Bab 3

BAB III
KONSEPSI PRARANCANGAN
3.1 Deskripsi Proses
Bahan baku utama yang digunakan dalam keseluruhan proses pembuatan adalah
bioethanol Jerami. Adapun tahap pembuatan bioethanol ini mencakup 3 tahap yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap pembentukan ethanol
3. Tahap pemisahan dan pemurnian hasil
3.1.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk memecah lignin dan merusak
struktur kristal selulosa agar pengkonversiannya menjadi glukosa dapat dilakukan dengan
mudah.Bagian pretreatment yang paling penting adalah hidrolisis yang merupakan proses
pemecahan selulosa sebagai polimer karbohidrat menjadi gula monomerik. Sebelum pada
tahap hidrolisis bahan baku jerami padi dikecilkan ukurannya pada Knife Cutter (KC-01)
kemudian diproses discreening dengan Vibrating Screen (VC-01) sehingga didapat
ukuran 0,5-1 cm, tujuan dari pengecilan ukuran pada jerami padi adalah agar proses
hidrolisa berjalan lebih optimal. Kemudian jerami padi di lakukan proses percampuran
dengan H2SO4 5% dalam tangki berpengaduk (TB-01) dan selanjutnya dilakukan proses
hidrolisa dengan penambahan air sebanyak 50% dari bahan baku yang masuk pada
reaktor hidrolisa (R-01) selama 10 menit dengan dipertahankan suhu keluar 45C.
3.1.2 Tahap Pembentukan Bioethanol
Setelah proses hidrolisa selesai maka tahap selanjutnya adalah memisahkan

pengotor berupa lignin, abu, selulosa dan hemiselulosa dengan cara filtrasi menggunakan
filter press 1 (FP-01). Kemudian filtrat keluran dari filter pres 1 (FP-01) yang memiliki
kandungan air, glukosa, xylosa, dan H2SO4 dinetralkan menggunakan ion exchange (IE-
01) dan diregenerasi dengan ammonium hidroksida (NH4OH) dengan hasil samping
garam ammonium sulfat (NH4)2SO4 sehingga didapat umpan fermentasi dengan
kandungan air, glukosa, xylosa. Selanjutnya umpan difermentasi di reaktor fermentor (R-
02) dengan ditambahkan Saccharomyces cerevisae 5% sebagai bahan yang mengubah
58
59
gula menjadi ethanol. Pembentukan ethanol adalah dengan proses fermentasi dengan
sitem batch. Untuk menunjang proses fermentasi agar lebih optimal maka ditambah
nutrisi untuk bakteri berupa urea 0,4 % dan NPK 0,4%.
3.1.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian Hasil
Proses ini bertujuan untuk memperoleh etanol dengan kemurnian yang tinggi.
Feed dari pemurnian ini adalah produk dari reaktor fermentasi dengan produk pemurnian
yang diharapkan adalah etanol dengan kadar mendekati 100%. Pada bagian ini, dilakukan
dua macam proses yaitu:
1. Filtrasi
Proses filtrasi ini bertujuan untuk menghilangkan padatan-padatan yang
terkandung pada produk fermentasi. Proses ini menggunakan filter press 2 (FP-02). Outlet
dari filter berupa liquid yang dialirkan ke tangki penampung sementara dan solid yang di
buang. Tangki penampung ini merupakan peralihan dari proses batch pada fermentasi ke
proses kontinyu pada distilasi. Sebelum umpan masuk pada Menara distilasi umpan di
naikan suhu dari 30C menjadi 97,5C dengan heater.
2. Distilasi
Pada tahap distilasi (MD-01) dilakukan pemisahan air dan impurities pada etanol
hasil fermentasi hingga mencapai kadar di bawah komposisi azeotropnya. Pada tahap
distilasi ini dipakai 1 kolom Menara distilasi.
Kolom distilasi berfungsi untuk memisahkan sebagian besar air dan komponen
berat yang terkandung dalam feed kolom. Feed berupa produk dari unit fermentasi
dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai kondisi jenuhnya. Kolom ini dioperasikan
dengan memindahkan etanol (Heavy Key komponen) sebanyak mungkin pada bagian
overhead kolom serta memindahkan sebanyak mungkin air (Light key komponen) pada
bagian bawah kolom. Hasil destilat masuk ke tanki akumulator (AK-01) setelah itu hasil
di tarik dengan pompa (P-11) masuk ke tangki penyimpanan (T-06). Kemudian
bioethanol dikemas sesuai pemesanan lalu disimpan di Gudang penyimpanan.
60
3.2 Neraca Massa dan Neraca Panas
3.2.1 Neraca Massa
Hasil perhitungan neraca massa pada pra perancangan pabrik Bioethanol dari
Jerami dengan kapasitas 5.000 ton/tahun disajikan dalam Lampiran A adalah sebagai
berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu operasi : 330 hari
Kapasitas Produksi : 631,3131 kg/jam
Peralatan yang mengalami perhitungan neraca massa adalah:
1. Knife cutter (KC-01)
Tabel 3.1 menunjukkan neraca massa pada alat Knife cutter (KC-01).
Tabel 3.1 Neraca Massa Knife cutter (KC-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 1 Alur 4 Aliran 2
Jerami Padi 5698.1788 1424.5447 7122.7236
Total 7122.7236 7122.7236
61
2. Vibrating Screen (VS-01)
Tabel 3.2 menunjukkan neraca massa pada alat Vibrating Screen (VS-01)
Tabel 3.2 Neraca Massa Vibrating Screen (VS-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 4
Jerami Padi 7122.7236 5698.1788 1424.5447
Total 7122.7236 7122.7236
3. Tangki Berpengaduk (TB-01)
Tabel 3.3 menunjukkan neraca massa pada Tangki Berpengaduk (TB-01)

Tabel 3.3 Neraca Massa di Tangki Berpengaduk (TB-01)
Aliran masuk (kg/jam) Aliran keluar (kg/jam)
Komponen
Selulosa 2222.2897 - 2222.2897
Hemiselulosa 1538.5083 - 1538.5083
Lignin 683.7815 - 683.7815
Abu 626.7997 - 626.7997
Air 626.7997 - 626.7997
H2SO4 - 284.91 284.91
Jumlah 5698.1788 284.91 5983.0878
Total 5983.0878 5983.0878
62
4. Reaktor Hidrolisa (R-01)
Tabel 3.4 menunjukkan neraca massa pada Reaktor Hidrolisa (R-01)

Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa (R-01)
Aliran Masuk (kg/jam) Aliran Keluar (kg/jam)
Komponen
Selulosa 2222.2897 - 5.33350
Hemiselulosa 1538.5083 - 1.53851
Lignin 683.7815 - 683.78146
Abu 626.7997 - 626.79967
Glukosa - - 1876.60023
Xylosa - - 1405.63712
H2SO4 284.9089 - 284.90894
Air 626.7997 2991.54 4090.03225
Jumlah 5983.0878 2991.54 8974.6317
Total 8974.6317 8974.6317
5. Filter Press (FP-01)

63
Tabel 3.5 menunjukkan neraca massa pada alat Filter Press (FP-01).
Tabel 3.5 Neraca Massa di Filter Press (FP-01)
Komponen
Selulosa 5.3335 5.3335 -
Hemiselulosa 1.5385 1.5385 -
Lignin 683.7815 683.7815 -
Abu 626.7997 626.7997 -
Glukosa 1876.6002 187.6600 1688.9402
Xylosa 1405.6371 140.5637 1265.0734
Asam sulfat 284.9089 28.4909 256.4180
Air 4090.0322 409.0032 3681.0290
Jumlah 8974.6317 2083.1710 6891.4607
Total 8974.6317 8974.6317
6. Ion Exchange (IE-01)
Tabel 3.6 menunjukkan neraca massa pada alat Ion Exchange (IE-01).
Tabel 3.6 Neraca Massa di Ion Exchange (IE-01
Komponen
Alur 10 Alur 11 Alur 12 Alur 13
Air 3681.0290 - 3775.2234 -
H2SO4 256.4180 - - -
Xylosa 1265.0734 - 1265.0734 -
Glukosa 1688.9402 - 1688.9402 -
NH4OH - 183.1557 - -
(NH4)2SO4 - - - 345.3794
Jumlah 6891.4607 183.1557 6729.2370 345.3794
Total 7074.6164 7074.6164
64
7. Fermentor (R-02)
Tabel 3.7 menunjukkan neraca massa pada alat Fermentor (R-02).

Tabel 3.7 Neraca Massa di Fermentor (R-02)
Aliran Keluar
Komponen Aliran Masuk (kg/jam) (kg/jam)
Alur 12 Alur 14 Alur 15 Alur 16 Alur 17 Alur 18
Glukosa 1688.9402 - - - - 168.8940
Xylosa 1265.0734 - - - - 1265.0734
Air 3775.2234 - - - - 3775.2234
Ethanol - - - - - 776.9125
Saccaromyces c - - - 273.2082 - 316.9215
Urea - 21.8567 - - - -
NPK - - 21.8567 - - -
CO2 743.1337
Jumlah 6729.2370 21.8567 21.8567 273.2082 743.1337 6303.0248
Total 7046.1585 7046.1585
Tabel 3.8 menunjukkan neraca massa pada alat Filter Press (FP-02).
65
Tabel 3.8 Neraca Massa di Filter Press (FP-02)

Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Glukosa 168.8940 - 168.8940
Xylosa 1265.0734 - 1265.0734
Air 3775.2234 3397.7011 377.5223
Ethanol 776.9125 776.9125 -
Saccaromyces c 316.9215 - 316.9215
Jumlah 6303.0248 4174.6136 2128.4113
Total 6303.0248 6303.0248
9. Destilasi (D-01)
Tabel 3.9 menunjukkan neraca massa pada alat Destilasi (D-01)

Tabel 3.9 Neraca Massa di Destilasi (D-01)
Komponen
Alur 19 Alur 21 Aliran 22
Ethanol 776.9125 599.7475 177.1650
Air 3397.7011 31.5657 3366.1354
Jumlah - 631.3131 3543.3004
Total 4174.6136 4174.6136
66
3.2.2 Neraca Panas
Perhitungan neraca panas pada proses pembuatan bioethanol dari jerami dengan
kapasitas produksi 5.000 kg/jam disajikan dalam Lampiran B Neraca Panas didasarkan
pada:
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur referensi : 00C = 273 K
Peralatan yang mengalami peneracaan panas adalah:
Tabel 3.10 merupakan neraca panas pada alat Tangki Berpengaduk (TB-01).
Tabel 3.10 Neraca Panas di Tangki Berpengaduk (TB-01)
Neraca panas (kJ/Jam)
Komponen
Selulosa 85615.77 128423.66
Hemiselulosa 58956.34 88434.51
Lignin 25185.01 37777.52
Abu 14930.37 22395.55
Air 79221.51 118560.33
67
H2SO4 22086.09 34089.07

Hsolution 11390.59 -
Qloss 6614.75 -
Qbeban 125680.21 -
Total 429680.63 429680.63
Tabel 3.11 merupakan neraca panas pada alat Reaktor Hidrolisa (R-01)
Tabel 3.11 Neraca Panas di Reaktor Hidrolisa (R-01)
Komponen
Selulosa 128423.6554 684.9262
Hemiselulosa 88434.5054 196.5211
Glukosa - 246647.8240
Xylosa - 206806.9834
Lignin 37777.5159 83950.0353
Abu 22395.5523 49767.8940
Air 496663.0158 1713397.7269
H2SO4 34089.0689 83941.3440
Qbeban reaktor - 252460.6433
Qreaksi 1830070.5845 -
Total 2637853.8982 2637853.8982
3. Cooler (E-01)
68
Tabel 3.12 merupakan neraca panas pada alat Cooler (E-01)

Tabel 3.12 Neraca Panas di Cooler (E-01)
Komponen
Selulosa 684.92616 205.47785
Hemiselulosa 196.52112 58.95634
Glukosa 246647.82395 73994.34719
Xylosa 206806.98342 62042.09502
Lignin 83950.03530 25185.01059
Abu 49767.89403 14930.36821
Air 1713397.72694 516941.15715
H2SO4 83941.34401 22086.08733
Qpendingin - 1669949.755
Total 2385393.25493 2385393.25493
4. Ion Exchange (IE-01)
Tabel 3.13 merupakan neraca panas pada alat Ion Exchange (IE-01)
Tabel 3.13 Neraca Panas di Ion Exchange (IE-01)
Komponen
Glukosa 66594.91247 66594.91247
Xylosa 55837.88552 55837.88552
Air 465247.04143 477152.31537
H2SO4 19877.47859 -
NH4OH 10983.06529 -
(NH4)2SO4 - 12873.23262
Qbebanreaktor 588496.94548 -
Qreaksi - 594578.98280
Total 1207037.3288 1207037.3288
69
5. Fermentor (R-02)
Tabel 3.14 merupakan neraca panas pada alat fermentor (R-02)

