SISTEM INFORMASI AKUNTANSI

“Sistem Produksi Toyota Motor Corporation”

Dosen Pangempu: Ni Luh Sari Widhiyani, S.E., M.Si

OLEH :

KELOMPOK 8

1. Made Dewi Gita Puspita Lestari 1506305030/9

2. Ketut Memi Wulandari 1506305030/10

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS UDAYANA
2017
1. Sejarah Toyota Motor Corporation
Pada tahun 1924, Sakichi Toyoda menemukan Toyoda Model G Automatic Loom.
Prinsip jidoka, yang berarti mesin berhenti sendiri bila masalah terjadi, kemudian menjadi
bagian dari Toyota Production System. Alat tenun dibangun pada lini produksi kecil. Pada
tahun 1929, paten untuk otomatis alat tenun dijual kepada sebuah perusahaan Inggris,
menghasilkan modal awal untuk pengembangan mobil Toyoda Standard Sedan AA. Pada
tahun 1933 sebagai sebuah divisi dari Toyoda Automatic Loom Works dikhususkan untuk
produksi mobil di bawah arahan putra pendiri, Kiichiro Toyoda. Kendaraan pertama adalah
mobil penumpang A1 dan G1 tahun 1935. Kendaraan yang awalnya dijual dengan nama
“Toyoda”, dari nama keluarga pendiri perusahaan, Kiichiro Toyoda.
Pada bulan April 1936, mobil penumpang pertama Toyoda, AA Model, selesai. Harga
jual adalah ¥ 3.350, ¥ 400 lebih murah daripada Ford atau GM mobil. Pada tahun 1936
perusahaan melakukan perlombaan untuk mengubah logo dikarenakan keturunan Toyoda
tidak dapat mewarisi nama Toyoda lagi.Pada tahun 1937 Toyoda merubah nama menjadi
Toyota sebagai merek dagang dan mendirikan perusahaan dengan nama Toyota Motor
Company.
Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual dengan nama
“Toyopet” kendaraan pertama yang dijual di bawah nama ini adalah Toyopet SA, namun
demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai macam jenis mobil dengan nama yang
sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet Stout truk ringan, Toyopet Crown, Toyopet Guru, dan
Toyopet Corona. Kata “Toyopet” sebenarnya disematkan kepada Toyota SA karena
ukurannya yang kecil, sebagai hasil dari kontes penamaan Toyota Perusahaan yang
diselenggarakan pada tahun 1947.
Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957 dengan
nama Toyoped Crown, nama itu tidak diterima dengan baik karena konotasi mainan dan
hewan peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk pasar Amerika, namun dalam
perkembangannya nama Toyoped akhirnya dihilangkan juga pada negara lain pada
pertengahan 1960-an.
Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada kendaraan tertentu.
Yang disebut “pajak ayam” yang berlaku pada 1964 dengan besaran bea masuk 25%.
Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda Motor Co mulai membangun pabrik
di AS sekitar tahun 1980-an.
Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales bergabung
menjadi satu perusahaan, Toyota Motor Corporation. Dua tahun kemudian, Toyota
1
menandatangani joint venture dengan General Motors yang disebut New United Motor
Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-manufaktur di Fremont, California.
Pabrik adalah pabrik General Motors lama yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota
kemudian mulai membangun merek baru pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi
mewah Lexus pada tahun 1989.
Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak mulai dari
seri yang mewah sampai pada mobil yang berukuran besar seperti Truk T100, beberapa jenis
SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai Camry Solara, dan merek Scion, beberapa
jenis mobil yang terjangkau dengan penampilan sporty, mobil yang ditargetkan khusus untuk
orang dewasa muda. Toyota juga mulai produksi mobil yang kemudian hari menjadi yang
terlaris jenishybrid di dunia, Prius, pada tahun 1997.Seiring keberhasilan mereka di Amerika
maka Toyota mulai merambah Eropa dengan Toyota Team Eropa, TMME, untuk membantu
pemasaran di benua tersebut. Tepatnya pada tahun 1999, Toyota mendirikan pabrik yang
berbasis di Inggris.
Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana kmpetisis
tersebut adalah kompetisi terbaik di dunia yang bernama Formula One. Toyota peringkat
kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan terkemuka di dunia untuk tahun 2005 tetapi
meluncur ke 55 untuk tahun 2011. Perusahaan ini adalah nomor satu dalam penjualan mobil
global untuk kuartal pertama 2008. Pada tahun 2007, Toyota merilis update truk berukuran
penuh, yaitu Tundra, diproduksi di dua pabrik Amerika, satu di Texas dan satu di Indiana.
Motor Trend bernama Tundra “Truck of the Year”, dan 2007 Toyota Camry “Car of the
Year” untuk tahun 2007. Pada tahun itu juga pembangunan dua pabrik baru, satu untuk
membangun RAV4 di Woodstock, Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun Toyota Prius
di Blue Springs, Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya ditujukan untuk
membangun Toyota Highlander, tapi Toyota memutuskan untuk menggunakan pabrik di
Princeton, Indiana, Amerika Serikat, sebagai gantinya.
Pada tahun 2011, Toyota, bersama dengan sebagian besar industri otomotif Jepang,
menderita akibat bencana alam. Gempa Tohoku 2011 dan tsunami menyebabkan gangguan
parah dari basis pemasok dan penurunan produksi dan ekspor. Banjir parah selama musim
hujan 2011 di Thailand yang terkena mobil Jepang yang telah memilih Thailand sebagai basis
produksi. Toyota diperkirakan telah kehilangan produksi 150.000 unit akibat dari tsunami
dan produksi 240.000 unit akibat dari banjir.

