan industri otomotif memiliki kontribusi masing-masing sebesar 3%, 2% dan 1%,sedangkan 6% sisanya merupakan kebutuhan industri lain.

Gambar 2 .2 Konsumsi Baja Nasional berdasarkan s ektor (Bank UOB Buana,2011) Pada tahun 2020,

Gambar 2 .2

Konsumsi Baja Nasional berdasarkan s ektor (Bank UOB Buana,2011)

Pada tahun 2020, ko nsumsi baja nasional diperkirakan lebih da ri 17,5 juta ton. Proyeksi tersebutdila akukan berdasarkan asumsi tingkat pertum buhan ekonomi

rata-rata 5,8 perse n per tahun danpertumbuhan kebutuhan

baja rata-rata

pertahun sebesar 8, 2%. Dengan jumlah total konsumsibaja nasi onal pada tahun 2010 sebesar 7,48 ju ta ton, dan pertumbuhan rata-rata konsum si bajapertahun

sebesar 8,2%, maka d dapat diproyeksikan kebutuhan baja pada ta hun 2015 adalah 11,8juta ton dan 1 7,5 juta ton pada tahun 2020. Proyeksi i tu juga dengan

mempertimbangkan

US$11.232 pada tahu n 2020.

naik menjadi

productdomestic bruto (PDB) Indonesia

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 28

28

Perencanaan Efisiensi dan Inten

Gambar 2. 3 Proyeksi Konsumsi Baja Nasional (BKPM, 2011) 2.3 Ekspor dan Im por Produk

Gambar 2. 3

Proyeksi Konsumsi Baja Nasional (BKPM, 2011)

2.3 Ekspor dan Im por Produk Besi dan baja Nasional

Kondisi saat ini,

seluruhkebutuhanko nsumsi baja nasional.Jika dibandingkan den gan tahun 2009,

pada tahun 2010 tel lah terjadi peningkatan jumlah impor prod uk baja jadi dan

setengah jadi yaitu

sebelumnya sebanya k 5,71 juta ton. Walaupun permintaan dal am negeri untuk

jadi dan produk setengah jadiini tinggi n amun produsen melakukan ekspor disebabkan tingginya harg a baja dunia.

semua jenis produk dalam negeri masih

hasil produksi domestik belum ma mpu melayani

meningkat

menjadi

7,05

juta

ton

dari

jumlah

tahun

Pada umumnya pasa r dalam negeri lebih banyak mengkonsums i baja kasar, hot rolles coils (HRC), pl ates, besi beton profil ringan, dan wired ro d.Produk-produk

dan konstruksi.

Berdasarkan data W orld Steel Associationtahun 2009, produk ya ng diimpor oleh

Indonesia dari negar a lain adalah ingot dan produk baja seten gah jadi; produk batangansebesar 76 5 ribu ton, produk lempengansebesar 2 ,28 juta tondan

produk pipasebesar

tersebut banyak dig unakan untuk kebutuhan industri properti

569 ribu ton.

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 29

29

Perencanaan Efisiensi dan Inten

Indonesia tidak pernah mengekspor

permintaandomestik yang masih tinggi sehingga tidak ada sisa barang bahkan hingga defisit.

crude steel, dikarenakan

2.4 Pohon industri Besi dan Baja Nasional

Berdasarkan aliran proses dan hubungan antara bahan baku dan produk, maka Kementerian Perindustrian menyusun strukturindustri baja yang dibagi kedalam beberapa kelompok seperti ditunjukkan pada Tabel 2.4dan dijelaskan sebagai berikut:

Tabel 2.4Pengelompokan Industri Baja Nasional

 

IndustriHulu

   

IndustriAntara1

 

IndustriAntara2

 
 

Pertambangan

PenyediaanBahanBaku

 

PembuatanBajaKasar

 

PembuatanBajaKasar

 

BijihBesi

FeroNikel

BesiSpons

PigIron

Scrap

Ingot

Slab

Billet

Bloom

HRC/P/

CRC

Pelat

WireRod

S

P/S

Baja

 

IndustriHilir

 
 

PembuatanFinishedFlatProduct

 

PembuatanFinishedLongProduct

 

Bj

Tin

Galvani

Profil

Pipa

Shearing

Baja

Besi

Profil

Paku

Wire

Besi

Kawat

Kawat

Kawat

Mur&

PC

LS

Plate

zing

Las

Baja

/Slitting

Batangan

Kanal

Mesh

Beton

Beton

Baja

Las

Baut

Wire

Sumber: Kemenperin, 2010

2.4.1 Industri Hulu

a.