Tabel 3.14 Neraca Panas di Fermentor (R-02)
Komponen
Glukosa 66594.9125 6659.4912
Xylosa 55837.8855 55837.8855
Air 477152.3154 477152.3154
Urea 1005.7340 -
NPK 820.7079 -
Saccaromyces 12715.5525 14750.0409
Ethanol - 53837.7032
CO2 - 19301.7321
Qbebanreaktor 930286.9927 -
Qreaksi - 916874.9320
Total 1544414.1005 1544414.1005
6. Heater (E-02)
Tabel 3.15 merupakan neraca panas pada alat Heater (E-02)

70
Tabel 3.15 Neraca Panas di Heater (E-02)

Komponen Aliran
Aliran Keluar
Masuk
Air 477152.3154 950467.398
Ethanol 53837.70325 109557.9507
Q Media Pemanas 556879.2948 -
Q Loss - 27843.96474
Total 1087869.313 1087869.313
7. Unit Destilasi (D-01)
Unit destilasi terdiri dari 2 alat yaitu Condensor (CD-01) dan Reboiler (RE-01).
Peneracaan panas pada alat tersebut dapat dilihat dibawah ini:
a. Condensor (E-03)
Tabel 3.16 merupakan neraca panas pada alat Kondensor (K-01).
Tabel 3.16 Mencari Beban Kondensor (K-01)
Lo = (D x
D V = (D + Lo) Hkondensor
Komponen R) DHv
(kmol/jam) (kmol/jam) (kJ/jam)
(kmol/jam)
C6H6 27,2288 4,5386 31,7674 18773,100 596373,2878
Jumlah 27,2288 4,5386 31,7674 596373,2878
71
b. Reboiler (RE-01)
Tabel 3.17 merupakan neraca panas pada alat Reboiler (RE-01).
Tabel 3.17 Neraca Panas di Reboiler (RE-01)

Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q feed 448402,8891
Q distilat 782185,9279
Q condensor 566554,6234
Q bottom 391406,4234
Q reboiler 1291744,0855
Total 1740146,9746 1740146,9746
3.3 Spesifikasi Alat
1. Gudang Jerami (GD-01)
Fungsi : Menyimpan H2SO4untuk kebutuhan 30 hari.

Kode : GD-01
Bentuk : Bak persegi panjang dengan tutup
Jumlah : 4 Unit
Bahan Kontruksi : Beton bata dengan lantai semen
Waktu Tinggal : 30 hari
Ukuran Dimensi Gudang :

Volume : 1098,09 m3
Panjang : 15 m
Lebar : 12 m
Tinggi :6m
2. Tangki Penyimpanan H2SO4(T 01)

Fungsi : Menyimpan H2SO4untuk kebutuhan 30 hari
Kode : T-01
Bentuk : Tangki silinder tegak torispherical head and bottom
Jumlah : 1 Unit
72
Bahan Kontruksi : Stainless steel SA-240 grade S type 304

Waktu Tampung : 30 hari
Inside Diameter : 4,3997 m
Tinggi Tangki : 6,14 m
Tebal Silinder : 0,007938 m
Tebal Head : 0,0111 m
Volume Tangki : 66.8919 m3
Tekanan Desain : 24,29 psi
3. Tangki Penyimpanan NH4OH (T 02)

Fungsi : Menyimpan NH4OHuntuk kebutuhan 30 hari.
Kode : T-02
Jumlah : 1 Unit
Waktu Tampung : 30 hari
Volume Tangki : 89,9149 m3
4. Tangki Penampungan Umpan Fermentasi (T-03)

Fungsi : Menampung sementara umpan fermentasi
Kode : T-03
Jumlah : 1 Unit
Waktu Tinggal : 10 Menit
73

Tebal Head : 0,0047m
5. Tangki Penampung Hasil Fermentasi (T-04)

Fungsi : Menampung hasil fermentasi
Kode : T-04
Jumlah : 2 Unit
Tebal Silinder : 0,00635m
6. Tangki Penyimpanan Ethanol (T-05)

Fungsi : Menampung dan menyimpan Ethanol
Kode : T-05
Jumlah : 4 Unit
Volume Tangki : 170,5504m3
Tekanan Desain : 20,3931psi
74
7. Tangki Penampung Destilat / Akumulator (AK-01)

Fungsi : Menampung sementara destilat
Kode : AK-01
Jumlah : 1 Unit
Waktu Tinggal : 12 Jam

Fungsi : Mencampur bahan baku dengan H2SO4
Kode : TB-01
Jumlah : 2 Unit
Waktu Tinggal : 10 menit
Inside Diameter : 0,90145492m
Tinggi Tangki : 1,36m
Pengaduk : Flat Blade Turbin :
Diameter mixer :1,0064 m
Diameter pengaduk :0,3354 m
Tinggi mixer :1,3521 m
Tinggi cairan dalam mixer :1,1268 m
Jarak pengaduk dari dasar mixer : 0,7548 m
75
Tinggi pengaduk :0,2012 m

Lebar pengaduk :0,2516 m
Lebar baffle :0,1006 m
9. Silo Urea (S-01)

Fungsi : Menyimpan urea sebagai bahan penunjang fermentasi
Kode : S-01
Bentuk : Tangki silinder tegak dengan hopper kerucut terpancung
dengan kemiringan 45 C dan head berbentuk datar.
Jumlah : 1 Unit
Bahan Kontruksi : Stainless steel SA-167 grade 3
Tinggi Silo : 6.1566 m
Tebal Silo : 0.0047 m
Diamter Nozel : 0.0168 m
Volume Silo : 18.2778 m3
10. Silo NPK (S-02)

Fungsi : Menyimpan NPK sebagai bahan penunjang fermentasi
Kode : S-02
Jumlah : 1 Unit
Tinggi Silo : 6.1566 m
Tebal Silo : 0.0047 m
Volume Silo : 18.2778 m3
76
11. Silo Saccharomices C (S-03)

Fungsi : Menyimpan saccharomices sebagai bahan penunjang
fermentasi
Kode : S-03
Jumlah : 1 Unit
Tinggi Silo : 9,3469 m
Tebal Silo : 0,00635 m
Volume Silo : 63,5060 m3
12. Knife Cutter (KC-01)

Fungsi : Mengecilkan ukuran jerami padi sebelum masuk kedalam
vibratingscreen
Kode : KC-01
Bahan konstruksi : Stainless steel
Panjang pisau : 21 cm
Kecepatan putaran : Normal: 920 rpm, Maximum: 1000 rpm
Power : 5 Hp
Jumlah cutter : 5 blades
Cuts/minute : 300
13. Vibrating Screen (VS-01)

Fungsi : Menyaring jerami padi yang telah dihaluskan oleh
Knife Cutter (KC) sampai 1 mm,
Kode : VS-01
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jenis : Heavy duty vibrating screen
77
Bahan screen : High alloy steel SA 240 (304)

Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 (C)
Diameter Lubang Ayakan : 1 mm
Panjang Ayakan : 6,1736 m
Lebar Ayakan : 3,0868 m
14. Belt Conveyor (BC-01)

Fungsi : Mengangkut bahan baku jerami menuju knife cutter
Kode : BC-01
Tipe : Troughed belt on 20o Antifriction idlers
Jumlah : 1 Unit
Lebar Belt : 14 inch
Luas Belt : 0,11ft2
Kecepatan Belt : 100 ft/min
Daya Motor : 1 HP
15. Screw Conveyor (SC-01)

Fungsi : Mengangkut bahan baku jerami menuju tangki
berpengaduk
Kode : BC-02
Tipe : Troughed belt on 20o Antifriction idlers
Jumlah : 2 Unit
Lebar Belt : 14 inch
Luas Belt : 0,11ft2
Kecepatan Belt : 100 ft/min
Daya Motor : 1 HP
16. Pompa Prehidrolisa (P-01)

Fungsi : Memompa hasil pencampuran jerami dan H2SO4 ke
reaktor hidrolisa
Kode : P-01
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-301
Jenis : rotary pump
78
Jumlah : 1 Unit
Friction Loss : 2.030074 ft,lbf/lbm
Daya Pompa : 1,1466 HP
17. Pompa Hidrolisa (P-02)

Fungsi : Memompa hasil hidrolisa menuju filter press1
Kode : P-02
Jenis : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 1 Unit
18. Pompa Netralizer (P-03)

Fungsi : Memompa hasil hidrolisa menuju filter press1
Kode : P-03
Jumlah : 1 Unit
19. Pompa Ion Exchange (P-04)

Fungsi : Memompa dari tangki ion exchange ke umpan fermentasi
Kode : P-04
Jumlah : 1 Unit
Daya Pompa : 2.082 HP
20. Pompa Filter Press 2 (P-05)

Fungsi : Memompa dari tangki umpan fermentasi menuju
79
fermentor
Kode : P-05
Jumlah : 1 Unit
Friction Loss : 3,7216ft,lbf/lbm
21. Pompa Filter Press 2 (P-06)

Fungsi : Memompa dari fermentor menuju filter press 2
Kode : P-06
Jumlah : 1 Unit
Daya Pompa : 2.082 HP
22. Pompa Hasil Fermentasi (P-07)

Fungsi : Memompa Filtrat menuju tangki penampungan hasil
fermentasi
Kode : P-07
Jumlah : 1 Unit
Friction Loss : 2,9937 ft,lbf/lbm
23. Pompa Buffer Umpan Destilasi (P-08)

Fungsi : Memompa Fluida dari tangki penampungan hasil
fermentasi menuju tangki umpan destilasi
Kode : P-08
80
Jumlah : 1 Unit
24. Pompa Destilasi (P-09)

Fungsi : Memompa dari tangki penampung umpan destilasi ke
menara destilasi
Kode : P-09
Jumlah : 1 Unit
25. Pompa Reboiler (P-10)

Fungsi : Memompa bottom product menuju reboiler
Kode : P-10
Jumlah : 1 Unit
26. Pompa Ethanol (P-11)

Fungsi : Memompa Hasil distilat menuju tangki produk
Kode : P-11
Jumlah : 1 Unit
81
27. Pompa WWT (P-12)

Fungsi : Memompa bottom product menuju reboiler
Kode : P-12
Jumlah : 1 Unit
28. Pompa H2SO4 (PB-01)

Fungsi : Memompa H2SO4 menuju tangka berpengaduk
Kode : PB-01
Jumlah : 1 Unit
Friction Loss : 6,1716 lbf/lbm
29. Pompa NH4OH (PB-02)

Fungsi : Memompa H2SO4 menuju tangki berpengaduk
Kode : PB-01
Jumlah : 1 Unit
Friction Loss : 6,1727lbf/lbm
Daya Pompa : 0,432267HP

Fungsi : Memisahkan padatan dari reaktor hidrolisis
Kode : FP-01
Jenis : Plate & Frame Filter Press
Bahan Kontruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 Unit
82
Jumlah Plate : 37
Luas Plate : 1,5 m2

Fungsi : Memisahkan padatan dari reaktor hidrolisis
Kode : FP-02
Jenis : Plate & Frame Filter Press
Bahan Kontruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 Unit
Jumlah Plate : 20
Luas Plate : 1,5 m2
32. Kolom Destilasi (MD-01)

Fungsi : Memisahkan produk etanol dari air, sehingga diperoleh
kemurnian produk sebesar 99,5 %W pada hasil
atas(destilat)
Jenis : Menara Sieve Tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade A
Jumlah : 1 unit
Operasi : Kontinyu
Tray spacing : 0.508 m
Tinggi Menara : 8,58 m
Diameter Kolom : Top : 1,12 m ; Bottom : 0,88 m
Jumlah Tray : 17
Column Diameter : 1,5598 m
33. Cooler (E-01)

Fungsi : Menurunkan suhu keluaran dari reaktor hidrolisa dari suhu
100C ke suhu 40C
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan Kontruksi : Carbon Steel SA-179
Kondisi Operasi : Fluida Panas
83
T masuk : 1000C = 373 K

T keluar : 400C = 313 K
Fluida Dingin
t masuk : 300C = 303 K
t keluar : 450C = 318 K
Susunan tube : Segitiga (Triangle pitch)
Jumlah Tube : 301
Diameter luar tube, ODt : 0,75 in = 0,01875 m
Diameter dalam tube, IDt : 19,25 in = 0,48125 m
jumlah pass tube : 1 pass
Jumlah pass shell : 1 pass
HT Surface Area Shell :354.4275 ft2
HT Coefficient (Clean) Shell : 135.580 Btu/hr ft2 F
HT Coefficient (Dirty) Shell : 95.6945 Btu/hr ft2 F
34. Heater (E-02)

