INTERCONNECTOR

interkoneksi dapat berupa logam atau lapisan keramik yang berada di

antara setiap sel individu. Tujuannya adalah untuk menghubungkan setiap
sel dalam seri, sehingga listrik setiap sel menghasilkan dapat
dikombinasikan. Karena interkoneksi terkena kedua oksidasi dan
mengurangi sisi sel pada suhu tinggi, itu harus sangat stabil. Untuk alasan
ini, keramik telah lebih berhasil dalam jangka panjang dari logam sebagai
bahan interkoneksi. Namun, bahan-bahan interkoneksi keramik yang
sangat mahal dibandingkan dengan logam. paduan nikel dan baja
berbasis menjadi lebih menjanjikan karena suhu yang lebih rendah (600-
800 C) SOFCs dikembangkan. Bahan pilihan untuk interkoneksi dalam
kontak dengan Y8SZ adalah logam 95Cr-5Fe paduan. komposit keramik-
logam yang disebut 'cermet' juga sedang dipertimbangkan, karena
mereka telah menunjukkan stabilitas termal pada suhu tinggi dan
konduktivitas listrik yang baik.

High temperature corrosion of metallic

interconnects in
solid oxide fuel cells*
D. M. Bastidas**
Penelitian dan pengembangan telah memungkinkan untuk
menggunakan interkoneksi logam di oksida padat sel bahan bakar
(SOFC) bukan bahan keramik. Penggunaan interkoneksi logam
sebelumnya terhalang oleh suhu operasi yang tinggi, yang
membuat interkoneksi mendegradasi terlalu banyak dan terlalu
cepat untuk menjadi alternatif yang efisien. Ketika suhu operasi
diturunkan, penggunaan interkoneksi logam terbukti
menguntungkan karena mereka lebih mudah dan lebih murah untuk
memproduksi dari interkoneksi keramik. Namun, interkoneksi logam
terus terdegradasi meskipun suhu diturunkan, dan produk korosi
mereka berkontribusi terhadap degradasi listrik dalam sel bahan
bakar. Pelapis nikel, kromium, aluminium, seng, mangan, yttrium
atau lanthanum antara interkoneksi dan elektroda mengurangi
degradasi ini selama operasi.

Interkoneksi adalah sarana yang elektronik Koneksi dicapai antara

dua tetangga sel bahan bakar. Secara fisik memisahkan sel bahan
bakar, di anoda rongga, dari udara atau oksigen, di katoda rongga,
dan pada saat yang sama membantu untuk mempertahankan
integritas struktural dari tumpukan SOFC. Interkoneksi material
konvensional yang terbuat dari keramik bahan, seperti lantanum
kromit (LaCrO3) doped dengan baik CaO atau SrO, atau LaxSr (1-x)
CrO3 (LSC), sebuah khas suhu tinggi keramik materi interkoneksi [7
dan 14-16]. Perkembangan terbaru dari prosedur sintering di bawah
 1000 C, yang seharusnya memungkinkan penggunaan logam
substrat, merupakan kemajuan yang signifikan yang akan
memungkinkan pengembangan lebih SOFC kasar sistem.
Pentingnya bahan interkoneksi bergantung pada konduktivitas listrik
mereka, dan lebih dari 70 % Dari kerugian listrik dalam sistem SOFC
adalah karena desain interkoneksi. Tingginya biaya bahan baku dan
manufaktur, kesulitan dalam memperoleh tinggi density lanthanum
bagian kromit, kecenderungan kromit harus dikurangi pada bahan
bakar gas / interkoneksi antarmuka, dan tren terbaru dalam
pengembangan yang lebih rendah Operasi suhu (700-850 C)
menggunakan elektrolit baru dengan peningkatan konduktivitas,
membuatnya layak untuk LaCrO3 diganti dengan logam atau
paduan sebagai interkoneksi bahan.