Pertambangan

Ketersediaan industri tambang bijih besi, pasir besi, ferro nikel, batu bara baik untuk bahan energi maupun untuk bahan baku kokas, gas alam, mineral penunjang seperti batu kapur dan solomit merupakan industri yang diperlukan dalam menentukan daya saing industri baja suatu negara sebagai industri pemasok dalam supply chain industri baja.

b. Penyedia Bahan Baku

Penyedia iron making dan scrap juga merupakan kelompok yang sangat strategis dalam menentukan daya saing industri baja suatu Negara.Scrap merupakan material besi bekas. Secara umumterdapat dua jalur utama dalam industri pembuatan besi dan baja.

1)

Jalur pertama adalah melalui teknologi blast furnace. Jalur ini mendominasi 70% dari produksidunia. Melalui proses ini bijih besi direduksi dengan kokas batu bara dalam sebuah tanur tiupyang tinggi. Produk dari proses ini adalah besi cair yang kemudian dapat diproses lebih lanjutdalam tahap steel making atau dapat dicetak yang dikenal sebagai pig iron.

2)

Jalur kedua, yang merupakan alternatif industri pembuatan besi adalah jalur pembuatan besispons. Melalui jalur ini bijih besi dalam bentuk bulk atau pellet direduksi dengan gas pereduksi(yang berasal dari gas alam atau batu bara). Produk dari proses ini dapat berupa besi spons atauhot briquette iron (HBI). HBI menjadi bahan baku proses steel making selanjutnya. Jalur inimenguasai sekitar 25% dari produksi besi dunia.

Disamping dua jalur utama di atas terdapat pula beberapa teknologi penyedia bahan bakuindustri baja yang jumlahnya relatif kecil seperti teknologi direct smelting, rotary kiln, dan openheart.

2.4.2 Industri Antara

a. Kelompok Industri Antara 1 : Pembuatan Baja Kasar (Crude Steel)

Kelompok ini sering dijadikan ukuran produksi industri baja di suatu negara. Melalui prosesyang tahap akhirnya mengubah baja cair menjadi baja padat ini dihasilkan bloom dan billetsebagai bahan baku industri baja pengolahan long product, slab sebagai bahan baku industri pengolahan flat product dan ingot sebagai bahan baku industri pembentukan baja lainnya.

b. Kelompok Industri Antara 2 :Pembuatan Baja Semi Finished Product

Kelompok ini adalah tahap proses baja kasar menjadi baja produk semi finished. Billet danbloom merupakan bahan baku untuk pembuatan produk semi finished wire rod dan green pipe.Selanjutnya wire rod akan menjadi bahan baku berbagai industri pengolahan long finishedproduct seperti paku, baut, mur, kawat las, PC wire. Sedangkan green pipe akan menjadi bahanbaku industri seamless pipe (OCTG dan Line Pipe) bagi industri migas.Sementara semi finished product di jalur flat product adalah hot rolled coll (HRC), hot rolledplate (HRP) dan cold roll coll (CRC). HRC merupakan bahan baku terbesar dari industripengolahan flat product seperti konstruksi, pipa las spiral dan otomotif. Sementara CRCdigunakan sebagai bahan baku industri peralatan rumah tangga, otomotif, dan pelapisan seng.Pelat baja merupakan semi finished product yang digunakan sebagai bahan baku industri pipalas longitudinal, profil dan perkapalan.

2.4.3 Industri Hillir

Produk akhir dari industri baja adalah industri pembuatan baja finished flat product dan bajafinished long product. Jika dilihat rantai nilainya (Gambar 1.2) menunjukkan bahwa bajamerupakan material yang diaplikasikan untuk seluruh bentuk kebutuhan manusia. Sehingga dinegara maju, baja merupakan komponen vital dalam perkembangan industri dan sektor yanglainnya. Untuk mengukur tingkat kesejahteraan di sebuah negara juga dapat diukur dari tingkatkonsumsi baja per kapita. Umumnya negara yang telah pada tataran negara maju dan modernmemiliki tingkat konsumsi baja per kapita yang tinggi.

a. Pembuatan baja finished flat product

Kelompok

pemakai diantaranyaindustri konstruksi, otomotif, pipa, profil dan pelapisan. Sebagai media antara bahan baku HRCdan CRC dengan kebutuhan industri

industri

ini

merupakan

konsumen

terbesar

baja

dunia.

Berbagai

pembuatan finished product, maka dimasukkan pula dalamkelompok ini industri jasa pemotongan dan pembentukan baja lembaran (shearing/slitting lines).

b. Pembuatan baja finished long product

Kelompok ini merupakan konsumen paling bervariasi dari industri baja. Berbagai industripemakai diantaranya industri pembuatan baja batangan, profil, baja konstruksi, kawat, paku, danmur/baut. Berikut merupakan kebutuhan bahan baku (HRC dan CRC) yang berpotensi untukdijadikan komoditas unggulan:

- Rerolling memproduksi CRC untuk kebutuhan komoditas body and structure Otomotif,Home Office Appliances, Pipe and Tube.