Fungsi : Menaikkan suhu umpan distilasi
T masuk : 1800C = 453 K
T keluar : 800C = 353 K
Fluida Dingin
t masuk : 300C = 303 K
t keluar : 600C = 333 K
Jumlah Tube : 239
Diameter dalam tube, IDt : 17,25 in = 0,4381 m
HT Surface Area Shell : 281,4225 ft2
HT Coefficient (Clean) Shell : 10,622 Btu/hr ft2 F
84
HT Coefficient (Dirty) Shell : 7,3628 Btu/hr ft2 F
35. Condensor (E-03)

Fungsi : Mengembunkan uap dari bagian atas menara distilasi
T masuk : 80,40C = 353,4 K
T keluar : 80,40C = 353,4 K
Fluida Dingin
t masuk : 300C = 303 K
t keluar : 400C = 313 K
Jumlah Tube : 637
Diameter dalam tube, IDt : 27 in = 0,675 m
36. Reboiler (E-03)

Fungsi : Mengembunkan uap dari bagian atas menara distilasi
T masuk : 1800C = 453 K
T keluar : 800C = 353K
Fluida Dingin
t masuk : 99,40C = 372,4 K
t keluar : 99,40C = 372,4 K
85
Jumlah Tube : 860

Diameter dalam tube, IDt : 27 in = 0,675 m

Fungsi : Menghidrolisa selulosa menjadi glukosa dengan katalis
asam sulfat
Kode : R-01
Jumlah : 1 Unit
Waktu Tinggal : 10 menit
Tinggi Reaktor : 1,04 m
Volume Reaktor : 0,86300474 m3
Jaket Pendingin :
Volume Jaket : 0.090003716 m3
Jarak Jaket : 1 in
Waktu Tinggal : 36,35 menit
Pengaduk :
Flat Blade Turbin :
Diameter mixer :1.057275 m
Diameter pengaduk : 0.352425 m
Tinggi mixer : 1.031908 m
Tinggi cairan dalam mixer : 0.859923 m
86
Jarak pengaduk dari dasar mixer : 0.792956 m

Tinggi pengaduk : 0.211455 m
Lebar pengaduk : 0.264318 m
Lebar baffle : 0.105727 m
Daya Motor : 3.43277 HP
38. Ion Exchange / Netralizer (IE 01)

Fungsi : Menetralkan keluaran hidrolizer
Kode : IE-01
Jumlah : 1 Unit
Waktu Operasi : 6 jam
Tinggi Reaktor : 1,59 m
Volume Reaktor : 3,047188 m3
39. Fermentor (TB-01)

Fungsi : Mengubah gula menjadi ethanol
Kode : R-02
Jumlah : 6 Unit
Waktu Tinggal : 50 Jam
87
Pengaduk : Flat Blade Turbin :

Diameter mixer :3,9497 m
Diameter pengaduk :1,31656 m
Tinggi mixer :3,8119 m
Tinggi cairan dalam mixer :3,1765 m
Jarak pengaduk dari dasar mixer : 2,962 m
Tinggi pengaduk :0,7894 m
Lebar pengaduk :0,9874 m
Lebar baffle :0,3949 m
Daya Motor : 55 HP
3.4 Fasilitas Utilitas
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas merupakan
unit penunjang kelancaran jalannya proses operasi. Unit utilitas antara lain adalah unit
penyediaan air, steam, listrik dan penyediaan bahan bakar. Unit penyediaan air
bertanggung jawab untuk menyediakan air proses, air pendingin, air sanitasi, air umpan
boiler dan air untuk perkantoran dan perumahan. Unit pendukung proses yang terdapat
dalam pabrik Bioetanol adalah:
1. Unit penyediaan air
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air mulai dari Penyediaan dan
pengolahannya hingga siap digunakan untuk air proses, air sanitasi, air hydrant
pemadam kebakaran, air pendingin (cooling water) dan air untuk umpan boiler.
2. Unit penyediaan uap air (steam)
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhansteam sebagai bahan baku dan
dan media pemanas heat exchanger.
3. Unit penyedia udara tekan
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi
pneumatic, penyediaan udara tekan di bengkel, dan kebutuhan umum yang lain.
Alat penyediaan udara tekan berupa kompresor dan tangki udara.
4. Unit Penyediaan listrik
Unit ini berfungsi menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan
proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik AC,
88
maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLN dan generator sebagai
cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.
5. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini berfungsi menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan
generator.
6. Unit Laboratorium
Unit ini berfungsi untuk pengawasan mutu proses dan mutu hasil produksi pabrik
serta pengawasan parameter limbah.
7. Unit Pengolahan Limbah dan Limbah B3
Unit ini berfungsi untuk mengolah limbah yang dihasilkan dari seluruh area
pabrik, berupa limbah cair, padat dan gas.
3.4.1 Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan pabrik disuplai dari air PDAM dengan pertimbangan :
Kebutuhan air untuk proses produksi etanol tidak terlalu besar.
Kualitas air dari PDAM sudah sesuai dengan persyaratan air minum sehingga
tidak perlu pengolahan air untuk komunal dan sanitasi.
Kontinuitas air PDAM terjamin.
Pabrik menggunakan sistem air pendingin tertutup, sehingga jumlah make up
water sedikit.
Pengolahan lebih lanjut dibutuhkan untuk memenuhi standar kualitas air yang
diinginkan untuk keperluan proses misalnya sebagai air proses dan air umpan
boiler.
1. Air proses
Air proses yang digunakan untuk menghidrolisa selulosa yang terkandung
dalam bahan baku jerami harus memenuhi spesifikasi untuk air proses dan
mudah dalam pengaturan dan pengolahannya. Air yang digunakan sebagai air
proses juga tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak peralatan
proses, diantara penyebab kerusakan peralatan, yaitu :
89
Tabel 3.18 Zat Perusak pada Air

Zat Perusak Kerusakan
Besi dan Oksigen Korosi
Silica Kerak
minyak Gangguan film corrotion inhibitor, penurunan heat transfer
coefficient dan menimbulkan endapan karena sebagi
makanan bagi mikroba
Air proses yang digunakan pada pabrik etanol merupakan air

demineralisasi yang 99,9 % murni (kadar mineralnya sangat kecil), sehingga
kerusakan pada alat sangat kecil. Berikut adalah baku mutu air proses :
Tabel 3.19 Baku mutu air proses

Parameter Batasan Parameter Batasan
Daya Hantar Listrik 1000-1500 microhms/cm Krom 0,05 mg/l
Kekeruhan 100-150 NTU Kesadahan 60-100 mg/l
Suhu 25 C Nitrat 10 mg/l
Amonia 1 mg/l Nitrit 1 mg/l
Air Raksa 0,002 mg/l pH 6-8,5
Arsen 0,05 0,5 mg/l Fosfat 0,5 mg/l
Barium 1 mg/l Seng 1 mg/l
Besi 1-3 mg/l Sulfat 15 mg/l
Flourida 1,5 mg/l Tembaga 0,05 mg/l
Hidrogen Sulfida 0 mg/l Timbal 0,05 mg/l
Kadmium 0,01 mg/l Zat Tersuspensi 200 mg/l
Kalsium 25-40 mg/l
(Peraturan Pemerintah Republik Indonesia, Nomor : 20 Tahun 1990)
2. Air Pendingin
Air pendingin bertujuan untuk media pendingin pada peralatan di pabrik
bioetanol. Air pendingin mengontrol suhu dengan cara memindahkan panas dari
fluida proses ke air pendingin dan membawa panasnya. Air pendingin digunakan
sebagai media pendingin karena faktor-faktor sebagai berikut :
90
Air adalah materi yang mudah diperoleh dalam jumlah besar.

Mudah dalam pengaturan dan pengolahan.
Menyerap panas yang relatif tinggi persatuan volume.
Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan adanya
perubahan temperatur pendingin.
Tidak terdekomposisi.
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut. Untuk mengatasi hal tersebut, maka ke dalam air pendingin
diinjeksikan bahan-bahan kimia, diantaranya :
- Fosfat yang berguna untuk mencegah timbulnya kerak, dan
- Klorin yang berguna untuk membunuh mikroorganisme.
Air pendingin yang baik adalah air yang memenuhi parameter air pendingin
sebagai berikut:
Tabel 3.20Parameter Air Pendingin
Parameter Nilai
Konduktivitas <1000 mhos/cm
Turbiditas <10 Ppm
Suspended Solid <10 Ppm
Total Hardness <100 ppm as CaCO3
Total Iron <1,0 ppm as Fe
Residual Chlorine 0,5-1,0 ppm as Cl2
Silicate <150 ppm as SiO2
Total Cromate 1,5-2,5 Ppm as CrO4
pH 6,5-7,5
(Setiadi, 2007)
3. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)

Air umpan boiler adalah soft water, air melalui proses softener atau ion
exchange. Air umpan boilermerupakan air bahan baku pembuatan steam untuk
kelangsungan proses, yang mana steam yang dibutuhkan untuk pabrik bioetanol
ini adalah steam saturated bersuhu 360C. untuk keperluan pemanasan yang
91
rendah, pada steamheader dilengkapi dengan let down system untuk menurunkan
tekanan steam sehingga memiliki suhu yang lebih rendah yaitu 180C. Masalah-
masalah yang umum terjadi pada boliler adalah:
Tabel 3.21 Masalah Air Umpan Boiler

Permasalahan Penyebab
Korosi Oxygen yang terlarut, asam-asam, endapan di permukaan,
gabungan logam yang tidak disukai, elektrolit
Kerak/deposit (Scale) Garam-garam karbonat dan silikat.
Carry over Foaming (pembentukan sejumlah buih di dalam boiler) dan
Priming (sejumlah besar air yang keluar dari boiler bersama-
sama dengan uap)
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler

adalah dengan menginjeksikan zat kimia pada basin, yaitu:
Corrosioninhibitor, yaitu asam sulfat agar air yang akan masuk ke unit tidak
menimbulkan korosi.
Scaleinhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa senyawa
terlarut.
Cl2 yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan organisme seperti lumut,
ganggang, dll.
pH controlsystem, yaitu dengan penambahan NaOH 48%
Untuk mencegah terbentuknya foam dapat dilakukan dengan membuang
sejumlah air (blow down) dengan tepat dan juga dengan penambahan bahan
anti foam seperti polyamida atau poliglikol.
Air umpan boiler harus memenuhi persyaratan tertentu seperti yang diuraikan
dalam tabel di bawah ini :
Tabel 3.22 Syarat Air Umpan Boiler (American Boiler Manufacturers Association)
No Parameter Satuan Tekanan Proses (bar)
92
51.8 - 62.1 62,2-68,9 69,0-103,4

1 Oksigen terlarut mg/l 0,007 0,007 0,007
2 Total kesadahan mg/l 0,1 0,05 undetected
3 Zat minyak mg/l 0,5 0,2 0,2
4 pH 7,5 10,0 8,5-9,5 9,0-9,6
5 Total besi mg/l 0.02 0,02 0,01
6 Total tembaga mg/l 0,015 0,015 0,01
7 Non volatil TOC mg/l 0,5 0,2 0,2
3. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium, kantor dan
perumahan. Persyaratan air untuk sanitasi berdasarkan Peraturan Menteri
Kesehatan Republik Indonesia Nomor : 416/MEN.KES/PER/IX/1990 meliputi :
Syarat fisik :
Tidak Berbau
Tidak Berasa
TDS tidak lebih dari 1500 mg/L
Kekeruhan maksimum 25 NTU
Suhu 3C dari suhu udara
Warna tidak lebih dari 50 TCU
Syarat kimia :
pH 6,5-9,0
Tidak mengandung zat-zat kimia beracun dan berbahaya baik organik
maupun anorganik
Syarat bakteriologis:
Tidak mengandung bakteri bakteri, terutama bakteri pathogen
Syarat Radio aktivitas:
Aktivitas Alpha maksimum 0,1 Bq/L
Aktivitas Beta maksimum 1,0 Bq/L
4. Air Hydrant
Air hydrant adalah air yang digunakan untuk memadamkan kebakaran pada
bagian pabrik. Penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan
93
kontinyu tetapi hanya bersifat insidental hanya saat terjadi kebakaran. Dalam
praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydran yang tersambung
melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydran terutama
dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan utama
adalah pada kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Syarat air hydrant
adalah tidak mengandung padatan seperti pasir, batuan kerikil, dan tidak
mengandung kotoran seperti daun, sampah.
3.4.1.1 Sistem Pengolahan air

