Sistem Informasi Akuntansi

“Kasus Toyota Motor Coorporation”

Oleh : Kelompok 8
Made Dewi Gita Puspita Lestari (1506305032)
Ketut Memi Wulandari (1506305032)

Fakultas Ekonomi dan Bisnis

Universitas Udayana
2017
1. Sejarah Toyota Motor Corporation
Pada tahun 1924, Sakichi Toyoda menemukan Toyoda Model G
Automatic Loom. Prinsip jidoka, yang berarti mesin berhenti sendiri bila masalah
terjadi, kemudian menjadi bagian dari Toyota Production System. Alat tenun
dibangun pada lini produksi kecil. Pada tahun 1929, paten untuk otomatis alat
tenun dijual kepada sebuah perusahaan Inggris, menghasilkan modal awal untuk
pengembangan mobil Toyoda Standard Sedan AA. Pada tahun 1933 sebagai
sebuah divisi dari Toyoda Automatic Loom Works dikhususkan untuk produksi
mobil di bawah arahan putra pendiri, Kiichiro Toyoda. Kendaraan pertama adalah
mobil penumpang A1 dan G1 tahun 1935. Kendaraan yang awalnya dijual dengan
nama “Toyoda”, dari nama keluarga pendiri perusahaan, Kiichiro Toyoda.
Pada bulan April 1936, mobil penumpang pertama Toyoda, AA Model,
selesai. Harga jual adalah ¥ 3.350, ¥ 400 lebih murah daripada Ford atau GM
mobil. Pada tahun 1936 perusahaan melakukan perlombaan untuk mengubah logo
dikarenakan keturunan Toyoda tidak dapat mewarisi nama Toyoda lagi.Pada
tahun 1937 Toyoda merubah nama menjadi Toyota sebagai merek dagang dan
mendirikan perusahaan dengan nama Toyota Motor Company.
Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual
dengan nama “Toyopet” kendaraan pertama yang dijual di bawah nama ini adalah
Toyopet SA, namun demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai
macam jenis mobil dengan nama yang sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet
Stout truk ringan, Toyopet Crown, Toyopet Guru, dan Toyopet Corona. Kata
“Toyopet” sebenarnya disematkan kepada Toyota SA karena ukurannya yang
kecil, sebagai hasil dari kontes penamaan Toyota Perusahaan yang
diselenggarakan pada tahun 1947.
Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957
dengan nama Toyoped Crown, nama itu tidak diterima dengan baik karena
konotasi mainan dan hewan peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk
pasar Amerika, namun dalam perkembangannya nama Toyoped akhirnya
dihilangkan juga pada negara lain pada pertengahan 1960-an.
Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada
kendaraan tertentu. Yang disebut “pajak ayam” yang berlaku pada 1964 dengan

1
besaran bea masuk 25%. Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda
Motor Co mulai membangun pabrik di AS sekitar tahun 1980-an.
Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales
bergabung menjadi satu perusahaan, Toyota Motor Corporation. Dua tahun
kemudian, Toyota menandatangani joint venture dengan General Motors yang
disebut New United Motor Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-
manufaktur di Fremont, California. Pabrik adalah pabrik General Motors lama
yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota kemudian mulai membangun merek
baru pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi mewah Lexus pada
tahun 1989.
Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak
mulai dari seri yang mewah sampai pada mobil yang berukuran besar seperti Truk
T100, beberapa jenis SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai Camry
Solara, dan merek Scion, beberapa jenis mobil yang terjangkau dengan
penampilan sporty, mobil yang ditargetkan khusus untuk orang dewasa muda.
Toyota juga mulai produksi mobil yang kemudian hari menjadi yang terlaris
jenishybrid di dunia, Prius, pada tahun 1997.Seiring keberhasilan mereka di
Amerika maka Toyota mulai merambah Eropa dengan Toyota Team Eropa,
TMME, untuk membantu pemasaran di benua tersebut. Tepatnya pada tahun
1999, Toyota mendirikan pabrik yang berbasis di Inggris.
Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana
kmpetisis tersebut adalah kompetisi terbaik di dunia yang bernama Formula One.
Toyota peringkat kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan terkemuka di dunia
untuk tahun 2005 tetapi meluncur ke 55 untuk tahun 2011. Perusahaan ini adalah
nomor satu dalam penjualan mobil global untuk kuartal pertama 2008. Pada tahun
2007, Toyota merilis update truk berukuran penuh, yaitu Tundra, diproduksi di
dua pabrik Amerika, satu di Texas dan satu di Indiana. Motor Trend bernama
Tundra “Truck of the Year”, dan 2007 Toyota Camry “Car of the Year” untuk
tahun 2007. Pada tahun itu juga pembangunan dua pabrik baru, satu untuk
membangun RAV4 di Woodstock, Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun
Toyota Prius di Blue Springs, Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya

2
ditujukan untuk membangun Toyota Highlander, tapi Toyota memutuskan untuk
menggunakan pabrik di Princeton, Indiana, Amerika Serikat, sebagai gantinya.
Pada tahun 2011, Toyota, bersama dengan sebagian besar industri
otomotif Jepang, menderita akibat bencana alam. Gempa Tohoku 2011 dan
tsunami menyebabkan gangguan parah dari basis pemasok dan penurunan
produksi dan ekspor. Banjir parah selama musim hujan 2011 di Thailand yang
terkena mobil Jepang yang telah memilih Thailand sebagai basis produksi. Toyota
diperkirakan telah kehilangan produksi 150.000 unit akibat dari tsunami dan
produksi 240.000 unit akibat dari banjir.

2. Penerapan Sistem Just In Time di Pabrik-pabrik Toyota

Penerapan JIT di Pabrik-pabrik Toyota memiliki prinsip bahwa “Just-in-
Time” berarti membuat “hanya apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan
dalam jumlah yang dibutuhkan.” Misalnya, secara efisien menghasilkan sejumlah
besar mobil, yang dapat terdiri dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk
membuat rencana produksi rinci yang meliputi bagian pengadaan. Menyediakan
“apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan”
sesuai dengan rencana produksi ini dapat menghilangkan pemborosan atau kesia-
siaan, inkonsistensi, dan persyaratan yang tidak masuk akal, sehingga
meningkatkan produktivitas.
JIT pada pabrik-pabrik Toyota memiliki nama sendiri yakni dengan
nama Toyota Production System (TPS). TPS ini mengendalikan produksi dengan
sistem kanban yang memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah
disebut “metode Supermarket” karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket.
Supermarket menggunakan kartu kontrol produk di mana informasi yang terkait
dengan produk, seperti produk nama, kode dan lokasi penyimpanan, dimasukkan.
Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam proses
produksi mereka, metode yang kemudian disebut “sistem kanban.” Di Toyota,
ketika proses mengacu pada proses sebelumnya untuk mengambil bagian,
menggunakan kanban untuk berkomunikasi bagian mana telah digunakan.
Supermarket hanya menyediakan persediaan yang dibutuhkan oleh pelanggan

3
hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan memiliki semua item yang
tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.
Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan
dengan penghapusan limbah. Pada awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan
“penghapusan lengkap semua limbah” dari semua aspek produksi dalam mengejar
metode yang paling efisien, seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal
produksi Toyota yakni mesin tenun otomatis Sakichi Toyoda. TPS diuji dan
dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan efisiensi didasarkan pada
konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri (dan presiden
kedua) dari Toyota Motor Corporation.
Limbah dapat bermanifestasi sebagai kelebihan persediaan, penambahan
proses, dan produk-produk yang cacat. Jika “sampah” tersebut dibiarkan dan
dijumlahkan masing-masing dimana terbentuk “sampah tersebut maka pada
akhirnya berdampak pada pengelolaan korporasi itu sendiri.
Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan
keyakinannya bahwa “kondisi ideal untuk membuat hal-hal yang dibuat ketika
mesin, fasilitas, dan orang-orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa
menghasilkan limbah apapun.” Dengan metodologi dan teknik ini sehingga dapat
menghilangkan limbah antar proses, hasilnya adalah Just In Time (JIT).

3. Manfaat penerapan JIT pada perusahaan Toyota

Toyota memperoleh berbagai macam manfaat dengan menerapkan JIT, beberapa
diantaranya yaitu :
1) Seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien
2) Kertas kerja dapat lebih simple
3) Keakuratan penentuan biaya produk
4) Mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah
5) Meminimumkan persediaan
6) Zero Defect
7) Mengurangi harga pokok produksi
8) Menghemat biaya penyimpanan dan gudang
9) Menghemat waktu perpindahan

4
4. Tujuan sistem JIT pada perusahaan Toyota
Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos
produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan
cara menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus. Menurut Monden
tujuan Just In Time adalah sebagai berikut:
1) Laba Lewat Pengurangan Biaya
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat
produk karena sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan
akhir laba. Untuk mencapai tujuan sistem produksi Toyota ini, maka
dilakukan pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas.
2) Menghilangkan Produksi Berlebihan
Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah pengurangan
biaya dengan cara menghapuskan pemborosan. Ada empat jenis pemborosan
dalam operasi produksi: a) Sumberdaya produksi terlalu banyak, b) Produksi
berlebihan, c) Persediaan terlalu banyak, d) Investasi modal yang tak perlu.
3) Pengendalian Jumlah, Jaminan Mutu, Menghormati Kemanusiaan
Pengurangan biaya merupakan tujuan yang terpenting dari sistem ini,
pertama-tama harus dipenuhi tiga sub tujuan lain yaitu :
a. Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem ini menyesuaikan diri
dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik jumlah
maupun variansinya.
b. Jaminan mutu yang memastikan bahwa tiap proses hanya akan memasok
unit yang baik kepada proses berikutnya.
c. Menghormati kemanusiaan yang harus dibudayakan karena sistem
menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biaya.

Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua proses,
mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan cara
penentuan jadual pada semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi Just In
Time, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan komprehensif,
dimana beberapa model informasi yang diperlukan adalah:

5
 1) Daftar pemasok material dalam program Just In Time
2) Laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan
3) Laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian
material dari perusahaan Toyota

5. Dampak/hubungan penerapan JIT dalam perusahaan Toyota dengan

Sistem Informasi Akuntansi
Dasar-dasar pemanufakturan JIT dan perbedaannya dengan pemanufakturan
tradisional:
1) JIT Dibandingkan dengan Pemanufakturan Tradisional.
Pemanufakturan JIT adalah sistem tarikan permintaan (Demand-Pull).
Tujuan pemanufakturan JIT adalah memproduksi produk hanya jika produk
tersebut dibutuhkan dan hanya sebesar jumlah permintaan pembeli
(pelanggan). Beberapa perbedaan pemanufakturan JIT dengan Tradisional
meliputi:
a. Persediaan Rendah
b. Sel-sel Pemanufakturan dan Tenaga Kerja Interdisipliner
c. Filosofi TQC (Total Quality Control)
JIT TRADISIONAL
1.Sistem Pull-through 1.Sistem Push-through
2.Persediaan tidak signifikan Sel-sel 2.Persediaan signifikan Berstruktur
pemanufakturan departemen
3.Tenaga kerja terinterdisipliner 3.Tenaga kerja terspesialisasi
4.Pengendalian mutu (TQC) 4.Level mutu akseptabel (AQL)
5.Desentralisasi jasa 5.Sentralisasi jasa

6
2) Keakuratan Penentuan Biaya Produk dan JIT
Salah satu konsekuensi dari penurunan biaya tidak langsung dan kenaikan
biaya langsung adalah meningkatkan keakuratan penentuan biaya (Harga
Pokok Produk). Pemanufakturan JIT, dengan mengurangi kelompok biaya
tidak langsung dan mengubah sebagian besar dari biaya tersebut menjadi
biaya langsung maupun sebaliknya, dapat menurunkan kebutuhan penaksiran
yang sulit.
3) JIT dan Otomasi
Sejak sistem JIT digunakan, biasanya hanya menunjukkan kemungkinan
otomasi dalam beberapa hal. Karena tidaklah umum bagi perusahaan yang
menggunakan JIT untuk mengikutinya dengan pemilikan teknologi
pemenufakturan maju. Otomasi perusahaan untuk : (a) menaikkan kapasitas
produksi, (b) menaikkan efisiensi, (c) meningkatkan mutu dan pelayanan, (d)
menurukan waktu pengolahan, (e) meningkatkan keluaran.
Otomasi meningkatkan kemampuan untuk menelusuri biaya pada berbagai
produk secara individual. sebagai contoh sel-sel FMS, merupakan rekan
terotomasi dari sel-sel pemanufakturan JIT. Jadi. beberapa biaya yang
merupakan biaya yang tidak langsung dalam lingkungan tradisional sekarang
menjadi biaya langsung.
4) Meningkatnya Tuntutan Mutu
JIT Manufacturing menuntut ketepatan waktu produksi dan
penyerahan produk akhir kepada pelanggan maupun produk antara dari satu
tahap produksi ke tahap berikutnya. Untuk menjamin ketepatan waktu dituntut
produksi tanpa cacat atau rusak, dan bahan baku sesuai spesifikasi yang
ditetapkan tanpa cacat, serta kondisi mesin dan ekuipment produksi tanpa
kerusakan. Untuk menghasilkan produk bermutu dibutuhkan pengendalian
menyeluruh atau total quality control (TQC). TQC merupakan konsep
pengendalian yang meletakkan tanggungjawab pengendalian di pundak setiap
karyawan yang terllibat dalam proses pembuatan produk, sejak desain, proses
produksi, sampai produk mencapai pembeli. Oleh karena itu karyawan
didorong agar berusaha menghasilkan “zero defect”.

7
DAFTAR PUSTAKA