- General construction: profil berat dan HRC

- Otomotif: HRC dan CRC

- Home and Office Appliances

Berdasarkan pengelompokan diatas, maka Kemenperin membuat peta pohon Industri Baja Nasional yang terdiri dari 41 jenis produksi perusahaan besi dan baja seperti terlihat dalam gambar berikut ini:

besi dan baja seperti terlihat dalam gambar berikut ini: Gambar 2.4 Pohon Industri Baja Nasional (Kemenperin,

Gambar 2.4

Pohon Industri Baja Nasional (Kemenperin, 2010)

2.5

Pelaku Usaha Industri Besi dan Baja di Indonesia

Perusahaan industri baja dalam negeri saat ini tersebar di beberapa provinsi di indonesia, yaitu di Banten, Jakarta, JawaBarat dan Surabaya,Sumatera Utara, Sumatera Barat dan Kalimantan Selatan.

BKPM dalam kajiannya menuliskan bahwa penyebaran industri pendukung berdasar wilayah dapat digambarkan sebagai berikut:

a. Penyediaan Pellet Bijih Besi sampai saat ini masih seluruhnya diimpor. Kemungkinanindustripensuplai bijih besi potensinya diperkirakan akan berada di daerah Sumatera Barat,Bangka Belitung, Kalimantan Selatan,

Kalimantan Tengah, Kalimantan Barat dan JawaBarat.

b. Penyedia Baja Slab, Billet dan Bloom sebagian besar berada di wilayah Jawa dan sebagiankecil di Sumatra Utara seperti:

- PT. Krakatau Steel

- PT Gunung Garuda Gorup

- PT Ispat Indo

- PT Jakarta Prima Kyoe Steel

c. Penyedia baja HRC, CRC dan baja batangan juga masih banyak berada di

wilayah Jawa.

Untuk masa mendatang (future), dengan melihat potensi kebutuhan baja untuk luar Jawa sangatbesar maka dimungkinkan pendirian Industri sejenis di luar Jawa sangat potensial. Industripendukung untuk menyediakan baja jenis ini seperti:

- PT. Krakatau Steel

- PT Gunung Garuda Group

- PT Raja Besi

- PT Gunawan Dian Jaya

- PT Baja Marga

- PT Rajin Steel

Gambar 2.5 Peta Sebaran Pelaku Usaha Industri Besi dan Baja (BKPM, 2011) Perencanaan Efisiensi dan

Gambar 2.5

Peta Sebaran Pelaku Usaha Industri Besi dan Baja (BKPM, 2011)

BAB 3

3.1 Permintaan Baja Dunia

PERKEMBANGAN INDUSTRI DAN TEKNOLOGI BAJA DUNIA

World Steel Associationmenjelaskan dalam laporannya World Steel Short Range Outlookfor 2011 and 2012 bahwa pada tahun 2011 dan 2012 industri baja dunia akanmengalami peningkatan permintaan sebesar 5,9% menjadi 1.359 juta metrik ton dimana tahun sebelumnya sebesar 1.197 juta metrik ton (13,2%).Peningkatan permintaan baja ini diperkirakan akan tumbuh lebih lanjut sebesar 6,0%untuk mencapai rekor baru 1.441 juta metrik tonpada 2012. Permintaan ini diperkirakan lebih banyak berasal dari negara berkembang seperti terlihat pada Tabel 3.1 berikut ini:

Tabel 3.1Proyeksi Penggunaan Baja Dunia 2011 2012 (dalam juta metrik ton)

 

Penggunaan

Tingkat

Wilayah

Pertumbuhan (%)

 

2010

2011(P)

2012

2010

2011

2012

 

(P)

(P)

(P)

Uni Eropa (27)

144,80

151,80

157,50

21,2

4,9

3,7

Eropa Lainnya

29,60

32,80

35,20

23,8

11

7,3

CIS

48,50

52,10

56,70

34,3

7,5

8,9

NAFTA

110,30

122,30

130

33

10,9

6,3

Amerika Selatan dan Tengah

45,80

48,80

52,8

36,4

6,60

8,3

Afrika

25,90

25,10

27,4

-3,6

-3,1

9,1

Timur Tengah

45,30

46,50

49,9

7,2

2,60

7,3

Asia dan Oseania

833,60

879,90

931,10

8,4

5,5

5,8

Dunia

1283,60

1359,20

1440,60

13,2

5,9

6

Negara Ekonomi Berkembang

373,10

392

406,8

24,7

5,1

3,8

Negara Kekuatan Ekonomi Baru

910,50

967,20

1033,80

9,10

6,2

6,9

China

576

604,8

635

5,10

5

5

AS

82,92

90,15

96,7

13

10,9

6,3

BRIC

698,90

738,80

784,7

8

5,7

6,2

 