Kebutuhan air pabrik bioethanol sepenuhnya dipenuhi dari PDAM,
sehingga keperluan air untuk air komunal, air hidran, dan sanitasi tidak
memerlukan proses tambahan. Sedangkan untuk air umpan boiler, air proses, dan
air pendingin perlu dilakukan beberapa treatment untuk menurunkan kadar
mineral hingga standard yang diijinkan. Pengolahan tersebut berupa penghilangan
kadar besi dengan media sand filter, softenning menggunakan ion exchanger, dan
deaerasi untuk umpan boiler.
Deaerator Boiler
Pemanas
NaOH
Proses
Pengaturan Tangki
Sand Filter Ion Exchange Polisher
pH Kondensat
Make up water
Tangki
Air Hidrant Pendingin Cooling
Penampung Air
Proses Tower
PDAM
Air Komunal
dan Sanitasi
Air Proses
Gambar 3.1. Sistem pengolahan dan distribusi air utilitas
Gambar 3.1 merupakan diagram sederhana yang menggambarkan sistem

pengolahan dan distribusi air. Air dari yang bersumber dari PDAM ditampung dalam
tangki penampung air kemudian distribusikan menjadi tiga bagian, yaitu untuk
keperluan proses, air hidrant, dan air komunal sanitasi. Untuk air proses perlu
dilakukan pengolahan lebih lanjut karena air dari PDAM belum memenuhi
persyaratan air proses. Air yang menuju proses pengolahan dilakukan pengaturan pH
dengan penambahan NaOH hingga pH 10, hal ini dimaksudkan untuk mengendapkan
94
besi yang terkandung dalam air. Selanjutnya air disaring menggunakan media sand
filter, air yang sudah bebas besi dilunakkan menggunakan ion exchanger yang berisi
resin untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air. Keluaran ion
exchanger, air demin selanjutnya didistribusikan menjadi tiga bagian, yaitu untuk air
umpan boiler, air pendingin, dan air proses. Untuk sistem air umpan boiler dilakukan
deaerasi dengan memasukkan low pressure steam sebagai stripping agent untuk
menghilangkan oksigen, serta dilanjutkan penambahan chemical sebagai oxygen
scavanger dan anti-foaming agent. Steam keluaran boiler digunakan sebagai
pemanas di unit proses, kondensate keluaran pemanas dikumpulkan dan
dikembalikan menuju deaerator sebagai umpan boiler. Sebagian air digunakan
sebagai pendingin proses, keluaran pendingin air didinginkan kembali dengan sistem
cooling tower untuk digunakan sebagai media pendingin kembali.
A. Iron Removal Sand Filter

Iron Removal Sand Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan yang
menggunakan media penyaring pasing yang mengandung mangan dioksida untuk
menyaring endapan besi yang terbentuk sebagai hasil proses pengaturan pH. Air yang
keluar dari Unit Penyaring ini selanjutnya di demineralisasi agar dapat digunakan air
umpan Boiler.
Untuk konsumsi air minum, air yang berasal dari Iron Removal Filter ini dialirkan
masuk ke Tangki Air Potable. Pada tangki ini, air diinjeksikan dengan CaOCl2
dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh mikroorganisme yang terdapat di
dalam air. Air minum yang diproduksi harus memenuhi batasan-batasan, sebagai
berikut :
a. Kandungan Fe3+ maksimum 0,3 ppm.
b. Tidak mengandung gas berbau dan beracun serta tidak berwarna.
B. Unit Softening dan demineralisasi

Proses softening air adalah proses menghilangkan zat-zat kimia pengeras air
yakni ion kalsium dan magnesium. Proses softening pada pengolahan air laut
bertujuan untuk mengurangi fouling pada membran RO. Jika R adalah senyawa resin,
maka reaksi pertukaran ion kalsium yang terjadi pada proses softening air adalah
sebagai berikut:
95
2 RNa + Ca++ R2Ca + 2 Na+

Pada proses softening air, pertukaran ion terjadi pada saat air dengan kandungan
ion kalsium (Ca2+) dan magnesium (Mg2+) melewati gugusan resin kation. Pada
awalnya molekul resin mengikat lemah ion sodium (Na+), dan karena ion molekul
resin memiliki gaya tarik-menarik yang lebih kuat dengan ion kalsium dan
magnesium, maka terjadilah proses pertukaran ion. Molekul resin melepas ion
sodium ke dalam air, diikuti dengan pengikatan ion kalsium dan magnesium ke
molekul resin. ada tiap proses pertukaran ion, dilakukan regenerasi resin jika resin
sudah jenuh. Jenuh berarti keseluruhan molekul resin telah berikatan dengan ion-ion
sasaran. Pada proses softening air, resin dikatakan jenuh jika keseluruhan molekul
resin telah berikatan dengan ion kalsium atau magnesium. Jenuhnya resin ditandai
dengan air output dari kolom resin masih mengandung ion-ion kalsium dan
magnesium.
Untuk melakukan regenerasi, pada proses softening air dibutuhkan larutan garam
NaCl pekat yang dialirkan melewati resin. Larutan NaCl ini biasanya 1000 kali lebih
pekat dari larutan NaCl biasa.
R2Ca + 2 NaCl 2 RNa + CaCl2
Unit ini bertugas untuk memastikan air umpan boiler memiliki kadar mineral
yang serendah mungkin. Mineral yang dihilangkan antara lain Ca2+, Mg2+, Na +,
HCO3-, SO4-, dan Cl- dengan menggunakan resin. Demineralisasi diperlukan karena
air umpan ketel harus memenuhi syarat-syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
- Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki maupun pada tube
heat exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan mengakibatkan
turunnya effisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama
sekali.
- Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas oksigen
dan karbondioksida.
Unit demineralisasi terdiri dari 3 tahap, yaitu:
a. Penukar kation
Selanjutnya air dari carbon filter dimasukkan ke vessel berisi resin untuk
menghilangkan kandungan ion-ion positifnya. Kemungkinan jenis kation yang
ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+.
96
Cation Exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin R-H,
yaitu suatu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H+. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
Mn+ + nRH RnM + nH+ (a)
(logam) (resin)
Ion logam Mn+ digantikan oleh ion H+ dari resin sehingga air yang dihasilkan
akan bersifat asam dengan pH 3,2 - 3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas
yang diperbolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi.
Regenerasi dilakukan dengan mengalirkan larutan asam sulfat dan dilakukan dalam
tiga tahap, yaitu back wash (cuci balik), regenerasi dengan menggunakan bahan
kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Regenerasi yang terjadi pada
proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu :
RnM + H2SO4 nR-H + MSO4 (resin jenuh) (b)
Air yang keluar dari Cation Exchanger kemudian diumpankan ke Anion
Exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya.
b. Penukar anion
Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO3-, Cl-, NO-, dan SiO3-
.Seperti pada Kation Exchanger, Anion Exchanger ini juga berupa bejana tekan yang
berisi resin dan jumlahnya tiga buah. Resin yang terdapat pada Anion Exchanger
dapat dituliskan dengan symbol ROH. Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah
sebagai berikut :
Xn- + n R-OH RnX + n OH (c)
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif Xn-
akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar dari Anion Exchanger
diharapkan mempunyai pH sekitar 8,6 8,9. Regenerasi dilakukan dengan
menambahkan larutan NaOH 4 % dengan suhu 49 oC sebagai regenerant. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH. Reaksi yang terjadi
sebagai berikut :
RnX + n NaOH n R-OH + n NaX (d)
c. Mixed Bed Exchanger
MixedBedExchanger berfungsi untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar
ion diatas, maka air dari Anion Exchanger selanjutnya dialirkan ke unit untuk
menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos. Mixed Bed
97
Exchanger berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif dan positif yang telah
dicampur. Air yang keluar dari sini mempunyai pH 6,1-6,2. Air ini akan ditampung
dalam demineralized water storage tank sebelum diproses lebih lanjut sebagai air
umpan ketel.
Tabel 3.23. Karakteristik air demineralisasi (Westinghouse AP 1000)

Parameter Nilai
Kondukstivitas spesifik 0,1 S/cm
Silica aktif 10 ppb
Total silica 50 ppb
Padatan terlarut 50 ppb
Alumunium 20 ppb
Calcium 5 ppb
Magnesium 5 ppb
Klorin 1 ppb
Sulfat 1 ppb
Total karbon organik 100 ppb
C. Unit Deaerasi
Gambar 3. 2. Skema Sederhana Deaerator (en.wikipedia.org)

Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut
terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena
dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu
deaeratordengan proses stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2)
dan suhu sekitar 1500C.
98
Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :

1. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut:
N2H2 + O22N2 + H2O (e)
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain dihilangkan

melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
2. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH

Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan temperatur
kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa sehingga korosi pada bahan
konstruksi besi tidak terjadi.
3. Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara mengendapkan

semua kesadahan sebagai phospat, kemudian endapan dikeluarkan lewat
blow down (pembuangan dari bawah). Diharapkan kadar oksigen yang ada
dalam air setelah keluar dari unit deaerasi bisa turun sampai kurang dari
0,007 ppm.
3.4.1.2 Kebutuhan Air Pabrik Bioethanol
Kebutuhan air di pabrik bioetanol meliputi kebutuhan air untuk steam, air
proses, air pendingin, air sanitasi, dan air pemadam kebakaran (hidrant) dengan
perhitungan dapat di lihat pada lampiran D.
a. Kebutuhan Air Proses
Kebutuhan air proses digunakan untuk menghidrolisa selulosa yang terkandung
dalam jerami padi menjadi glukosa sebelum masuk fermentor, dapat diketahui
dari tabel berikut :
Tabel 3.24 Kebutuhan Air Proses
Jumlah
Kebutuhan
(Kg/jam)
Air pelarut pada reaktor hidrolisa 2991,5439
Total 2991,5439
Jadi total kebutuhan air proses dengan Over design sebesar 10% yang harus
disediakan yaitu 78,9768 m3/hari
b. Kebutuhan air untuk pembangkitan steam

Kebutuhan air untuk steam pada pabrik Bioetanol, dapat diketahui pada tabel
berikut :
99
Tabel 3.25. Kebutuhan air untuk Pengadaan steam

Jumlah
Kebutuhan (kg/jam)
Steam pemanas pada hidroliser 180C sat 108,9489
Steam pemanas pada heater 180C sat 276,4997
Steam reboiler suhu 180C sat 3432,851
Total 3818,2994
Sehingga kebutuhan air sebagai boiler feed water dengan over design
20%menghasilkan steam pada saat start-up adalah 109,967 m3/hari.
c. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada pabrik bioetanol, disajikan dalam tabel berikut :
Tabel 3.26. Kebutuhan Air Pendingin
Jumlah
Kebutuhan
(kg/jam)
Air Pendingn tangki berpengaduk 44,2554
Air pendingin cooler 558,6333
Air Pendingin kondenser 69533,908
Total 70136,7963
Sehingga total kebutuhan air yang digunakan sebagai pendingin dengan

over design 10% harus disediakan pada saat start up yaitu 1851,6114 m3/hari.
d. Kebutuhan air sanitasi

Kebutuhan air untuk sanitasi pada pabrik bioetanol, disajikan sebagai berikut :
Air untuk karyawan kantor
Kebutuhan air untuk karyawan sebesar 40 L/orang/hari (Linsey, 1974).
Sehingga untuk 267 orang diperlukan air sebanyak : 10,68 m3/hari
Air untuk laboratorium sebanyak 1,5 m3/hari.
Air untuk taman, pembersihan dan lain-lain sebanyak 5 m3/hari.
Sehingga total kebutuhan air sanitasi dengan faktor kehilanagn 10% yang
harus disediakan sebanyak yaitu 18,898 m3/hari..
e. Kebutuhan air hydrant

100
Air hydrant sebanyak 20% dari air sanitasi, dan faktor kehilangan 10%
Sehingga total kebutuhan air hydrant yang harus disediakan sebanyak yaitu
3,7630 m3/hari.
Jadi, total kebutuhan air untuk pabrik bioetanol adalah :