2
2. Sistem Produksi Toyota
Sistem produksi Toyota adalah teknologi manajemen produksi komprehensif Jepang
ditemukan seratus tahun setelah membuka diri terhadap dunia modern. Ide dasar dari sistem
ini adalah untuk mempertahankan aliran kontinu produk di pabrik-pabrik untuk fleksibel
beradaptasi dengan tuntutan perubahan. Realisasi aliran produksi tersebut disebut-di-waktu
produksi saja, yang berarti memproduksi unit yang diperlukan hanya dalam jumlah yang
diperlukan pada waktu diperlukan. Akibatnya, persediaan dan kelebihan-kelebihan angkatan
kerja akan berkurang secara alami, sehingga mencapai tujuan peningkatan produktivitas dan
pengurangan biaya.
Prinsip dasar Just-waktu di produksi adalah rasional, yaitu sistem produksi Toyota telah
dikembangkan oleh terus mengejar cara ortodoks manajemen produksi. Dengan realisasi
konsep ini, tidak perlu intermediate dan persediaan produk selesai akan dieliminasi. Namun,
meskipun pengurangan biaya adalah sistem yang paling penting tujuan, itu harus mencapai
tiga sub-tujuan lain dalam rangka mencapai tujuan utama. Mereka termasuk:

1. Kuantitas kontrol, yang memungkinkan sistem untuk beradaptasi dengan fluktuasi

harian dan bulanan permintaan dalam hal jumlah dan variasi;
2. Kualitas jaminan, yang menjamin bahwa setiap proses hanya akan memasok unit baik
untuk proses selanjutnya;
3. Menghargai-untuk-kemanusiaan, yang harus dibudidayakan sedangkan sistem yang
memanfaatkan sumber daya manusia untuk mencapai tujuan biaya.
Perlu ditekankan di sini bahwa ketiga tujuan tidak bisa eksis secara independen atau
dicapai secara independen tanpa saling mempengaruhi atau tujuan utama dari pengurangan
biaya. Semua tujuan adalah output dari sistem yang sama, dengan produktivitas sebagai
tujuan akhir dan konsep membimbing, sistem produksi Toyota berusaha untuk mewujudkan
setiap tujuan yang telah dirancang. Sebelum membahas isi dari sistem produksi Toyota di
detail, gambaran dari sistem ini adalah dalam rangka. Keluaran atau hasil samping serta
masukan atau sisi konstituen dari sistem produksi digambarkan.
Aliran kontinu produksi, atau beradaptasi dengan perubahan permintaan dalam jumlah
dan ragam, dibuat dengan mencapai dua konsep kunci: Just-in-time dan Autonamation.
Kedua konsep ini merupakan pilar dari sistem produksi Toyota.
Just-in-time pada dasarnya berarti untuk menghasilkan unit yang diperlukan dalam
jumlah yang diperlukan pada saat diperlukan. Autonamation ("Jidoka" dalam bahasa Jepang)
dapat secara bebas diinterpretasikan sebagai kontrol cacat otonom. Mendukung Just-in-time