Penggunaan

Tingkat

Wilayah

Pertumbuhan (%)

 

2010

2011(P)

2012

2010

2011

2012

 

(P)

(P)

(P)

MENA

60,60

60,50

65,3

2,4

-0,1

7,9

Dunia (Kecuali China)

707,60

754,50

805,6

20,70

6,6

6,8

Sumber: World Steel Association, BKPM-2011

3.2 Produksi Baja Dunia

Pada tahun 2010, produksi baja dunia mengalami peningkatan sebesar 15 % dari

tahun sebelumnya yaitu mencapai 1.283 juta metrik ton, dan pada tahun 2011

produksi baja dunia diperkirakan mencapai 1.359 juta metrik ton.

Tabel 3.2 Produksi Baja Dunia

No

Negara

Jumlah Produksi Baja (juta metrik ton)

1

ASIA

897,9

2

China

626,7

3

Jepang

109,6

4

Korea Selatan

58,5

5

Amerika Serikat

80,6

6

India

68,3

7

Rusia

66,9

8

Uni Eropa

172,9

9

Amerika Utara

111,8

Sumber: World Steel Association, 2011

Dalam proses pembuatan baja, diperlukan bahan baku Iron ore dan coking coal.

Pada tahun 2009, tercatat ada 4 negara yang memproduksi hampir 80% dari

total 1,7 milyar ton bijih besi yang diproduksi, diantaranya adalah Australia,

China, Brazil danIndia. Keempat negara ini memiliki cadangan bijih besi yang

terbesar di dunia.

Berikut merupakan Negara-negara yang memproduksi bijih besi terbesar di dunia

danmemiliki cadangan bijih besi terbesar di dunia.

Sumber: World Steel Association, 2011 Gambar 3.1 Produksi dan Cadangan Bijih Besi Dunia 3.3 Pelaku

Sumber: World Steel Association, 2011

Gambar 3.1

Produksi dan Cadangan Bijih Besi Dunia

3.3 Pelaku Usaha Industri Baja di Dunia

World Steel Associationmencatat bahwa saat ini ada 50 negara lebih yang

memproduksi baja, dan saat ini negara China merupakan negara yang

memproduksi baja terbanyak dengan urutan rangking pertama yang

memproduksi 44% dari total produksi baja dunia, selanjutnya diikuti oleh jepang

dengan produksi 8% dari produksi baja dunia dan USA dengan produksi 6% dari

produksi baja dunia. Tabel berikut adalah urutan rangking negara-negara yang

penghasil baja:

Tabel 3.3 Negara Produsen Baja di Dunia

No

Negara

Rangking

Poduksi

Negara

Rangking

Poduksi

1

China

 

1 626,7

Cechnia

26

5,2

2

Japan

 

2 109,6

Argentina

27

5,1

3

USA

 

3 80,5

Arab Saudi

28

5

4

India

 

4 68,3

Swedia

29

4,8

5

Rusia

 

5 66,9

Slovakia

30

4,6

6

Korea Selatan

 

6 58,4

Kazakstan

31

4,2

7

Jerman

 

7 43,8

Malaysia

32

4,1

8

Ukraina

 

8 33,4

Finlandia

33

4

9

Brazil

 

9 32,9

Rumania

34

3,7

10

Turki

 

10 29,1

Thailand

35

3,7

11

Italia

 

11 25,8

Indonesia

36

3,6

12

Taiwan

 

12 19,8

Vietnam

37

2,7

13

Meksiko

 

13 16,7

Luxemburg

38

2,5

14

Spanyol

 

14 16,3

Belarusia

39

2,5

No

Negara

Rangking

Poduksi

Negara

Rangking

Poduksi

15

Perancis

15

15,4

Venezuela

40

2,2

16

Kanada

16

13

Qatar

41

2

17

Iran

17

12

Hungaria

42

1,8

18

Inggris

18

9,7

Portugal

43

1,4

19

Polandia

19

8

Swiss

44

1,3

20

Belgia

20

8

Serbia

45

1,3

21

Afrika Selatan

21

7,6

Kolumbia

46

1,2

22

Australia

22

7,3

Cili

47

1

23

Austria

23

7,2

Peru

48

0,9

24

Mesir

24

6,7

Selandia Baru

49

0,9

25

Belanda

25

6,7

Lainnya

50

12,3

Sumber: World Steel Association, 2011

Dari negara-negara produsen baja dunia tersebut, tercatat ada 5 (lima) perusahaan yang produksi bajanyaterbesar yaitu Arcelor Mittal, Nippon Steel, JFE Steel Corp., Pohang Iron and Steel Company(POSCO) dan Bao Steel Co. Ltd., dengan urutan peringkat produksi pada tahun 2010 sebagai berikut:

Tabel 3.4 perusahaan terbesar yang memproduksi baja di dunia

No

Perusahaan

Jumlah Produksi

(juta ton)

1

Arcelor Mittal

98,2

2

Bao Steel Co.Ltd

37

3

POSCO

35,4

4

Nippon Steel

35

5

JFE Steel Corp

31,1

Sumber: World Steel Association, 2011

BKPM telah menginventarisir bahwa Industri besar penghasil baja tersebut pada umumnya melakukankegiatan produksi yang terintegrasi dari hulu ke hilir dimulai dari proses iron makingyang menghasilkan pig iron, pengolahan menjadi baja setengah jadi (slab, billet dan bloom), prosesrolling hingga menghasilkan baja berbentuk flat product, long product dan produk-produk bajakhusus. Kecuali Bao Steel yang lebih memfokuskan pada pembuatan baja-baja khusus

sepertistainless

steel

dan

specialty

alloyed-steel,

dapat

dilihat

dalam

tabel

berikut.

Tabel 3.5 Produk/ Komoditi 5 Industri Baja Dunia

No

Perusahaan

Produk

 

1 Arcelor Mittal

Terintegrasi mulai dari hulu hingga ke hilir berupa flat products, longproducts, tubular products, stainless, automotive, dan construction.Sebagai contoh pabrik ArcelorMittal di Gent memproduksi berbagai jenisbaja yang digunakan untuk aneka keperluan, mulai dari bodi mobil, radiator,elemen konstruksi, furnitur, perkakas rumah tangga, peralatan di jalur keretaapi, hingga rambu lalu lintas

 

2 Bao Steel Co.Ltd

Industri bajanya meliputi 3 kelompok besar yaitu : carbon steel, stainlesssteel dan specially-alloyed steel, dengan fokus pada high-tech dan highvalue-added steels termasuk automotive steel, shipbuilding steel, appliancesteel, oil pipeline steel, drill pipe, oil well tube, high pressure boiler steel,cold rolled silicon steel,pressure vessel steel, food and beverage packagingsteel, metal product processing steel, stainless steel, high alloy steel dan jugaliving steel.

 

3 POSCO

Terintegrasi dari hulu ke hilir dengan produk yang dihasilkan bervariasiantara lain Hot

No

Perusahaan

Produk

   

Rolled Steel, Steel Plate, Wire Rod, Cold Rolled Steel, Electrical Steel, Stainless Steel

4

Nippon Steel

Terintegrasi dari hulu ke hilir mulai dari iron making, steel making hingga kesteel product berupa sections, flat product, tubulars, specialty steel dansecondary steel termasuk ke steel fabrication. Disamping itu jugamempunyai proyek engineering and construction, urban development, newmaterials dan system solution.

5

JFE Steel Corp

Terintegrasi dari hulu ke hilir dengan produk yang dihasilkan bervariasiantara lain sheet, plate, shapes, pipes, electrical sheet, stainless steel.

Sumber: World Steel Association, 2011

3.4 Teknologi Proses Produksi yang Berkembang di dunia

Perkembangan teknologi pengolahan baja dari tahun ke tahun telah mengalami peningkatan yang cukup pesat. Seperti teknologi EAF (electric arc furnace), dimana dengan teknologi ini dapat meningkatkan kecepatan produksi hingga dua kali lipat yang disertai dengan konsumsi listrik dan elektroda yang efisien. Teknologi lainnya adalah teknologi direct smelting yang merupakan perkembangan dari teknologi blast furnace.

Perusahaan POSCO korea telah mengembangkan teknologi Blast Furnace yang dilengkapi dengan furnace top charging equipment, cast house, hot stove, gas

cleaningequipment, material transportation system, pulverized coal injection system, serta materialbalance yang dapat mengukur kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk proses peleburan,seperti untuk menghasilkan 1 ton pig iron diperlukan bahan baku sintered ore 1.403 kg, sizedore (5-50 mm) 247 kg, coke (ukuran 25-75 mm) 432 kg, coal 53 kg, dan bahan penunjanglainnya 20 kg.