Dibandingkan dengan bahan keramik, sebagian besar senyawa

berdasarkan didoping lantanum-kromit (LaCrO3), logam bahan
memiliki keuntungan sebagai berikut: (i) sifat mekanik, kekuatan
dan kemampuan kerja dari logam umumnya jauh lebih baik dari
keramik; (Ii) dibandingkan dengan lantanum, mahal langka bumi
elemen, nikel, besi, kobalt dan unsur kromium secara substansial
lebih murah; (Iii) konduktivitas listrik logam adalah sekitar tiga lipat
lebih tinggi dari LaCrO3 doped; dan (iv) konduktivitas panas logam
biasanya jauh lebih tinggi dari doped LaCrO3. Peningkatan
konduktivitas panas akan mengurangi tekanan berasal oleh gradien
suhu di tumpukan sel bahan bakar dan mengurangi permintaan
untuk pendinginan berlebih gas. Untuk sistem operasi pada suhu
yang lebih rendah, 700- 850 C, dapat dibayangkan bahwa logam
paduan seperti feritik SS bisa digunakan. superalloy kromium-dasar
lainnya juga telah diuji [23]. Kesulitan utama dengan interkoneksi
keramik tersebut adalah sulitnya sintering kepadatan penuh.
Lantanum kromit (LaCrO3) bubuk tidak sinter mudah, terutama di
pengoksidasi atmosfer.

Berdasarkan persyaratan ketahanan oksidasi, CTE rendah dan

konduktivitas listrik dari permukaan sisik oksida, paduan kromium-
dasar dan tinggi-kromium feritik SSS tampaknya menjadi logam
yang paling menjanjikan bahan interkoneksi. Sedangkan kromium-
base paduan baru-baru ini khusus dikembangkan untuk aplikasi
SOFC, sejumlah besar feritik SSS adalah tersedia secara komersial
dalam berbagai komposisi. Namun, tampaknya bahwa kombinasi
spesifik dari sifat yang dibutuhkan oleh interkoneksi SOFC akann
membutuhkan pengembangan baru, khusus dirancang baja atau
modifikasi dari komersial yang ada komposisi baja.

Tantangan lain yang terkait dengan kemungkinan hadirnya uap air

di kedua anoda (BBM) dan katodik (Udara) lingkungan dan
kemungkinan bahan bakar mengandung sulfida kotoran.
Interkoneksi juga harus stabil terhadap bahan penyegelan itu
 mungkin dalam kontak dengan. Untuk menghindari masalah ini,
interkoneksi logam yang digunakan. paduan sebagian besar
kromium dengan 5 wt. % Besi dan 1 wt. % Yttria untuk memberikan
penguatan dispersi. paduan ini memiliki hampir CTE sama YSZ dan
memiliki manfaat meningkatkan kekuatan dan ketangguhan
dibandingkan dengan lantanum kromit. Namun, itu memerlukan
coating untuk mencegah migrasi kromium dan juga pilihan mahal
pada saat ini [7]. Jika diasumsikan bahwa komponen elektrolit harus
memberikan kontribusi lebih dari 0,15 W cm2 ke Total ASR sel (area
spesifik-resistance), maka untuk thickfilm sebuah ketebalan (x) dari
15 pM, terkait spesifik ionik konduktivitas (s) dari elektrolit harus
melebihi 10-2 S cm-1 (s = x / ASR = 0.0015cm / 0.15Wcm2), (lihat
Ara. 7). Keuntungan dari interkoneksi logam lebih keramik
interkoneksi termasuk material yang lebih rendah dan manufaktur
biaya, kemungkinan lebih mudah dan lebih kompleks membentuk,
konduktivitas listrik dan termal yang lebih baik dan tidak ada
deformasi atau gagal karena berbeda atmosfer gas di interkoneksi.
Interkoneksi dapat diproduksi oleh mesin, menekan, atau, dalam
kasus paduan metalurgi bubuk, oleh dekat- -Bentuk bersih sintering.
Distribusi gas biasanya dicapai dengan saluran paralel, dengan
pegunungan yang memisahkan saluran melayani sebagai kontak
listrik dengan elektroda. Hal ini umumnya diterima bahwa oksidasi
stainless baja (SS) dan nikel-bahan dasar paduan adalah salah satu
kelemahan yang paling serius untuk aplikasi mereka di SOFCs [16].
Pada suhu rendah, pitting korosi SS adalah keterbatasan utama
untuk aplikasi industri [24-27].

KRITERIA KOMPOSISI UNTUK Interconnect SELEKSI

Dalam hal komposisi kimia, suhu tinggi paduan tahan korosi dapat
diklasifikasikan sebagai (a) Ni, Fe- dan Co-base superalloy, (b)
paduan Cr-base, dan (c) paduan dasar Fe-C yang mengandung
kromium, yaitu stainless baja (SS). Semua paduan ini biasanya
mengandung kromium dan / atau aluminium (silikon adalah
kemungkinan ketiga, tapi lebih sedikit digunakan) untuk
memberikan ketahanan oksidasi dengan membentuk sisik oksida
dari kromia (Cr2O3) dan alumina (Al2O3), masing-masing.