3
dengan tidak pernah membiarkan unit yang rusak dari proses sebelumnya mengalir ke dalam
dan mengganggu proses berikutnya. Dua konsep juga kunci untuk sistem produksi Toyota
termasuk tenaga kerja yang fleksibel ("Shojinka" dalam bahasa Jepang) yang berarti
memvariasikan jumlah pekerja untuk menuntut perubahan, dan berpikir kreatif atau ide-ide
baru ("soikufu"), atau memanfaatkan saran pekerja.

Untuk mewujudkan empat konsep ini, Toyota telah membentuk sistem berikut dan metode:

1. sistem Kanban untuk mempertahankan produksi Just-in-time

2. Produksi metode smoothing untuk beradaptasi dengan tuntutan perubahan
3. Mempersingkat waktu set-up untuk mengurangi waktu produksi utama
4. Standardisasi operasi untuk mencapai garis keseimbangan
5. Tata letak mesin dan pekerja multi-fungsi untuk tenaga kerja yang fleksibel
6. Peningkatan kegiatan oleh kelompok-kelompok kecil dan sistem saran untuk
mengurangi tenaga kerja dan meningkatkan moral pekerja tersebut.
7. sistem kontrol Visual untuk mencapai konsep Autonamation
8. Fungsional sistem manajemen untuk meningkatkan kontrol kualitas perusahaan-lebar.

Ide memproduksi unit yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang
diperlukan digambarkan oleh jangka pendek Just-in-time. -In-time berarti saja, misalnya,
yang dalam proses perakitan bagian-bagian untuk membangun sebuah mobil, diperlukan jenis
sub-rakitan dari proses sebelumnya harus tiba di garis produk pada waktu yang dibutuhkan
dalam jumlah yang diperlukan. Jika Just-in-time diwujudkan dalam seluruh perusahaan, maka
persediaan yang tidak perlu di pabrik akan dihilangkan, membuat toko atau gudang yang
tidak perlu. Persediaan ongkos akan berkurang, dan rasio perputaran modal akan
ditingkatkan.

Namun, untuk hanya mengandalkan pada pendekatan perencanaan pusat yang

menginstruksikan jadwal produksi pada semua proses secara bersamaan, sangat sulit untuk
mewujudkan Just-in-time dalam semua proses untuk produk seperti mobil, yang terdiri dari
ribuan komponen. Oleh karena itu, dalam sistem Toyota, perlu untuk melihat aliran produksi
sebaliknya, dalam kata lain, orang-orang dari suatu proses ke proses sebelumnya untuk
menarik unit-unit yang diperlukan dalam jumlah yang dibutuhkan pada saat diperlukan. Lalu
apa proses sebelumnya harus lakukan adalah memproduksi hanya cukup jumlah unit untuk
menggantikan mereka yang telah ditarik.