Pada saat start up = 2063,2052 m3/hari
Pada saat kondisi steady = 195,4853 m3/hari
3.4.2 Unit Penyediaan Uap (steam)
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 1800C Steam ini
dipergunakan untuk menukar panas pada aliran yang perlu dinaikkan suhunya. Sistem
penyediaan steam adalah boiler (steam generator). Pembentukan steam terjadi di dalam
boiler (steam generator). Pada umumnya ada dua jenis boiler. Pertama fire tube boiler
yang mirip dengan shell and tube heat exchanger dengan gas pembakaran mengalir
melalui tube.
Air yang digunakan sebagai umpan pembentuk steam disebut sebagai boiler feed
wateryang disuplai dari tangki demin watertank dan air kondensat.
3.4.2.1 Kebutuhan Penyediaan Uap (steam)
Untuk kebutuhan steam pada pabrik bioetanol, digunakan saturated steam dengan
temperatur sebesar 180oC. Dari data kebutuhan air, diketahui bahwa total air untuk
membentuk steam sebesar 3818,2994 kg/jam. Diambil over design sebesar 20% untuk
menjaga kemungkinan dari hilangnya steam akibat adanya kehilangan pada saat sirkulasi,
sehingga total kebutuhan air untuk steam menjadi : 109967,0236 kg/hari
Untuk keperluan kontrol konsentrasi solute dalam air, dilakukan blow down
secara kontinyu. Blow down yang dilakukan sebanyak : 10996,7024 kg/hari
Umpan masuk boiler = kebutuhan steam total + blow down= 120963,72
kg/hari
Kehilangan steam saat operasi sebesar 4% dari total steam yg dihasilkan =
4398,681 kg/hari
Sehingga kebutuhan make up air untuk umpan boiler sebesar = 15395,38
kg/hari
101
Sedangkan kondensat yang kembali sebesar = 105568,3366 kg/hari dengan

persentasi 13 % make up air, dan kondensat 87%
Kebutuhan steam ini dipenuhi dari 1 unit boiler. Jenis boiler yang digunakan
merupakan water tube boiler yang sesuai untuk menghasilkan steam dengan tekanan >
200 psi. Kebutuhan air untuk pembuatan steam dipenuhi dari unit pengolahan air
demineralisasi (demin water tank) dan dari kondensat yang dikembalikan ke degasifier.
Untuk menyuplai steam dengan kebutuhan suhu rendah, pada steam header dilengkapi
dengan let down system untuk menurunkan suhu dan tekanan steam menjadi 180C.
3.4.3 Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara bertekanandihasilkan dari Air Separation Unit dengan menggunakan

kompresor tipe sentrifugal yang terdiri atas satu stage. Kompresor ini digerakkan oleh
sebuah penggerak berupa motor listrik AC 4,16 kV. Kompresor yang digunakan ada 1
unit dengan kapasitas 50 SCFD dan konsumsi daya 90 HP. Kompresor itu menghasilkan
udara bertekanan yang kemudian dibagi dalam dua sistem yaitu udara utilitas dan udara
instrumen. Udara utilitas diantaranya digunakan sebagai :
1. Udara bertekanan untuk alat-alat mekanik dan pembersih.
Sedangkan udara instrumen digunakan sebagai :
1. Penggerak Control Valve.
2. Sealing Air untuk beberapa peralatan.
Cara kerja Kompresor secara garis besar adalah sebagai berikut.Kompresor

menghisap udaraatmosfer melalui Air Intake Filter Silencer yang menyaring udara dari
kotoran-kotoran yang ikut terhisap. Kemudian, udara ditekan pada Kompresor hingga
tekanan sekitar 9,6 kg/cm2(a) dengan temperatur sekitar 125oC. Akhirnya, gas
didinginkan pada After Cooler sampai sekitar 38oC. Moisture yang terkandung di dalam
udara dan terkondensasi di First and Second Stage Intercooler dibuang melalui Drain
Valve Moisture Separator yang terdapat pada masing-masing Cooler. Udara bertekanan
yang dihasilkan oleh kompresor udara kemudian ditampung di Utility Air Receiver untuk
didistribusikan ke utilitas dan sebagian ditampung di Instrument Air Reciever untuk
didistribusikan sebagai pendukung instrumentasi. Skema proses penyediaan udara
bertekanan ditunjukkan pada Gambar2.
102
Utilitas
Plant
cooler Instrument
Udara
Dryer
Dryer
Kompresor
Utility Air Reciever
Instrument Air Reciever
Moisture Separator
Gambar 3.3Skema Penyediaan Udara Tekan
3.4.4 Unit Penyediaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik suatu industri dapat diperoleh dari suplai dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN), dan pembangkit tenaga listrik sendiri
(Generator Set). Pada Prarancangan pabrik bioetanol ini, kebutuhan akan tenaga
listrik dipenuhi dari pembangkit tenaga listrik PLN dan generator pada saat
emergency. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik yaitu
berdasarkan pertimbangan :
Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator.
Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 phase yang mempunyai
keuntungan :
Daya lebih besar
Tenaga listrik stabil
Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
Kebutuhan Listrik untuk pabrik meliputi :
a. Listrik Untuk Keperluan Operasional Produksi

Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dan keperluan utilitas dapat
diperkirakan sebagai berikut:
Keperluan Proses dan Utilitas ditunjjukan pada table 3.26 :
103
Tabel 3.27. Kebutuhan Listrik Proses & Utilitas

Daya/alat total Total
Alat Jumlah
(HP) HP kW
Belt Conveyor C-1 1 1 1 0,75
Belt Conveyor C-2 1 1 1 0,75
Pompa 1 1 0,25 0,25 0,19
Pompa 2 1 2 2 1,49
Pompa 3 1 0,3 0,3 0,22
Pompa 4 1 0,3 0,3 0,22
Pompa 5 1 2,1 2,1 1,57
Pompa 6 1 0,15 0,15 0,11
Pompa 7 1 0,2 0,2 0,15
Pompa 8 1 0,1 0,1 0,07
Pompa 9 1 0,05 0,05 0,04
Pompa 10 1 0,1 0,1 0,07
Knife Cutter 1 5 5 3,73
Pengaduk tangki 1 4 4 2,98
Pengaduk hidrolisa 1 3 3 2,24
Pengaduk Fermentor 6 40 240 178,97
Pompa utilitas 1 1 2,88 2,88 2,15
Pompa utilitas 2 1 0,06 0,06 0,04
Pompa utilitas 3 1 0,28 0,28 0,21
Pompa utilitas 4 1 2,54 2,54 1,89
Pompa utilitas 5 1 2,54 2,54 1,89
Pompa utilitas 6 1 1,62 1,62 1,21
pompa utilitas 7 1 27,25 27,25 20,32
Kompresor utilitas 1 90 90 67,11
Total 386,72 288,38
Jika 1 HP = 0,74 KW, maka kebutuhan kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas
sebesar = 288,38 KW
Keperluan listrik untuk laboratorium, bengkel, dan instrumentasi diperkirakan
sebesar 25 kW, sedangkan keperluan listrik untuk pengolahan limbah diperkirakan
sebesar 20 kW.
b. Listrik Untuk Penerangan dan AC

Perkiraan besarnya tenaga listrik yang dibuthkan untuk keperluan
penerangan dapat ditentukan dengan melakukan pendekatan menggunakan
konsep Luminous Efficiency, yaitu tenaga radiasi cahaya yang dikeluarkan oleh
104
lampu dalam bentuk lumens. Kebutuhan pencahayaan per satuan luas dapat
dihitung menggunakan persamaan berikut:
Lumen = Area x Lux
Dengan:
Area : luas daerah yang membutuhkan penerangan (m2)
Lux : kebutuhan energi cahaya per satuan luas (lumen/m2)
Besarnya kebutuhan energi cahaya atau lus berbeda-beda tiap ruangan,
tergantung kebutuhan efisiensi penggunaan cahaya. Standar penerangan untuk
tempat kerja indoor mengacu pada EN 12464-1 dan tempat kerja outdoor
mengacu pada standar EN-12464-2 (Zumtobel, 2013). Kebutuhan lumen
ditunjukkan pada tabel 10.
Tabel 3.28. Kebutuhan Lumen Area 1
Lux
Bangunan Indoor Luas (m2) Lumen
(lumen/m2)
Pos keamanan 15 100 1.500
Pos pemeriksaan 10 100 1.000
Kantor pusat (2 lantai) 1200 300 360.000
Masjid 150 100 15.000
Poliklinik 300 300 90.000
Kantin & koperasi 225 100 22.500
Rnd & perpustakaan 500 300 150.000
Ruang K3 300 300 90.000
Ruang kontrol 200 300 60.000
Laboratorium 200 300 60.000
Bengkel 550 300 165.000
Gudang 250 300 75.000
Total 3900 2800 1.090.000
Tabel 3.29. Kebutuhan Lumen Area 2

Lux
Area Outdoor Luas (m2) Lumen
(lumen/m2)
Area proses 6500 200 1.300.000
Area utilitas 5000 200 1.000.000
105
Area pengolahan
1500 100 150.000
limbah
Area parkir 2000 75 150.000
Fire station 100 100 10.000
Power station 400 200 80.000
Taman & jalan 2500 30 75.000
Total 20000 1635 2.765.000
Lampu yang direncanakan untuk semua area di dalam bangunan

menggunakan lampu Light-emitting diode (LED) Philips 14watt. Lumen output
tiap lampu adalah 1400 lumen.
Jumlah lumen di dalam ruangan = 1.090.000 lumen
Jumlah lampu yang digunakan = 1.090.000 / 1.400
= 779 buah lampu
Untuk area di luar ruangan digunakan lampu Light-emitting diode (LED)
Philips 20 watt. Lumen output tiap lampu adalah 2.100 lumen.
Jumlah lumen yang dibutuhkan = 2.765.000 lumen
Jumlah lampu yang digunakan = 2.765.000/ 2.100
= 1.317 buah lampu
Total daya penerangan = (77914) + (1.31720) = 37.246 Watt = 37,25 kW
Air Conditioner direncanakan menggunakan AC inverter LG. Sebuah AC
1 PK memerlukan daya listrik sebesar 520 watt. Luas area yang memerlukan AC
adalah 2.200 m2. Sebuah AC diperkirakan cukup untuk memenuhi kebutuhan
ruangan seluas 77 meter. Sehingga dibutuhkan AC sejumlah 41 buah.
Kebutuhan listrik untuk 41 AC adalah :
41520 Watt = 21.320 watt = 21,32 kW
Jadi total kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC adalah sebesar :
37,25 kW + 21,32 kW = 58,57kW
Total kebutuhan listrik pada perancangan pabrik bioethanol ini adalah sebesar =
391,95 kW
106
c. Perancangan Generator
Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut di atas diperoleh dari generator
yang merupakan cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan. Generator
digunakan dengan efisiensi 80%.
Input generator = 391,95 kW / 0.8 = 489,93 kW
Ditetapkan input generator sebesar 500 kW, sehingga untuk keperluan lain
masihtersedia = (500 489,93) = 10,07 kW.
Tabel 3.30. Spesifikasi Generator

Spesifikasi generator
Type AC Generator Efisiensi 80%
Kapasitas 500 kW (0,5 MW) Phase 3 phase
Tegangan 347/600 volt Jumlah 2 buah
Frekuensi 60 Hz Bahan Bakar Solar
Untuk menjalankan generator digunakan bahan bakar solar yang memiiki

spesifikasi sebagai berikut :
Gross heating value = 19.561 BTU/lb
Specific gravity = 0,865
Density = 54,26 lb/ft3
Efisiensi bahan bakar = 80%
Kapasitas input generator = 500 kW = 1706071 BTU/jam
1706071 BTU/jam
Kebutuhan solar = =109,02 lb/jam = 53,97 kg/jam
0,8 19.561 BTU/lb
3.4.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada Boiler dan
generator. Bahan bakar utama yang digunakan adalah solar(Industrial kerosene oil
grade 2) dengan spesifikasi sebagai berikut:
Gross heating value = 19.561 BTU/lb
Specific gravity = 0,865
Density = 54,26 lb/ft3
107
1. Bahan bakar untuk boiler

Berdasarkan perhitungan neraca panas sebelumnya telah diketahui bahwa
total solar yang dibutuhkan adalah 7355,6429liter/hari.
2. Bahan bakar untuk generator
Berdasarkan perhitungan sebelumnya kebutuhan bahan bakar untuk boiler
adalah 53,97 kg/jam = 56,90 liter/jam = 1365,50 liter/hari
3.4.6 Spesifikasi Alat Utilitas
a. Cooling Tower
Fungsi : Mendinginkan kembali air yang sudah digunakan

sebagai fluida pendingin pada alat-alat pendingin
Jenis : Induced Draft Cooling Tower (Perrys hlm 12-15)
Jenis Aliran : Counter Flow (Perrys, hlm 12-15)
Tinggi Menara : 7,6 m
Diameter Menara : 6,28 m
Daya Motor : 1 HP
Jumlah Air Menguap : 5,7504 m3/jam
Jumlah Air Makeup : 6,6202 m3/jam
b. Tangki Ion Exchange
Fungsi :Penukar ion untuk proses pembuatan air demin

Jumlah : 1 Unit
Bahan Kontruksi : Stainless Steel SA - 167 grade 11 tipe 316
Tebal Tangki : 0,0062 m
c. Bak Air PDAM
Fungsi : Untuk menampung air PDAM
Bentuk : Bak persegi panjang dengan lantai semen

108
Jumlah : 1 Unit
Bahan Kontruksi : Bak semen dengan batu bata
Panjang : 16,099 m
Lebar : 12,879 m
Tinggi : 6,439 m
d. Tangki Air Demin
Fungsi : Untuk menampung air demin
Jumlah : 1 Unit
Bahan Kontruksi : Stainless Steel SA - 167 grade 11 tipe 316
Inside Diameter : 6.0413 m
Tinggi Tangki : 8.86 m
Tebal Silinder : 0.009525 m
Tebal Head : 0.009525 m
Volume Tangki : 173.17638 m3
Tekanan Desain : 22.50849 psi
e. Boiler
Fungsi : Untuk membuat steam
Tipe : Water Tube Boiler
Jumlah :1 buah
Heat Surface : 6581,5921 ft2
Tekanan steam : 9,89 atm (145,42 psia)
Temperatur : 180 C
Rate Steam : 222133,39 lbhari
Bahan bakar : Solar (kerosene oil grade 2)