Ini adalah paduan dasar Fe-C dan mengandung kromium. Mereka

umumnya digunakan karena korosi pitting mereka resistance [30].
Tergantung pada kristal dan mikro, SSS adalah: (1) austenitik SSS;
(2) feritik SSS; (3) duplex SSS (austenitik-feritik), di mana rasio
austenit terutama tergantung pada nikel konten (~ 4,5-8%),
menyajikan CTE untuk 2205 dari 14 10-6 K-1 dan 13 10-6 K-1
untuk SAF 2304; (4) martensit SSS; dan (5) presipitasi-pengerasan
SSS. Berkenaan untuk feritik SSS, minimal 13% kromium diperlukan
untuk menjaga tubuh berpusat kubik (bcc) feritik struktur, dan
 karena itu mereka tidak rentan untuk memperkuat dengan
perlakuan panas. Berbeda dengan kromium, interstisial unsur
karbon dan nitrogen adalah pembentuk austenit, ditandai oleh g
austenitik menghadapi berpusat-kubik matrix (fcc), dan dengan
demikian konsentrasi mereka sebaiknya dikendalikan pada tingkat
yang rendah di struktur feritik. Seperti superalloy besi-base,
kromium minimum kritis isi 18% dan aluminium maksimum kritis isi
3% dianjurkan untuk Fe-dasar SSS. Telah dilaporkan bahwa untuk
SOFCs planar dengan layanan suhu 700-850 C kromium stainless
steel ini konten harus lebih tinggi dari ~ 17% [31]. Mengingat
penipisan mungkin kromium melalui interaksi dengan bahan-bahan
kontak, kromium konten di SS harus lebih tinggi dari ~ 22% [28].
Menurut kriteria komposisi ini (Cr2O3 dan Al2O3 membentuk),
martensit dan curah hujan-pengerasan nilai yang dikeluarkan dari
pertimbangan. Juga, koefisien tinggi ekspansi termal (CTE) dari SS
austenitic membuat sulit untuk menemukan aplikasi untuk mereka.
Gambar 8 menunjukkan diagram fase Fe-Ni-Cr untuk semua
kelompok paduan, tidak termasuk kobalt-base paduan. Tabel II
menunjukkan karakteristik struktural dan sifat dari paduan yang
berbeda dari angka 8.

BAJA TAHAN KARAT FERITIK

Dibandingkan dengan Cr5FeY2O3, baja tahan karat feritik memiliki
keuntungan dari biaya yang lebih rendah dari materi, lebih mudah
pengolahan dan manufaktur komponen, mampu las,dan
pertandingan ekspansi termal dengan anoda substrat, 10,5 10-6
K-1 untuk AISI 430 dan ~ 12 10-6 K-1 untuk Crofer22 APU dan AL
453. Bila menggunakan CrAl18 yang pertumbuhan produk korosi
nodular menyebabkan parsial delaminasi dari lapisan kontak katoda
dari katoda. Oleh karena itu menjadi jelas bahwa baja baru
komposisi dengan ketahanan korosi lebih baik dari tersedia secara
komersial baja tahan karat feritik dibutuhkan untuk dikembangkan.

CTE dari baja tahan karat feritik menurun sebagai konten kromium
dinaikkan hingga 20 wt. % Dan meningkat sebagai isi aluminium
dinaikkan. Dengan paduan tersebut ekspansi termal dari baja tahan
karat feritik dapat disesuaikan dan disesuaikan dengan Ni-YSZ
cermet anoda substrat, tetapi tidak untuk elektrolit YSZ. Itu oksidasi
baja tahan karat tidak hanya tergantung pada konten kromium
tetapi juga pada sejumlah kecil paduan unsur, terutama aluminium
dan silikon. Setelah batas komposisi tercapai, alumina dan lapisan
silika terbentuk bukan lapisan kromia. Hal ini menyebabkan
penurunan tingkat oksidasi. Namun, alumina dan silika lapisan ini
isolasi dan harus dihindari ketika stainless steel interkoneksi dalam
kontak dengan kontak atau elektroda bahan.