4
3. Penerapan Sistem Just In Time di Pabrik-pabrik Toyota
Penerapan JIT di Pabrik-pabrik Toyota memiliki prinsip bahwa “Just-in-Time” berarti
membuat “hanya apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang
dibutuhkan.” Misalnya, secara efisien menghasilkan sejumlah besar mobil, yang dapat terdiri
dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk membuat rencana produksi rinci yang meliputi
bagian pengadaan. Menyediakan “apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah
yang dibutuhkan” sesuai dengan rencana produksi ini dapat menghilangkan pemborosan atau
kesia-siaan, inkonsistensi, dan persyaratan yang tidak masuk akal, sehingga meningkatkan
produktivitas.
JIT pada pabrik-pabrik Toyota memiliki nama sendiri yakni dengan nama Toyota
Production System (TPS). TPS ini mengendalikan produksi dengan sistem kanban yang
memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah disebut “metode Supermarket”
karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket. Supermarket menggunakan kartu kontrol
produk di mana informasi yang terkait dengan produk, seperti produk nama, kode dan lokasi
penyimpanan, dimasukkan.
Kelebihan utama dari TPS adalah dalam meminimalkan waktu yang hilang dalam
aktivitas yang tidak menyebabkan pertambahan nilai (non-value adding activites) dengan cara
menempatkan bahan dan peralatan sedekat mungkin dengan posisi pembuatan produk.
Tipe-tipe umum dari non-value adding activities yang terjadi dalam bisnis atau proses
produksi diantaranya :
1. Overproduction (kelebihan produksi)
2. Waiting or time in hand (menunggu proses selanjutnya)
3. Unnecessary transport or conveyance (perpindahan yang tidak perlu)
4. Over processing or incorrect processing (proses yang berlebihan atau salah)
5. Excess inventory (kelebihan barang)
6. Defects (terjadi kerusakan)
7. Unused employee creativity (kreativitas karyawan yang disia-siakan)
TPS yang berkembang secara evolusioner di tengah segala kekurangan dan kendala pada
dasawarsa awal membuat sistem yang dikembangkan secara organik itu meresap kuat
kedalam budaya perusahaan. Dengan kata lain, di Toyota, TPS bukan lagi sekadar sistem
produksi melainkan falsafah perusahaan. TPS tidak hanya memberi manfaat dari sisi produksi
saja, melainkan terdapat pula manfaat pada sisi lainnya. Seperti pada keuangan, pemasaran,
dan manajemen sumber daya manusia. Berikut manfaat tersebut:
1. Bersifat hierarkis dan birokratis dan mendorong perbedaan pendapat
5
 2. Bertujuan membentuk stabilitas dan mendorong pola pikir paranoia
3. Bergerak maju dengan lambat dan bertahap dan membuat lompatan besar
4. Beroperasi efisien dan memperoleh hasil berlimpah
5. Memupuk sikap berhemat dan cermat dan mengeluarkan dana besar untuk
membangun personel dan proyek
Kekuatan TPS adalah mendorong kreativitas dan peningkatan berkesinambungan, serta
berusaha keras untuk mencapai kesempurnaan. Jadi menempatkan sistem ini akan
menggugah rasa ingin tahu dari para pekerja dan akan membuatnya tertarik untuk berpikir
kreatif dan menciptakan inovasi. Toyota melekatkan nilai sosial yang kuat untuk memenuhi
kebutuhan setiap customer dan meningkatkan kepuasan atas produk. Hal ini tercermin pada
pernyataan berikut di bagian penutup Toyota Value: “Kami selalu mengoptimalkan upaya
meningkatkan kebahagiaan setiap customer, serta membangun masa depan yang lebih baik
bagi orang-orang, masyarakat, dan planet yang kita tinggali. Inilah tugas kita. Inilah Toyota.”
Tujuan membangun mobil baru untuk setiap segmen customer di setiap negara atau
kawasan muncul dari sentimen ini. Ini berlawanan dengan kebijakan konvensional dalam
manajemen strategis, yang mendukung manfaat untuk tetap fokus dan melakukan pertukaran.
Menurut Michael Porter, akademisi ternama di lapangan dari Harvard University, inti strategi
adalah memilih apa yang akan dilakukan. Menargetkan semua customer, memenuhi semua
kebutuhan mereka, dan memproduksi semua variasi produk, adalah tujuan yang menentang
esensi praktik bisnis strategis. Toyota mengetahui bahwa pertimbangannya melawan
kebijaksanaan konvensional.
Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam proses produksi mereka,
metode yang kemudian disebut “sistem kanban.” Di Toyota, ketika proses mengacu pada
proses sebelumnya untuk mengambil bagian, menggunakan kanban untuk berkomunikasi
bagian mana telah digunakan. Supermarket hanya menyediakan persediaan yang dibutuhkan
oleh pelanggan hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan memiliki semua item yang
tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.
Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan dengan
penghapusan limbah. Pada awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan “penghapusan
lengkap semua limbah” dari semua aspek produksi dalam mengejar metode yang paling
efisien, seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal produksi Toyota yakni mesin tenun
otomatis Sakichi Toyoda. TPS diuji dan dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan
efisiensi didasarkan pada konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri
(dan presiden kedua) dari Toyota Motor Corporation.
6
 Limbah dapat bermanifestasi sebagai kelebihan persediaan, penambahan proses, dan
produk-produk yang cacat. Jika “sampah” tersebut dibiarkan dan dijumlahkan masing-masing
dimana terbentuk “sampah tersebut maka pada akhirnya berdampak pada pengelolaan
korporasi itu sendiri.
Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan keyakinannya
bahwa “kondisi ideal untuk membuat hal-hal yang dibuat ketika mesin, fasilitas, dan orang-
orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa menghasilkan limbah apapun.” Dengan
metodologi dan teknik ini sehingga dapat menghilangkan limbah antar proses, hasilnya
adalah Just In Time (JIT).