109
3
Rate bahan bakar : 259.7620877 = 7355,6429 /
f. Pompa air PDAM (PU-01)

Fungsi : Mengalirkan air PDAM
Jumlah : 1 unit
Laju alir : 195,48 m3/jam
Daya motor : 2,13 kW
Dengan cara perhitungan yang sama seperti pada pompa PDAM(PU-01),
untuk selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung spesifikasi pompa
PU1, PU2,PU3, PU4, PU5, PU6, PU7. Hasil perhitungan daya pompa
disajikan pada tabel berikut:
Q Daya
Nama Pompa Fungsi
(m3/jam) HP kW
Pompa utilitas 1 pompa dari Basin air PDAM 195,485 2,88 2,13
Pompa utilitas 2 Pompa menuju tangki hidrant 3,763 0,06 0,04
Pompa utilitas 3 Pompa menuju tangki air komunal 18,898 0,28 0,21
Pompa utilitas 4 pompa menuju sand filter 172,824 2,54 1,88
Pompa utilitas 5 Pompa menuju ion exchange 172,824 2,54 1,88
Pompa utilitas 6 Pompa menuju boiler 109,967 1,62 1,20
pompa utilitas 7 Pompa menuju cooling tower 1851,61 27,25 20,16
3.5 Penanganan Bahan Baku, Produk dan Sistem Keselamatan Kerja
3.5.1 Penanganan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam pabrik ini terdiri dari Jerami, H2SO4, NH4OH,
NPK, Urea dan Saccharomices cecevisiae. Berikut ini penjelasan mengenai penanganan
dan penyimpanan bahan baku dalam pabrik Bioethanol dari Jerami Padi
1. Jerami Padi
Untuk penanganan dan penyimpanan bahan baku utama yaitu jerami padi
memerlukan perlakuan khusus. Jerami padi disimpan dalam ruangan yang kering
agar tidak lembab, bertujuan agar jerami tidak cepat busuk dan tidak terkena
langsung sinar matahari, jauh dari api dan panas.
110
2. NH4OH
Penanganan:
Jagalah agar tetap terkunci, berilah alas pada semua peralatan yang mengandung
bahan. Jangan ditelan, jangan menghirup gas / asap / uap / spray. Gunakan pakaian
pelindung yang sesuai. Bila ventilasi tidak memadai, gunakan alat pernafasan yang
sesuai. Jika tertelan, carilah perawatan medis sesegera mungkin dan tunjukan wadah
atau label bahan.Penyimpanan:Simpan di area terpisah dan disetujui. Jagalah agar
wadah tetap dingin dan area memiliki ventilasi yang baik, jagalah agar wadah tetap
tertutup rapat dan disegel.
3. H2SO4
Penanganan:
Jangan ditelan. Jangan menghirup gas / uap / spray. Jangan pernah tambahkan air
pada produk ini. Bila ventilasi tidak memadai, gunakan alat pernafasan yang sesuai.
Jika tertelan, carilah perawatan medis sesegera mungkin dan tunjukan wadah atau
label bahan. Hindari kontak dengan kulit dan mata. Penyimpanan: jagalah agar
wadah tetap tertutup rapat. Simpan wadah dalam area yang dingin dan memiliki
ventilasi yang baik.
.4. Urea
Penanganan:
Urea disimpan dalam ruangan yang kering agar tidak lembab, dan tidak terkena
.5. NPK
Penanganan:
6. Saccharomyces cerevisiae
Penanganan:
3.5.2 Penanganan Produk
Pabrik ini menghasilkan produk utama berupa ethanol Produk ini harus ditangani
dengan baik dan benar untuk meningkatkan nilai ekonomisnya maupun untuk
111
menghindari terjadinya potensi bahaya yang bisa ditimbulkan. Proses penanganan produk
tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
Salah satu proses penanganan ethanol yang paling penting adalah penyimpanan
dan pengangkutan. Bebereapa parameter penting dalam penyimpanandan pengangkutan
ethanoladalah kenaikan temperatur, kestabilan oksidasi, dan konstabilitas bahan.Cara
yang dapat dilakukan dalam proses penyimpanan adalah dengan menyimpan ethanol
disimpan dalam keadaan kering dan terhindar dari sinar matahri, mudah terbakar dan
mudah meledak.
3.5.3 Sistem Keselamatan Kerja
Kemajuan teknologi saat ini, menuntut perusahaan untuk semakin meningkatkan

mutu produksi sehingga mampu bersaing dengan perusahaan lain dan tetap eksis dalam
dunia usaha. Untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas tinggi, maka sangat
dibutuhkan sarana dan prasarana, terutama sumber daya manusia yang profesional yang
memiliki kinerja yang baik. Namun seiring dengan adanya tuntutan peningkatan mutu
produksi, perusahaan juga harus memberikan jaminan kesehatan dan keselamatan kerja
terhadap karyawan yang bekerja bagi perushaan tersebut.
Adanya jaminan kesehatan dan keselamatan kerja dari para karyawan ini akan
mendukung tercapainya target perusahaan dan peningkatan kinerja karyawan yang lebih
baik. Jaminan kesehatan dan keselamatan ini telah diatur dalam OHSAS 18001
(Occupational Health and Safety Assement Series), yang meliputi persyaratan sistem
manajemen kesehatan dan keselamatan kerja.
OHSAS adalah suatu standard yang menyatakan persyaratan sistem menajemen
kesehatan dan keselamantan kerja. OHSAS diperlukan oleh perusahaan untuk menjamin
kesehatan dan keselamatan dari para karyawannya, diharapkan kinerja karyawan dapat
meningkat dan produktifitas perusahaan dapat meningkat pula.
Pelaksanaan K3 dilaksanakan dalam beberaan tahap:
1. Identifikasi bahaya dan penilaian resiko (Hazard Identification and Risk Assesment).
Mengidentifikasi bahaya-bahaya yang dapat terjadi dan menilai seberapa besar tingkt
bahaya tersebut. Pengamatan dan identifikasi dilakukan pada tiap-tiap sarana atau lokasi
dengan aktifitas tertentu. Masing-masing aktifitas ditentukan bahaya dan efek yang terjadi
jika melakukan aktifitas tersebut. Penilaian dilakukan dengan mempertimbangakan faktor
tingkat bahaya atau severity, tingkat keseringan kejadian (probability), kontrol yang
112
sudah dilakukan (control) dan tingkat terjadinya paparan (exposure). Penilaian ditentukan
dengan nilai skala tertentu.
2. Inspeksi K3
Dengan melakukan penilaian terhadap lingkunagn dan sarana kerja serta ketersedian alat
pelindung diri (APD). Lingkungan dan sarana kerja meliputi keadaan fisik secara umum,
pencegahan dan pengendalian kebakaran, kesehatan kerja dan lingkungan, kepedulian dan
pemahaman karyawan terhadp safety. Penilaian dicatat dalam bentuk form yang telah
disediakan.
3. Investigasi pemakaian obat dalam P3K
Investigasi pemakaian obat ini dilakukan dengan mencatat penggunaan obat yang tersedia
pada kotak P3K dalam bentuk form yang telah disediakan. Pencatatan meliputi nama
karyawan, lokasi kotak P3K, obat yang diambil, jumlah yang dipakai dan tujuan dari
pemakaian obat. Kemudian hasil investigasi ini direkap menjadi 2 golongan yaitu
penyakit dan kecelakaan.
1. Potensi Kecelakaan Kerja yang ada di Pabrik

Setiap pabrik kimia pasti memiliki potensi bahaya dan pencemaran lingkungan.
Setiap potensi tersebut sekecil apapun harus dapat diidentifikasi agar dapat ditentukan
jenis pengendaliannya dengan tepat. Proses identifikasi dilakukan sendiri oleh setiap
tenaga kerja karena tenaga kerja yang bersangkutanlah yang mengetahui detil
pekerjaan dari proses yang dikerjakannya sekaligus potensi bahaya dan pencemaran
yang mungkin timbul.
Berdasarkan identifikasi bahaya, maka potensi bahaya, penyakit akibat kerja dan
pencemaran tertinggi yang mungkin terjadi beserta upaya pencegahan dan
penanggulangannaya antara lain sebagai berikut :
a. Potensi Kebakaran dan Ledakan
Beberapa kondisi yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya kebakaran atau
ledakan pada proses produksi biodisel antara lain :
Penggunaan tangki reaktor yang beroperasi pada temperatur relatif tinggi
Kesalahan operator dalam mengoperasikan peralatan
Zat-zat mudah terbakar yang tidak ditangani pada temperatur yang lebih rendah
dari pada titik nyala nya.
113
Pemasangan instalasi listrik yang tidak tepat yang dapat menyebabkan

terjadinya hubungan arus pendek
Penggunaan beberapa energi yang mudah terbakar seperti bahan bakar dan
steam yang dialirkan pada sistem perapian yang tidak teridentifikasi dengan
baik
Berdasarkan potensi-potensi bahaya yang telah teridentifikasi diatas maka perlu
dilakukan suatu pencegahan terhadap terjadinya kebakaran atau ledakan yang
dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
Merancang bangunan dengan memanfaatkan material-material yang tahan api
Merancang tangki atau bejana dengan perhitungan yang tepat berdasarkan
tekanan kerja, tekanan kerja maksimum dan tekanan ledakan maksimum serta
memasang alat pengaman berupa pelepas tekanan untuk mencegah pecahnya
tangki atau bejana akibat naiknya tekanan yang tidak terduga
Menggunakan sistem otomatis pada peralatan yang digunakan dan memberi
tanda untuk setiap tombol atau kutub yang ada serta memasang instruksi kerja
yang dapat dibaca dengan jelas oleh setiap operator peralatan
Produk akhir isopropil benzena (cumene) disimpan dalam tangki tertutup agar
terhindar dari percikan api dan tidak terkena sinar matahari langsung
Melakukan penanganan za-zat mudah terbakar pada jarak yang melebihi jarak
ledakan masing-masing zat
Melakukan perawatan rutin pada jaringan dan sambungan-sambungan listrik
b. Potensi Bahaya Mekanis

Beberapa kondisi yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya bahaya mekanis
pada proses produksi ethanol antara lain :
Penggunaan peralatan yang relatif berat
Ruang gerak operator yang sering bersinggungan dengan peralatan
Pemasangan jalur pemipaan yang kurang tepat
Penggunaaan peralatan atau mesin yang memiliki bagian yang bergerak
berputar
dilakukan suatu pencegahan terhadap terjadinya kecelakaan kerja akibat faktor
mekanis yang dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
114
Memasang penahan yang cukup kuat untuk mencegah kemungkinan peralatan

terguling atau jatuh
Mengatur layout yang tepat sehingga ruang gerak karyawan cukup lebar dan
membuat pagar pengaman yang dapat mencegah masuknya operator atau
bagian tubuhnya ke tempat atau daerah berbahaya selama proses atau kegiatan
berlangsung
Membangun sistem perpipaan tepat diatas permukaan tanah atau pada atap
lantai pertama bila ditempatkan di dalam gedung dan 4,5 meter diatas
permukaan tanah bila ditempatkan diluar gedung agar tidak menghalangi jalur
pejalan kaki atau kendaraan
Melengkapi bagian peralatan yang bergerak atau berputar dengan tutup
pelindung yang tahan terhadap efek pemakaian mesin yang lama, goncangan,
api dan korosi.
c. Potensi Bahaya Listrik

Beberapa kondisi yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya bahaya listrik
pada proses produksi ethanol antara lain :
Instalasi dan alat-alat listrik yang tidak terpasang dengan aman
Sistem perkabelan yang tidak dirancang dengan baik
Penempatan motor-motor listrik yang mengganggu lalu lintas pekerja
Daerah sumber tegangan tinggi yang terlalu mudah di akses
Kawat dan kabel hantaran listrik yang tidak diisolasi dengan benar
Peralatan dan gedung tinggi yang tidak terlindungi dari bahaya petir

bahaya listrik yang dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
Mengamankan setiap instalasi dan alat-alat listrik melalui pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya
Merancang sistem perkabelan listrik secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan
Mengatur penempatan dan pemasangan motor-motor listrik agar tidak
mengganggu lintas pekerja
115
Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
Mengisolasi kawat dan kabel hantaran listrik sesuai dengan kondisi sekitarnya,
terutama bila letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
temperatur tinggi
Melengkapi peralatan dan gedung yang menjulang tinggi dengan alat
penangkal petir
d. Potensi Bahaya Bahan Kimia