Hylsamex dari Mexico telah mengembangkan teknologi direct reduction processyaituteknologi proses peleburan baja dengan memakai electric arc furnace sebagai dapurpeleburannya. Teknologi peleburan baja lainnya juga telah dikembangkan oleh FerroStaal dimana perusahaan ini mengembangkan direct reduction plant dengan Hyl process technology sebagaimana dibangun untuk PT.Krakatau Steel.

Jepang juga mengembangkan teknologi peleburan baja dengan proses smelting dan reducing nickel ore (2.5% Ni, 13.2% Fe) danchromium ore (30.9% Cr, 19.3% Fe) atau dengan sebutan teknologi Direct Iron OreSmelting (DIOS). Dios merupakan kombinasi dariteknologi proses SRF (Smelting Reduction Furnace) dengan RHF (Rotary Hearth Furnace).

Teknologi lainnya yang sedang dikembangkan adalah SAF(Submerged Arc Furnace), Smelting Reduction Furnacedimana teknologi-teknologi ini dianggap akan lebih produktif, efisien dan ekonomis jikadibandingkan dengan proses peleburan dapur listrik EAF (Electric Arc Furnace).

Sementara itu FINMET Austria mengembangkan Direct Reduced Iron (DRI) dan Hot Briquetted Iron (HBI) dimana teknologi memakai iron ore dengan ukuran dibawah 12 mm(Sintered ore atau sized ore).

BAB 4

POL A PENGGUNAAN ENERGI DA N TINGKAT EFFISIENSI ENERGI DI INDU STRI BAJA

Dalam kurun waktu

telah mengalami p eningkatan yang cukup signifikan, hal ini

transformasi struktu ral yang cepat dari sektor pertanian ke sekt orindustri. Selain

itu pemborosan ene rgi juga terjadi yang disebabkan oleh pen ggunaan mesin-

tua ini sebagai

akibat dari tingginy a tingkatketergantungan industri terhad ap mesin-mesin produksi impor sehi ngga membuatpelaku industri tidak mamp u memperbarui

dihadapi oleh

mesin-mesinproduks inya. Masalah-masalah keenergian yang

mesin tua yang rela tif boros energi. Penggunaan mesin-mesin

10 tahun terakhir, pola konsumsi energi d i sektor industri

terjadi karena

industri saat ini adal ah sulitnya untuk mendapatkan energi yan g murah, efisien atau ramahlingkunga n.

Industri besi dan

konstruksiyang pada t energi dimana industri ini masuk dalam

pengguna energi d i atas 6000 TOE (setara ton minyak) . Industri baja menggunakan energ i untuk proses peleburan scrap,heat treat ment dan metal

baja merupakan salah satu industri pe ndukung sektor

kategori industri

forming serta prose s finishing. persentase pemakaian energi

terbesar adalah

untukproses pelebu ran sebesar 61,5%, reheating 24,2%,

metal forming

(rolling)14,1%, dan u ntuk office 0,2%. Distribusi pemakaian ene rgi seperti yang telah dijelaskan diata s dapat dilihat pada grafik berikut ini:

dijelaskan diata s dapat dilihat pada grafik berikut ini: Gambar 4.1 Dist ribusi pemakaian energi di

Gambar 4.1

Dist ribusi pemakaian energi di industri baja(Kem enperin 2010).

sitas Energi 2013 - BPPT

sitas Energi 2013 - BPPT 43

43

Perencanaan Efisiensi dan Inten

4.1

Proses Produksi Besi dan Baja

Uraian proses produksi besi dan baja, mulai dari bijih besi sampai menjadibaja profil atau baja pelat secara ringkas dapat dilihat pada gambar berikut :

pelat secara ringkas dapat dilihat pada gambar berikut : Gambar 4.2 Proses Produksi Besi dan Baja

Gambar 4.2

Proses Produksi Besi dan Baja

4.1.1 Proses Agglomerasi sintering

Pada tahapan ini, bijih besi (Iron Ore) dan kokas (Coke) dipersiapkan untuk dijadikan pelet yang siap dilebur.Proses aglomerasi ini juga dikenal dengan proses pelletizing dimana konsentrat bijih besi atau mineral lainnya yang berukuran halus dibentuk menjadi partikel yang berukuran antara 8 mm sampai dengan 25 mm. Peletisasi dibuat dengan tujuan agar partikel yang berukuran tertentu dapat memudahkan pada proses handling serta dapat diperoleh partikel yang memiliki sifat- sifat metalurgis yang dibutuhkan. Proses pelletizing terdiri dari 2 tahapan yaitu mixing konsentrat dan campuran binder kemudian disc

pelletizer untuk dibuat bola-bola dengan ukuran kecil seperti terilhat pada

Gambar 4.3

dengan ukuran kecil seperti terilhat pada Gambar 4.3 Gambar 4.3 Proses Sintering Bijih Besi 4.1.2 Proses