4. Manfaat penerapan JIT pada perusahaan Toyota

Toyota memperoleh berbagai macam manfaat dengan menerapkan JIT, beberapa diantaranya
yaitu :
1) Seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien
2) Kertas kerja dapat lebih simple
3) Keakuratan penentuan biaya produk
4) Mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah
5) Meminimumkan persediaan
6) Zero Defect
7) Mengurangi harga pokok produksi
8) Menghemat biaya penyimpanan dan gudang
9) Menghemat waktu perpindahan

5. Tujuan sistem JIT pada perusahaan Toyota

Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos produksi dan
meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan
pemborosan (waste) secara terus menerus. Menurut Monden tujuan Just In Time adalah
sebagai berikut:
1) Laba Lewat Pengurangan Biaya
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk karena
sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk mencapai
tujuan sistem produksi Toyota ini, maka dilakukan pengurangan biaya atau perbaikan
produktivitas.
2) Menghilangkan Produksi Berlebihan

7
 Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah pengurangan biaya dengan cara
menghapuskan pemborosan. Ada empat jenis pemborosan dalam operasi produksi:
a) Sumberdaya produksi terlalu banyak,
b) Produksi berlebihan,
c) Persediaan terlalu banyak,
d) Investasi modal yang tak perlu.
3) Pengendalian Jumlah, Jaminan Mutu, Menghormati Kemanusiaan
Pengurangan biaya merupakan tujuan yang terpenting dari sistem ini, pertama-tama
harus dipenuhi tiga sub tujuan lain yaitu :
a. Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem ini menyesuaikan diri dengan
fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik jumlah maupun variansinya.
b. Jaminan mutu yang memastikan bahwa tiap proses hanya akan memasok unit yang
baik kepada proses berikutnya.
c. Menghormati kemanusiaan yang harus dibudayakan karena sistem menggunakan
sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biaya.

Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua proses, mengetahui
penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan cara penentuan jadual pada
semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi Just In Time, sistem informasi dalam industri
harus bersifat transparan dan komprehensif, dimana beberapa model informasi yang
diperlukan adalah:
1) Daftar pemasok material dalam program Just In Time
2) Laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan
3) Laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian material dari
perusahaan Toyota

6. Dampak/hubungan penerapan JIT dalam perusahaan Toyota dengan Sistem

Informasi Akuntansi
Dasar-dasar pemanufakturan JIT dan perbedaannya dengan pemanufakturan tradisional:
1) JIT Dibandingkan dengan Pemanufakturan Tradisional.
Pemanufakturan JIT adalah sistem tarikan permintaan (Demand-Pull). Tujuan
pemanufakturan JIT adalah memproduksi produk hanya jika produk tersebut dibutuhkan
dan hanya sebesar jumlah permintaan pembeli (pelanggan). Beberapa perbedaan
pemanufakturan JIT dengan Tradisional meliputi:

8
 a. Persediaan Rendah
b. Sel-sel Pemanufakturan dan Tenaga Kerja Interdisipliner
c. Filosofi TQC (Total Quality Control)
JIT TRADISIONAL
1.Sistem Pull-through 1.Sistem Push-through
2.Persediaan tidak signifikan Sel-sel 2.Persediaan signifikan Berstruktur
pemanufakturan departemen
3.Tenaga kerja terinterdisipliner 3.Tenaga kerja terspesialisasi
4.Pengendalian mutu (TQC) 4.Level mutu akseptabel (AQL)
5.Desentralisasi jasa 5.Sentralisasi jasa

2) Keakuratan Penentuan Biaya Produk dan JIT

Salah satu konsekuensi dari penurunan biaya tidak langsung dan kenaikan biaya
langsung adalah meningkatkan keakuratan penentuan biaya (Harga Pokok Produk).
Pemanufakturan JIT, dengan mengurangi kelompok biaya tidak langsung dan mengubah
sebagian besar dari biaya tersebut menjadi biaya langsung maupun sebaliknya, dapat
menurunkan kebutuhan penaksiran yang sulit.
3) JIT dan Otomasi
Sejak sistem JIT digunakan, biasanya hanya menunjukkan kemungkinan otomasi
dalam beberapa hal. Karena tidaklah umum bagi perusahaan yang menggunakan JIT
untuk mengikutinya dengan pemilikan teknologi pemenufakturan maju. Otomasi
perusahaan untuk : (a) menaikkan kapasitas produksi, (b) menaikkan efisiensi, (c)
meningkatkan mutu dan pelayanan, (d) menurukan waktu pengolahan, (e) meningkatkan
keluaran.
Otomasi meningkatkan kemampuan untuk menelusuri biaya pada berbagai produk
secara individual. sebagai contoh sel-sel FMS, merupakan rekan terotomasi dari sel-sel
pemanufakturan JIT. Jadi. beberapa biaya yang merupakan biaya yang tidak langsung
dalam lingkungan tradisional sekarang menjadi biaya langsung.
4) Meningkatnya Tuntutan Mutu
JIT Manufacturing menuntut ketepatan waktu produksi dan penyerahan produk
akhir kepada pelanggan maupun produk antara dari satu tahap produksi ke tahap
berikutnya. Untuk menjamin ketepatan waktu dituntut produksi tanpa cacat atau rusak,
dan bahan baku sesuai spesifikasi yang ditetapkan tanpa cacat, serta kondisi mesin dan
9
ekuipment produksi tanpa kerusakan. Untuk menghasilkan produk bermutu dibutuhkan
pengendalian menyeluruh atau total quality control (TQC). TQC merupakan konsep
pengendalian yang meletakkan tanggungjawab pengendalian di pundak setiap karyawan
yang terllibat dalam proses pembuatan produk, sejak desain, proses produksi, sampai
produk mencapai pembeli. Oleh karena itu karyawan didorong agar berusaha
menghasilkan “zero defect”.

10
 DAFTAR PUSTAKA

blogstudent.mb.ipb.ac.id/2015/01/17/kelebihan-dan-kekurangan-sistem-informasi-just-in-
time-pada-toyota-motor-corporation/, diakses pada 28 November 2017

http://dwienovi.blogspot.co.id/2010/04/sistem-produksi-pada-pttoyota.html, diakses pada 28

November 2017

http://www.juliancholse.com/2011/09/penerapan-just-in-time-pada-toyota.html, diakses pada

28 November 2017

http://en.wikipedia.org/wiki/Toyota_Production_System.html, diakses pada 28 November

2017

http://en.wikipedia.org/wiki/Just_in_time_(business), diakses pada 28 November 2017

http://www.toyotaglobal.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-
time.html, diakses pada 28 November 2017

11