Dalam pra perancangan pabrik ethanolini, beberapa bahan kimia yang digunakan
antara lain asam sulfat H2SO4 yang bersifat Korosif dan toxic (beracun). Beberapa
potensi bahaya yang dapat ditimbulkan dari bahan-bahan tersebut antara lain :
Bahan korosif dapat menyebabkan iritasi atau terbakar pada kulit dan proses
pengkaratan pada lempeng baja
Bahan bersifat toxic dapat menyebabkan keracunan melalui pernafasan saat
proses penghirupan bahan, pencernaan melalui kegiatan makan dan minum
serta peresapan melalui kulit yang dapat terjadi secara mendadak (akut) dan
menahun (kronis) tergantung dari hubungan dosis dan waktu

bahaya bahan kimia yang dapat dilakukan melalui pemasangan labael, simbol dan
MSDS (Material Safety Data Sheet) serta penyimpananan sesuai dengan sifat
bahaya bahan.
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat flammable yang terdapat
dalam pabrik ethanol ini yaitu :
Disimpan ditempat yang cukup sejuk untuk mencegah terjadinya nyala jika
uap nya bercampur dengan udara
Disimpan terpisah dari bahan oksidator kuat atau bahan-bahan yang dapat
terbakar sendiri
Daerah penyimpanan harus terletak jauh dari setiap sumber panas atau bahaya
kebakaran serta merupakan area dilarang merokok
116
Instalasi listrik tempat penyimpanan harus dihubungkan ke tanah dan

diperiksa secara berkala atau dipasang pengaman listrik otomatis
Tangki penyimpanan ditempatkan pada lerengan yang jauh dari bangunan dan
dibuatkan parit yang dapat menampung bahan agar tidak menyebar dengan
kapasitas parit 1,5 kali isi tangki
Alat-alat pemadam kebakaran harus cukup memadai
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat toxic yang terdapat
Tempat penyimpanan harus sejuk dan dilengkapi dengan ventilasi yang baik
Tempat penyimpanan tidak boleh terkena sinar matahari langsung dan jauh
dari sumber panas
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat korosif yang terdapat
Daerah penyimpanan harus terpisah dari bangunan lainnya dengan dinding
dan lantai tidak tembus disertai perlengkapan untuk penyaluran tumpahan
Lantai penyimpanan harus terbuat dari bahan yang tahan terhadap korosi
Gudang penyimpanan harus dilengkapi dengan ventilasi yang baik
Bahan korosif harus disimpan dalam wadah dari bahan isolator anorganik
yang efektif
Pada tempat penyimpanan harus disediakan perlengkapan pertolongan
pertama seperti pancaran air untuk mandi dan air untuk cuci mata
e. Potensi Bahaya dari Faktor Manusiawi

Beberapa kondisi yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya bahaya dari
faktor manusia pada proses produksi biodiesel terutama akibat kelalaian pekerja
dalam mematuhi peraturan keselamatan kerja yang ada, seperti:
Melakukan kegiatan yang menyimpang dari instruksi kerja
Menggunakan alat kerja yang tidak sesuai
Mengabaikan peringatan-peringatan awal terhadap terjadinya ketidaksesuaian
proses
Kurangnya pengetahuan terhadap bahaya-bahaya kerja
117
Untuk mengantisipasi potensi-potensi bahaya tersebut, maka dapat dilakukan

suatu tindakan pencegahan terhadap terjadinya kecelakaan kerja akibat faktor
manusiawi anatara lain :
Menerapkan sistem reward bagi pekerja yang selalu mematuhi instruksi kerja
dengan baik maupun pekerja yang dapat memberikan konstribusi terhadap
peningkatan kesadaran akan keselamatan kerja serta punishment bagi pekerja
yang melanggar instruksi kerja dan sistem keselamatan kerja yang ada
Mengadakan pelatihan mengenai sifat dan bahaya dalam pabrik
Memasang label, tanda bahaya dan pembatasan akses masuk yang mudah
dibaca dan dimengerti oleh seluruh tenaga kerja pada tempat-tempat yang
berpotensi menimbulkan bahaya.
2. Fasilitas Alat Keamanan dan Keselamatan bagi Pekerja

Selain tindakan pencegahan yang dilakukan terhadap sumber-sumber bahaya,
tindakan pencegahan lain juga harus dilakukan terhadap para karyawan pabrik melalui
penyediaan alat pelindung diri yang sesuai dengan area dan aktivitas kerjanya. Beberapa
alat pelindung diri yang harus disediakan oleh perusahaan untuk karyawan antara lain :
1. Alat Pelindung Kepala
Helm : melindungi kepala dari benda keras, pukulan dan benturan
2. Alat Pelindung Mata
Kacamata pengaman : melindungi mata dari kemasukkan partikel kecil,
bahaya terkena percikan bahan kimia, sinar las dan sebagainya.
3. Alat Pelindung Telinga
Sumbat telinga : dapat mengurangi intensitas suara 10 - 15 dB
Penutup Telinga : dapat mengurang intensitas suara 20 - 30 dB
4. Alat Pelindung Tangan
Sarung Tangan : melindungi pekerja dari bahaya panas, bahan kimia, aliran listrik,
radiasi dan sebagainya
5. Alat Pelindung Pernafasan
Masker : untuk melindungi dari bau yang pekat dan dari kemasukkan partikel kecil
6. Alat Pelindung Kaki
Safety Shoes : melindungi pekerja terhadap potensi kecelakaan yang disebabkan oleh
beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lainnya, asam-
asam dan sebagainya.
118
3. Tanggap Darurat
Pada siklus penerapan(Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan) K3L
terdapat prosedur khusus yang harus dimiliki perusahaan yakni Prosedur Gawat Darurat
yaitu prosedur yang menjamin bahwa setiap tenaga kerja dapat melakukan tindakan cepat
dan tepat apabila terjadi keadaan darurat atau emergency dimana prosedur ini juga
mewajibkan agar perusahaan membangun sistem dan tim penanggulangan gawat darurat
melalui latihan simulasi secara berkala.
Berikut ini beberapa SOP (Standard Operational Procedure) untuk kondisi gawat
darurat yang ada di pabrik isopropil benzena (cumene) ini :
1. SOP penanggulangan Gempa Bumi
Prosedur ini menggambarkan tentang tindakan yang perlu dipahami dan dilakukan
oleh semua karyawan tanpa panduan dari tim penanggulangan gawat darurat apabila
terjadi gempa bumi sesuai dengan tabel berikut :
Tabel 3.31. Prosedur Penyelamatan Diri Saat Terjadi Gempa Bumi
Situasi Prosedur Penyelamatan Diri
Ketika Berada di Dalam Gedung

Awal terjadi gempa bumi Segera keluar dari dalam gedung bila memungkinkan
Lindungi kepala dan badan dari reruntuhan bangunan
Saat tidak memungkinkan Cari tempat paling aman dari reruntuhan bangunan dengan
keluar dari gedung bersembunyi dibawah atau samping meja yang kuat atau dinding
yang kokoh dan lain-lain
Saat intensitas gempa bumi Lakukan evakuasi diri dari luar gedung dan tetap waspada terhadap
menurun atau mereda kemungkinan tertimpa reruntuhan
Pastikan diri dalam kondisi aman dan tidak memasuki gedung atau
Pasca terjadi gempa bumi ruangan sebelum di umumkan oleh chiefwarden bahwa gedung telah
dinyatakan aman.
Ketika Berada di Luar Gedung atau Area Terbuka

Awal terjadi gempa bumi Menjauh dari bangunan apapun
Hindari bangunan atau benda yang tinggi lainnya (tiang listrik, pohon
Selama terjadi gempa bumi dan lainnya) yang ada di sekitar
Perhatikan tempat berpijak dan menghindar apabila terjadi rekahan
tanah
119
Saat intensitas gempa bumi Tetap tenang dan waspada terhadap kemungkinan tertimpa
menurun atau mereda reruntuhan dan hindari mendekati bangunan
Pasca terjadi gempa bumi Pastikan diri dan area sekitar dalam kondisi aman
2 SOP penanggulangan huru-hara

Prosedur ini menggambarkan tentang tindakan yang perlu dilakukan apabila
terjadi huru-hara atau demonstrasi yang mengarah ke tindakan anarkis yang terjadi di
sekitar lokasi pabrik sesuai dengan diagram alir berikut:
Pelaksana Prosedur
Chief warden Memberikan informasi kepada seluruh karyawan tentang

adanya huru-hara melalui sistem paging
Seluruh Karyawan
Jangan panik, jangan keluar, tetap tenang dan tetap bekerja
Bersiap melakukan evakuasi dan mematikan semua

peralatan kerja serta menyimpan surat atau dokumen
Seluruh Karyawan penting perusahaan yang berharga apabila alarm evakuasi
berbunyi
Siaga di dekat pintu-pintu khusus keluar karyawan dengan

APD dan peralatan P3K lengkap lalu membuat barisan
Seluruh Karyawan berlapis menutup jalan masuk atau keluar lokasi
perusahaan
Memberikan perintah evakuasi untuk berkumpul ditempat

yang telah ditentukan, utamakan dan lindungi wanita, serta
Chief warden bersikap ramah dan hindari hal-hal yang memancing
kemarahan massa perusuh apabila situasi tidak terkendali
Pastikan tidak ada anggota rombongan yang tertinggal,

Seluruh Karyawan apabila ada yang terluka segera berikan pertolongan
darurat
Seluruh Karyawan Perhatikan instruksi selanjutnya dari captain floor
Gambar 3.4. Diagram Blok Penanggulangan Huru-Hara

120
3 SOP Penanggulangan Kebakaran

Prosedur ini didukung dengan penetapan jalur evakuasi dan penentuan titik aman
bagi orang maupun barang. Secara berkala yakni minimal 1 kali dalam setahun dilakukan
pengujian berupa simulasi kebakaran untuk melihat keefektifan prosedur ini. Prosedur ini
menggambarkan tentang tindakan yang perlu dilakukan apabila terjadi kebakaran sesuai
dengan diagram alir berikut ini :
Gambar 3.5. Diagram Blok Penanggulangan Kebakaran

121
3.6 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengitegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efesien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk.
Tata letak dalam pabrik ethanol ini dibagi menjadi beberapa area, antara lain :
a) Area penyimpanan Bahan Baku
Area ini merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku proses yang dikirim oleh
supplier pabrik sehingga diletakkan di dekat akses masuk truk-truk maupun
kontainer-kontainer bahan baku serta diletakkan tidak jauh dari area proses agar
pemipaan dan pengangkutan bahan baku ke area proses menjadi lebih ekonomis.
b) Area proses
Area ini merupakan tempat berlangsungnya proses pabrik sehingga diletakkan pada
lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat pengiriman dan
penyimpanannya serta memudahkan pengawasan dan perbaikkan alat.
c) Area sarana penunjang atau utilitas
Area ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang produksi seperti generator, boiler
dan sarana penunjang kebutuhan air serta diletakkan tidak jauh dari daerah proses
agar biaya pemipaan utilitas kedaerah proses agar biaya pemipaan utilitas ke daerah
proses menjadi lebih ekonomis.
d) Area pengolahan limbah dan TPS
Area ini merupakan lokasi pengolahan limbah dari proses produksi maupun limbah
domestik dari kegiatan perkantoran. Oleh karena itu, area ini diletakkan agak jauh dari
fasilitas umum namun dekat dengan area proses.
e) Area laboratorium dan Quality Control
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan pengontrolan terhadap kualitas bahan
baku yang akan digunakan serta produk yang dihasilkan. Selain itu, laboratorium
yang ada di lokasi ini juga digunakan sebagai tempat untuk melakukan penelitian dan
pengembangan sehingga dapat menghasilkan proses produksi yang lebih ekonomis
maupun produk yang lebih berkualitas.
f) Area pemeliharaan dan perawatan pabrik
Area ini terdiri dari peralatan dan bengkel yang merupakan lokasi untuk melakukan
kegiatan perawatan dan perbaikan peralatan sesuai dengan kebutuhan pabrik.
122
g) Area fasilitas umum