Gambar 4.3

Proses Sintering Bijih Besi

4.1.2 Proses Peleburan

Proses peleburan dapat dilakukan dengan 2 metode teknologi yaitu dengan blast

furnace atau Electric Arc Furnace.

a. Blast Furnace (Tanur Tinggi)

Peleburan bijih besi dengan teknologi blast furnace dilakukan dengan cara

mencampur pelet (pig iron) dengan kokas (coke) dan material karbon lainnya

sebagai reagent kimia kemudian diproses dalam reaktor tanur tinggi sehingga

menjadi cairan logam. Produk yang dihasilkan pada proses ini adalah besi kasar

cair (belum ada penambahan alloy). Selanjutnya besi cair ini dimasukkan

kedalam Basic Oxygen Furnace (BOF) yang disertai dengan penambahan material

alloy. Gambar berikut ini menunjukkan layout proses peleburan di blast furnace.

Gambar 4.4 Lay out proses peleburan bijih besi di blast furnace b. Electric Arc Furnace

Gambar 4.4

Lay out proses peleburan bijih besi di blast furnace

b.Electric Arc Furnace (EAF)

Proses peleburan dengan menggunakan teknologi Electric Arc furnace biasanya pelet terlebih dahulu direduksi melalui Direct Reduction Iron (DRI)Plant sehingga menghasilkan besi spons (Fe). Panas yang diperoleh dalam arc furnace berasal dari arus listrik AC yang dilewatkan melalui elektroda (carbon ataugraphite). Produk yang dihasilkan dari EAF ini adalah slab.

4.1.3 Proses Ladle Refining and Casting

Setelah baja cair diproduksi di BOF atau EAF dan ditaping ke ladle, sesudah dilakukan pemurnian (refining) maka besi cair masuk ke proses continuous casting dimana pada tahap ini besi cair dipadatkan menjadi bentuk setengah jadi:

bloom, billet atau lembaran slab.

4.1.4

Rolling dan Finishing

Rolling dan finishing adalah proses mengubah bentuk setengah jadi menjadi produk baja jadi, yang akan digunakan oleh end use secara langsung atau untuk membuat produk lanjut lainnya. Sedangkan proses finishing dapat memberikan karakteristik produk yang penting yang meliputi: bentuk akhir, permukaan akhir, kekuatan, kekerasan dan fleksibilitas, dan ketahanan korosi. Penelitian terkait teknologi finishing yang saat ini berfokus pada peningkatan kualitas produk, mengurangi biaya produksi dan mengurangi polusi.

4.1.5 Pembentukan Baja (Forming)

Pada tahapan proses ini biasanya menggunakan bahan baku bilet, bloom atau slab.Proses rolling dan forming dapat mencakup rolling panas, rolling dingin, forming atau forging. Dalam rolling panas baja strip, misalnya, lempeng baja dipanaskan sampai lebih dari 1.000 oC kemudian melewati beberapa set roller. Tekanan tinggi akan mengurangi ketebalan pelat baja sambil meningkatkan lebar dan panjangnya. Setelah rolling panas, baja mungkin perlu dilakukan rolling dingin pada suhu ambien untuk mengurangi ketebalan, meningkatkan kekuatan (melalui pengerjaan dingin), dan memperbaiki permukaan. Dalam membentuk batang, tabung, balok dan H beam dapat diproduksi dengan melewatkan baja panas melalui rol berbentuk khusus untuk menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Dalam penempaan, baja cor dipukul dengan palu atau dye-pressed.

4.1.6 Finishing

Finishing baja dilakukan untuk memenuhi spesifikasi fisik dan visual. Proses kerjanya meliputi heat treatment, quenching, pickling dan coating. Heat treatment bertujuan untuk dapat memberikan berbagai kualitas atas baja dengan mengubah struktur kristalnya. Perlakuan panas ini sering dilakukan

setelah proses rolling dengan tujuan untuk mengurangi ketegangan pada material akibat proses pengerolan. Quenching bertujuan meningkatkan kekerasan baja dan biasanya sering dikombinasikan dengan tempering untuk mengurangi kerapuhan. Pickling merupakan chemical treatment, di mana baja gulungan dibersihkan dalam penangas asam untuk menghilangkan kotoran, noda atau kerak sebelum dilapis (coating). Dalam coating, gulungan baja lembaran dingin dilapisi anti korosi dan untuk menghasilkan permukaan dekoratif.