Studi-studi lain telah menyelidiki metalurgi serbuk baja Model yang

mengandung 22-26% kromium dan minor penambahan
 molibdenum, titanium, niobium dan Y2O3. Setelah oksidasi di udara,
semua bahan menunjukkan skala oksida berlapis ganda terdiri dari
kromia langsung bersentuhan dengan paduan dan mangan-kromium
Spinel pada permukaan luar. Namun, perilaku korosi foil tipis baja
tahan karat feritik bisa sangat berbeda dibandingkan dengan yang
pelat tebal, karena efek selektif oksidasi dan penipisan unsur
paduan yang mengarah ke perubahan komposisi dalam foil. Selama
metalik komponen cukup tebal untuk melayani sebagai quasi-tak
terbatas kromium waduk, pengayaan kromium di permukaan (yaitu
pembentukan skala kromia) memiliki tidak ada pengaruh yang
signifikan terhadap komposisi pelat baja tebal. Namun demikian, foil
ketika tipis digunakan, jumlah kromium terbatas dan kromia
Pembentukan dapat menimbulkan perubahan komposisi dalam foil
tipis, mengakibatkan korosi sangat berbeda tingkah laku. Tes selama
beberapa ribu jam yang diperlukan untuk menunjukkan keandalan
ringan ini desain interkoneksi.

EVALUASI INTERCONNECT SIFAT UNTUK APLIKASI SOFC

Tren baru dalam bahan penelitian lanjutan dan pengembangan
sedang dikejar dalam upaya untuk mengurangi Suhu tinggi korosi:
pembangunan dalam memahami korosi suhu tinggi dan
perlindungan di lingkungan agresif; pelapis suhu tinggi (Termasuk
lapisan penghalang termal); suhu tinggi paduan dan intermetallics;
keramik dan komposit; debu logam dan carburisation; Peran uap air
dan uap korosi suhu tinggi; pemodelan dan prediksi seumur hidup;
spalling dan mekanik aspek; dan teknik karakterisasi maju
degradasi.
Persyaratan untuk logam yang akan digunakan sebagai interkoneksi
bahan yang agak luas dan agak tergantung pada SOFC tertentu
konfigurasi [2, 13, 32 dan 33]. Beberapa persyaratan ini:
1. Koefisien ekspansi termal (CTE) harus dekat dengan bahwa unsur-
unsur sel, yaitu katoda, LaMnO3 strontium-doped (LSM), dan
khususnya elektrolit (YSZ), yaitu sekitar ~ 11 10-6 K-1 dalam
kisaran suhu antara suhu operasi dan ruang suhu.

2. Logam harus menunjukkan ketahanan yang baik terhadap Suhu

tinggi korosi, misalnya oksidasi, carburisation dan nitriding.

3. Lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan logam harus

hadir adhesi yang baik dengan logam dan resistivitas listrik dari
kedua lapisan oksida dan skala / oksida logam harus rendah.

4. Logam harus gas-ketat dan permeabilitas proton (H +) dan anion

oksigen (O2) harus rendah.

5. Reaksi antara paduan dan oksida skala dan elektroda tidak harus
mengurangi sel properti. Reaksi yang tidak diinginkan termasuk
penguapan oksida, misalnya uap CrO3 dirilis dari lapisan Cr2O3
 oksida. Ketika Cr2O3 (s) adalah terpapar di udara kering pada
suhu lebih tinggi dari sekitar 873 K, uap CrO3 mudah dihasilkan
dari permukaan Cr2O3 (s) dengan reaksi:
1 / 2Cr2O3 (s) + 3 / 4O2 (g) CrO3 (g) (12)
Selain itu, kehadiran sejumlah kecil uap air di udara secara
signifikan meningkatkan
tekanan uap spesies Cr dengan reaksi:
1 / 2Cr2O3 (s) + 3 / 4O2 (g) + H2O (g)CrO2 (OH) 2 (g) (13)
dari permukaan aktif katalitik dari elektroda [ 3 dan 34].

6. Harga paduan dalam bentuk akhir harus cukup rendah untuk

membuat teknologi SOFC layak secara komersial.

Persyaratan yang tercantum di atas, tiga pertama sangat penting

dan cenderung menghilangkan sebagian calon bahan. Bahkan,
untuk operasi pada suhu di atas 800 C-satunya oksida yang sesuai
kriteria ini diolah chromites tanah jarang. Di tertentu, komposisi dari
sistem (La, Sr, Ca) (Cr, Mg) O3 adalah bahan interkoneksi
terkemuka. Namun, komposisi dari (Y, Ca) CrO3 Sistem juga
memiliki sifat yang dapat diterima. Langka chromites bumi
memenuhi sebagian persyaratan, namun masalah hadir dalam
manufaktur dan memiliki harga tinggi.