Fasilitas umum yang terdapat di area ini antara lain kantin, klinik pengobatan, tempat
peribadahan dan parkiran. Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga seluruh
karyawan dapat memanfaatkannya.
h) Area Perluasan
Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan datang.
Perluasan pabrik dilakukan karena adanya peningkatan permintaan produk maupun
tuntutan dalam bidang industri lainnya.
3.7 Tata Letak Alat Proses
Tata letak alat proses disebut pula plant layout atau layout fasilitas pabrik. Tata
letak alat proses ini sangat erat hubungannya dengan perencanaan bangunan pabrik dan
bertujuan agar :
Alur proses produksi berjalan lancaar dan efisien
Karyawan dapat bekerja leluasa, aman, selamat dan nyaman
Untuk menentukan tata letak alat proses agar diperoleh konstruksi yang ekonomis dan
oprasi yang efisien, terdapat beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan antara lain :
Pertimbangan ekonomis
Biaya konstruksi dan operasi dapat diminimumkan dengan menempatkan peralatan
secara kontinyu
Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasaan bergerak bagi para
pekerja dalam melaksanakan produksi
Kemudahan Pemeliharaan
Letak tiap alat diatur sedemikian rupa sehingga memudahkan proses pemeliharaanalat
agar tetap terjaga kemampuan bekerjanya.
Faktor Keamanan
Tata letak diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan penanganan yang cepat
apabila terjadi kebakaran atau kecelakaan kerja lainnya. Oleh karena itu, alat-alat
berbahaya perlu ditempatkan pada daerah yang terisolasi. Selainitu dalam suatu
123
bangunan proses perlu disediakan pintu darurat selain pintu utama sehingga
memudahkan para pekerja untuk menyelamatkan diri apabila terjadi kecelakaan kerja.
Terdapat 3 jenis penyusunan tata letak alat proses yang banyak digunakan di
pabrik-pabrik kimia, yaitu :
1) Tata Letak Produk atau Garis (Product Lay Out/Line Lay Out)
Tata letak jenis ini merupakan tata letak yang menyusun mesin atau peralatan
berdasarkan urutan proses produksi. Biasanya digunakan pada pabrik yang
memproduksi satu jenis produk saja namun dalam jumlah besar dan memiliki tipe
proses kontinyu.
2) Tata Letak Proses atau Fungsional (Process Lay Out/Fungtional Lay Out)
Tata letak jenis ini merupakan tata letak yang menyusun mesin atau peralatan
berdasarkan fungsi yang sama pada ruang tertentu. Biasanya digunakan pada pabrik
yang memproduksi lebih dari satu jenis produk.
3) Tata Letak Kelompok (Group Layout)
Tata letak jenis ini merupakan kombinasi antara product layout dengan process
layout. Biasanya digunakan pada perusahaan besar yang memproduksi lebih dari satu
jenis produk.
Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis dan efisiensi proses produksi
maka jenis tat letak alat proses yang digunakan pada pabrik biodiesel ini adalah jenis Tata
Letak Produk atau Garis (Product Layout/Line Layout), karena produk utama yang
dihasilkan hanya satu jenis yakni bioethanol serta tata letaknya sesuai dengan proses
pabrik yang dipilih yakni kontinyu. Berikut tata letak proses pada pra rancangan pabrik
bioethanol dari jerami dengan kapasitas 5000 ton/tahun :
Keterangan :
A. Gudang Jerami J. Fermentor 5. Silo Ragi
B. Knife Cutter K. Tangki Fermentasi 6.Cooler
C. Vibrating Screen L. Menara Distilasi 7. Heater
D. Screw Conveyor M. Akumulator 8. Kondensor
E. Tangki Berpengaduk N. Tangki Ethanol 9. Reboiler
F. Reaktor Hidrolisa 1. Tangki H2SO4
G. Filter press 2. Tangki NH4OH
H. Ion Exchange 3. Silo Urea
I. Tangki Umpan Fermentasi 4. Silo NPK
124
Gambar 3.6.Blok Diagram Tata Letak Proses

125
Blok Diagram Tata Letak Pabrik

Dibawah ini merupakan gambar tata letak pabrik isopropil benzena (cumene) dari
benzena dan propilena:
Keterangan:
A. Pos keamanan I. Kantin P. Pembangkit tenaga
B. Parkir kendaraan J. Masjid listrik
C. Ruang direktur K. Gudang bahan baku Q. Daerah pengembangan
D. Ruang tamu L. Ruang proses R. Pengolahan
E. Ruang kantor M. Gudang Katalis S. Bak Penampung Limbah
F. Toilet N. Unit pengolahan air T. Ruang Kontrol
G. Poliklinik O. Maintenance U. Assembly point
H. Laboratorium
126
Gambar 3.7.Blok Diagram Tata Letak Pabrik

127
3.8 Limbah dan Penanganannya
3.8.1 Deskripsi Limbah
Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik industri
maupun domestik yang kehadirannya tidak dikehendaki lingkungan karena tidak
memiliki nilai ekonomis. Bila ditinjau secara kimiawi, limbah ini terdiri dari bahan kimia
organik dan anorganik. Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah
dapat berdampak negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga
limbah perlu diolah terlebih dahulu sebelum dibuang kesaluran umum agar tidak
menimbulkan efek negatif terhadap lingkungan.
3.8.2 Limbah pada Pra-rancangan Pabrik Bioethanol Dari Jerami
Limbah yang dihasilkan dalam pabrik bioethanol dari jerami ini berupa limbah
padat, gas dan cair.
1. Limbah padat
Pabrik isopropil benzena (cumene) ini menghasilkan limbah padat dari cake filter
press 1 dan cake filter press 2 yang tidak dapat direcovery kembali maka
penananganannya dengan cara mengumpulkannya dan mengirimkannya ke unit
penyediaan jasa pengolahan limbah B3. Limbah padat lainnya berasal dari kegiatan
perkantoran yakni berupa kertas, tisue, alat -alat tulis, cartridge printer dan lain-lain.
Untuk penanganan limbah kantor tersenut dapat dilakukan melalui berbagai cara
seperti melalui program 3R yaitu Reduce, Reuse dan Recycle.
Reduce artinya mengurangi atau mereduksi limbah yang akan terbentuk. Misalnya
dengan mengurangi penggunaaan tissue.
Reuseadalah program pemakaian kembali limbah yang sudah terbentuk.
Recycle,program ini agak berbeda dengan kedua program sebelumnya. Dalam hal ini
limbah sebelum digunakan kembali perlu diolah ulang terlebih dahulu. Bahan-bahn
yang dapat di recycle atau di daur ulang misalnya seperti kertas, pecahan-pecahan
gelas atau kaca, serta plastik.
2. Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan dari pabrik ethanol ini berupa gas sisa pembakaran
batu bara dari boiler. Limbah ini langsung dibuang ke udara melalui cerobong yang di
desain setinggi lebih dari 30 meter.
128
3. Limbah cair
Sumber-sumber limbah cair pabrik isopropil benzena (cumene) serta dampaknya
terhadap lingkungan antara lain :
Limbah proses ini berasal dari hasil destilat yang mengandung banyak komponen
sehingga sulit untuk mengolahnya lebih lanjut dan dibuang ke unit utilitas.
Limbah-limbah ini termasuk dalam golongan limbah B3 yang dapat merusak dan
mencemarkan lingkungan atau membahayakan kesehatan manusia.
Limbah laboratorium yang mengandung bahn-bahn kimia yang digunakan untuk
menganalisis kualitas bahan baku dan produk serta yang digunakan untuk
penelitian dan pengembangan produksi. Limbah ini juga tergolong limbah B3.
Limbah hasil pencucian peralatan pabrik yang diperkirakan mengandung kerak
dan kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. Limbah ini banyak mengandung
padatan yang sulit diuraikan atau didegradasi oleh organisme pengurai sehingga
dapat menimbulkan endapan zat padat dalam air maupun timbunan logam dalam
tanah.
Limbah cair domestik yang mengandung bahan organik sisa pencernaan yang
berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik maupun dari sisa kegiatan pencucian
peralatan makan dan masak di lokasi kantin. Unit pengolahan limbah domestik
yang kurang baik dapat menjadi sumber penyakit antara lain diare, tifus bahkan
demam berdarah. Selain itu, penggunaan sabun atau detergen dalam proses
pencucian peralatan makan dan masak juga dapat mencemari air dan tanah.
3.8.3 Penanganan Limbah
Pada pabrik ethanol ini limbah yang harus di olah terlebih dahulu yaitu limbah
cair. Karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan lingkungan sekitar maupun bagi manusia. Tujuan utama pengolahan air
limbah yaitu untuk mengurai kandungan bahan pencemar di dalam air terutama padatan
tersuspensi, mikroba patogen, dan senyawa organik yang tidak dapat diuraikan oleh
mikroorganisme yang terdapat di alam.
Pengolahan limbah cair pabrik ethanol ini dilakukan dengan menggunakan sistem
lumpur aktif atau activated sludge karena cara inidapat menghasilkan efluent dengan
BOD yang lebih rendah yakni antara 20-30 mg/L. (Perry, 2008).
129
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis dimana flok biologis (padatan yang
mengandung mikroorganisme) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengndung
O2. Limbah cair dimasukkan kedalam tangki aerasi dimana terjadi pencampuran dengan
mikroorganisme yang aktif (lumpur aktif). Mikroorganisme inilah yang melakukan
penguraian dan menghilangkan kandungan organik dari limbah secara aerobik.
Oksigen yang dibutuhkan untuk reaksi mikroorganisme tersebut diberikan
denngan cara memasukkan udara kedalam tangki aerasi dengan blower. Aerasi ini juga
berfungsi untuk mencampur limbah cair dengan lumpur aktif hingga terjadi kontak yang
intensif. Setelah melewati tangki aerasi, campuran limbah cair yang sudah diolah dan
lumpur aktif dimasukkan kedalam tangki sedimentasi dimana lumpur aktif diendapkan
sedangkan supernatant dikeluarkan sebagai effluent dari proses.
Sebagian besar lumpur aktif yang diendapkan di dalam tangki sedimentasi
tersebut dikembalikan kedalam tangki aerasi sebagai return sludge agar konsentrasi
mikroorganisme dalam tangki aerasi tetap sama dan sisanya dikeluarkan sebagai excess
sludge.
Ilustrasi unit pengolahan limbah cair :
Bak
Kolam Tangki
penampungan Effluent
aerasi Sedimentasi
dan
pengendapan
Return Sludge
Sludge
Gambar 3.8. Alur Unit Pengolahan Limbah Cair

Bab 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

3.1 Deskripsi Proses

3.1.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

3.1.2 Tahap Pembentukan Bioethanol

Setelah proses hidrolisa selesai maka tahap selanjutnya adalah memisahkan

3.1.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian Hasil

3.2 Neraca Massa dan Neraca Panas

3.2.1 Neraca Massa

1. Knife cutter (KC-01)

2. Vibrating Screen (VS-01)

3. Tangki Berpengaduk (TB-01)

Tabel 3.3 menunjukkan neraca massa pada Tangki Berpengaduk (TB-01)

4. Reaktor Hidrolisa (R-01)

Tabel 3.4 menunjukkan neraca massa pada Reaktor Hidrolisa (R-01)

5. Filter Press (FP-01)

6. Ion Exchange (IE-01)

Tabel 3.7 menunjukkan neraca massa pada alat Fermentor (R-02).

8. Filter Press (FP-02)

Tabel 3.8 Neraca Massa di Filter Press (FP-02)

Tabel 3.9 menunjukkan neraca massa pada alat Destilasi (D-01)

3.2.2 Neraca Panas

1. Tangki Berpengaduk (TB-01)

H2SO4 22086.09 34089.07

2. Reaktor Hidrolisa (R-01)

Tabel 3.12 merupakan neraca panas pada alat Cooler (E-01)

4. Ion Exchange (IE-01)

Tabel 3.14 merupakan neraca panas pada alat fermentor (R-02)

Tabel 3.15 merupakan neraca panas pada alat Heater (E-02)

Tabel 3.15 Neraca Panas di Heater (E-02)

7. Unit Destilasi (D-01)

Tabel 3.17 Neraca Panas di Reboiler (RE-01)

3.3 Spesifikasi Alat

1. Gudang Jerami (GD-01)

Fungsi : Menyimpan H2SO4untuk kebutuhan 30 hari.

Ukuran Dimensi Gudang :

2. Tangki Penyimpanan H2SO4(T 01)

Bahan Kontruksi : Stainless steel SA-240 grade S type 304

3. Tangki Penyimpanan NH4OH (T 02)

4. Tangki Penampungan Umpan Fermentasi (T-03)

Tebal Silinder : 0,0048 m

5. Tangki Penampung Hasil Fermentasi (T-04)

6. Tangki Penyimpanan Ethanol (T-05)

7. Tangki Penampung Destilat / Akumulator (AK-01)

8. Tangki Berpengaduk (TB-01)

Tinggi pengaduk :0,2012 m

9. Silo Urea (S-01)

10. Silo NPK (S-02)

11. Silo Saccharomices C (S-03)

12. Knife Cutter (KC-01)

13. Vibrating Screen (VS-01)

Bahan screen : High alloy steel SA 240 (304)

14. Belt Conveyor (BC-01)

15. Screw Conveyor (SC-01)

16. Pompa Prehidrolisa (P-01)

17. Pompa Hidrolisa (P-02)

18. Pompa Netralizer (P-03)

19. Pompa Ion Exchange (P-04)

20. Pompa Filter Press 2 (P-05)

21. Pompa Filter Press 2 (P-06)

22. Pompa Hasil Fermentasi (P-07)

23. Pompa Buffer Umpan Destilasi (P-08)

24. Pompa Destilasi (P-09)

25. Pompa Reboiler (P-10)