4.2 Neraca Energi

Energi di industri besi dan baja digunakan untuk proses peleburan scrap baja dengan menggunakan tungku peleburan, perlakuan panas (heat treatment) dengan menggunakan reheating furnace, pembentukan logam (metal forming) sepertirolling, wire drawing, ekstrusi,forging, piercing dan finishing seperti grinding dan permesinan. Gambar berikut ini menunjukan flow proses di industri

besi dan baja beserta jenis sumber energi yang dipakai.

Gambar 4.5 Neraca Energi pada proses industri baja Perencanaan Efisiensi dan Intensitas Energi 2013 -

Gambar 4.5

Neraca Energi pada proses industri baja

4.3

Intensitas Energi

Dari data historis tahun 2011 pada beberapa industri yang berhasil dikumpulkan

oleh Kementerian ESDM, diperoleh informasi bahwa saat ini intensitas energi

industri baja di Indonesia sebesar 900kWh per Ton. Artinya, untuk menghasilkan

1 (satu) Ton baja diIndonesia membutuhkan energi sebesar 900 kWh. Jika

dibandingkan dengan India dan Jepang, maka angkaintensitas ini lebih tinggi

(lihat tabel). Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa penggunaan energi

untuk pembuatanbaja di Indonesia belum seefisien kedua negara tersebut.

Perbedaan angka intensitas ini disebabkan oleh penggunaan teknologi yang

berbeda dimana pada proses produksinya Indonesia menggunakan sponge iron,

India menggunakan blast furnace dan Jepang menggunakan scrap.

Tabel 4.1 Perbandingan Intensitas energi di beberapa negara

Negara

Intensitas Energi

(kWh/ton)

Jepang

350

India

600

Indonesia

900

Indonesia pernah melakukan audit energi di industri baja yang diprakarsai oleh

Kementerian Perindustrian di informasi bahwa kosumsi energi spesifik untuk

proses peleburan bijih besi di EAF rata-rata sebesar 902 kWh/ton. Jika angka ini

dibandingkan dengan data world best practise yang diterbitkan oleh Barkeley,

2008, untuk proses yang sama yaitu sebesar 637,3 kWh/ton, maka tergolong

boros dalam konsumsi energinya.

Tabel 4.2berikut ini adalah menunjukkan hasil best practice intensitas energi

untuk industri baja di dunia:

Tabel 4.2World Best Practice Intensitas Energi di Industri Baja

 

Blast furnace-

Smelt reduction - basic oxygen furnace

Direct reduced iron - electric arc furnace

 

Production

basic oxygen

Scrap-electric

arc furnace

step

Process

furnace

 

Final

Primary 2

Final

Primary 2

Final

Primary 2

Final

Primary 2

Material

Sintering

1.9

2.2

1.9

2.2

preperation

Pelletizing

0.6

0.8

0.6

0.8

Coking

0.8

1.1

Iron making

Blast

furnace

12.2

12.4

Smelt

reduction

17.3

17.9

Direct

reduced

11.7

9.2

iron

Steelmaking

Basic

oxygen

-0.4

-0.3

-0.4

-0.3

furnace

Electric arc

furnace

2.5

5.9

2.4

5.5

Refining

0.1

0.4

0.1

0.4

Casting &

Continuous

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

0.1

rolling

casting

Hot rolling 3

1.8

2.4

1.8

2.4

1.8

2.4

1.8

2.4

Sub-total

16.5

18.2

19.5

21.2

18.6

20.6

4.3

8.0

Cold rolling

Cold rolling

0.4

0.9

0.4

0.9

& finishing

Finishing

1.1

1.4

1.1

1.4

Total

18.0

20.6

21.0

23.6

18.6

20.6

4.3

8.0

Alternative:

Casting &

0.2

0.5

0.2

0.5

0.2

0.5

0.2

0.5

rolling

Alternative total:

14.8

16.3

17.8

19.2

16.9

18.6

2.6

6.0

(dalam satuan GJ/metric ton baja)

BAB 5

PELUANG PENINGKATAN EFFISIENSI

ENERGI DAN ROADMAP TEKNOLOGI DI INDUSTRI

BESI DAN BAJA

5.1 Status Teknologi Industri Baja di indonesia

Industri besi dan baja Indonesia menghasilkan berbagai jenis produk seperti baja slab, baja billet, baja lembaran seperti coil, strip, dan plat, batang kawat, besi beton dan masih banyak lagi. Secara umum hanya terdapat dua metode dalam memproduksi baja kasar:

Proses primer: blast furnace (BF) dan basic oxygen furnace (BOF) yang menggunakan biji besi (sinter atau pelet) sebagai bahan baku. Proses ini sedang diimplementasikan di Indonesia khususnya di Krakatau Steel.

Proses sekunder: electric arc furnace (EAF) yang menggunakan besi bekas (scrap), sponge, pig iron atau