MAKALAH

Perusahaan “PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia”

Untuk memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Pergudangan Logistik

Disusun oleh :

Tasya Yulisa Zebua (2122660)

Valdo Nidiel Zalukhu (2122662)

Wahib Al Husen (2122663)

Wahyu Pujiantoro (2122664)

Wilys Reva Julyawan (2122665)

KPN B

Akademi Maritim Nusantara

Progam Studi Ketatalaksanaan Pelayaran Niaga

Cilacap

2023
 Sejarah Toyota Motor Corporation

Pada tahun 1924, Sakichi Toyoda menemukan Toyoda Model G Automatic Loom.
Prinsip jidoka, yang berarti mesin berhenti sendiri bila masalah terjadi, kemudian menjadi
bagian dari Toyota Production System. Alat tenun dibangun pada lini produksi kecil. Pada
tahun 1929, paten untuk otomatis alat tenun dijual kepada sebuah perusahaan Inggris,
menghasilkan modal awal untuk pengembangan mobil Toyoda Standard Sedan AA. Pada tahun
1933 sebagai sebuah divisi dari Toyoda Automatic Loom Works dikhususkan untuk produksi
mobil di bawah arahan putra pendiri, Kiichiro Toyoda. Kendaraan pertama adalah mobil
penumpang A1 dan G1 tahun 1935. Kendaraan yang awalnya dijual dengan nama “Toyoda”,
dari nama keluarga pendiri perusahaan, Kiichiro Toyoda. Pada bulan April 1936, mobil
penumpang pertama Toyoda, AA Model, selesai. Harga jual adalah ¥ 3.350, ¥ 400 lebih murah
daripada Ford atau GM mobil. Pada tahun 1936 perusahaan melakukan perlombaan untuk
mengubah logo dikarenakan keturunan Toyoda tidak dapat mewarisi nama Toyoda lagi.Pada
tahun 1937 Toyoda merubah nama menjadi Toyota sebagai merek dagang dan mendirikan
perusahaan dengan nama Toyota Motor Company.

Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual dengan nama
“Toyopet” kendaraan pertama yang dijual di bawah nama ini adalah Toyopet SA, namun
demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai macam jenis mobil dengan nama yang
sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet Stout truk ringan, Toyopet Crown, Toyopet Guru, dan
Toyopet Corona. Kata “Toyopet” sebenarnya disematkan kepada Toyota SA karena ukurannya
yang kecil, sebagai hasil dari kontes penamaan Toyota Perusahaan yang diselenggarakan pada
tahun 1947.

Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957 dengan
nama Toyoped Crown, nama itu tidak diterima dengan baik karena konotasi mainan dan hewan
peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk pasar Amerika, namun dalam
perkembangannya nama Toyoped akhirnya dihilangkan juga pada negara lain pada
pertengahan 1960-an.

Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada kendaraan tertentu.
Yang disebut “pajak ayam” yang berlaku pada 1964 dengan besaran bea masuk 25%.
Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda Motor Co mulai membangun pabrik di
AS sekitar tahun 1980-an.

Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales bergabung menjadi
satu perusahaan, Toyota Motor Corporation. Dua tahun kemudian, Toyota
menandatangani joint venture dengan General Motors yang disebut New United Motor
Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-manufaktur di Fremont, California. Pabrik
adalah pabrik General Motors lama yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota kemudian
mulai membangun merek baru pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi mewah
Lexus pada tahun 1989.

Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak mulai dari
seri yang mewah sampai pada mobil yang berukuran besar seperti Truk T100, beberapa jenis
SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai Camry Solara, dan merek Scion, beberapa
jenis mobil yang terjangkau dengan penampilan sporty, mobil yang ditargetkan khusus untuk
orang dewasa muda. Toyota juga mulai produksi mobil yang kemudian hari menjadi yang
terlaris jenishybrid di dunia, Prius, pada tahun 1997.

Seiring keberhasilan mereka di Amerika maka Toyota mulai merambah Eropa dengan
Toyota Team Eropa, TMME, untuk membantu pemasaran di benua tersebut. Tepatnya pada
tahun 1999, Toyota mendirikan pabrik yang berbasis di Inggris

Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana kmpetisis
tersebut adalah kompetisi terbaik di dunia yang bernama Formula One. Toyota peringkat
kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan terkemuka di dunia untuk tahun 2005 tetapi
meluncur ke 55 untuk tahun 2011. Perusahaan ini adalah nomor satu dalam penjualan mobil
global untuk kuartal pertama 2008. Pada tahun 2007, Toyota merilis update truk berukuran
penuh, yaitu Tundra, diproduksi di dua pabrik Amerika, satu di Texas dan satu di Indiana.
Motor Trend bernama Tundra “Truck of the Year”, dan 2007 Toyota Camry “Car of the Year”
untuk tahun 2007. Pada tahun itu juga pembangunan dua pabrik baru, satu untuk membangun
RAV4 di Woodstock, Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun Toyota Prius di Blue
Springs, Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya ditujukan untuk membangun Toyota
Highlander, tapi Toyota memutuskan untuk menggunakan pabrik di Princeton, Indiana,
Amerika Serikat, sebagai gantinya.
 Pada tahun 2011, Toyota, bersama dengan sebagian besar industri otomotif Jepang,
menderita akibat bencana alam. Gempa Tohoku 2011 dan tsunami menyebabkan gangguan
parah dari basis pemasok dan penurunan produksi dan ekspor. Banjir parah selama musim
hujan 2011 di Thailand yang terkena mobil Jepang yang telah memilih Thailand sebagai basis
produksi. Toyota diperkirakan telah kehilangan produksi 150.000 unit akibat dari tsunami dan
produksi 240.000 unit akibat dari banjir.

2.1 Penerapan Sistem Just In Time di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia beralamat di Jl. Laks. Yos Sudarso, Sunter
II, Jakarta 14330, Indonesia. Penerapan JIT di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
memiliki prinsip bahwa “Just-in-Time” berarti membuat “hanya apa yang dibutuhkan, ketika
dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan.” Misalnya, secara efisien menghasilkan
sejumlah besar mobil, yang dapat terdiri dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk membuat
rencana produksi rinci yang meliputi bagian pengadaan. Menyediakan “apa yang dibutuhkan,
ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan” sesuai dengan rencana produksi ini
dapat menghilangkan pemborosan atau kesia-siaan, inkonsistensi, dan persyaratan yang tidak
masuk akal, sehingga meningkatkan produktivitas.

JIT pada pabrik-pabrik Toyota memiliki nama sendiri yakni dengan nama Toyota
Production System (TPS). TPS ini mengendalikan produksi dengan sistem kanban yang
memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah disebut “metode Supermarket”
karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket. Supermarket menggunakan kartu kontrol
produk di mana informasi yang terkait dengan produk, seperti produk nama, kode dan lokasi
penyimpanan, dimasukkan. Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam
proses produksi mereka, metode yang kemudian disebut “sistem kanban.” Di Toyota, ketika
proses mengacu pada proses sebelumnya untuk mengambil bagian, menggunakan kanban
untuk berkomunikasi bagian mana telah digunakan. Supermarket hanya menyediakan
persediaan yang dibutuhkan oleh pelanggan hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan
memiliki semua item yang tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.

Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan dengan

penghapusan limbah. Pada awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan “penghapusan
lengkap semua limbah” dari semua aspek produksi dalam mengejar metode yang paling efisien,
seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal produksi Toyota yakni mesin tenun otomatis
Sakichi Toyoda. TPS diuji dan dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan efisiensi
didasarkan pada konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri (dan
presiden kedua) dari Toyota Motor Corporation. Limbah dapat bermanifestasi sebagai
kelebihan persediaan, penambahan proses, dan produk-produk yang cacat. Jika “sampah”
tersebut dibiarkan dan dijumlahkan masing-masing dimana terbentuk “sampah tersebut maka
pada akhirnya berdampak pada pengelolaan korporasi itu sendiri.

Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan

keyakinannya bahwa “kondisi ideal untuk membuat hal-hal yang dibuat ketika mesin, fasilitas,
dan orang-orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa menghasilkan limbah apapun.”
Dengan metodologi dan teknik ini sehingga dapat menghilangkan limbah antar proses, hasilnya
adalah Just In Time (JIT).

2.2 Kelebihan dan kekurangan

Toyota memperoleh berbagai macam manfaat dengan menerapkan JIT, beberapa diantaranya
yaitu :

1. Seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien
2. Pabrik mengeluarkan biaya yang lebih sedikit untuk memperkerjakan para staffnya.
3. Persediaan tidak perlu dicek, disimpan atau diretur kembali.
4. Kertas kerja dapat lebih simple.
5. Penghematan yang telah di lakukan dapat digunakan untuk mendapat profit yang lebih
tinggi misalnya, dengan mengadakan promosi tambahan.
6. Keterlacakan biaya
7. Keakuratan penentuan biaya produk
8. Mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah
9. Meminimumkan persediaan
10. Zero Defect
11. Mengurangi harga pokok produksi
12. Menghemat biaya penyimpanan dan gudang
13. Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan
14. Menghemat waktu perpindahan
15. Biaya mutu
 Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos produksi dan
meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan
pemborosan (waste) secara terus menerus. Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem ini
adalah:

1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)

2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)
3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)
4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)
7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)

Dampak penerapan JIT dalam perusahaan Toyota dengan Akuntansi Biaya

Pemanufakturan JIT dan Penentuan Biaya Produk

Pemanufakturan JIT menggunakan pendekatan yang lebih memusat daripada yang ditemui
dalam pemanufakturan tradisional. Penggunaan sistem pemanufakturan JIT mempunyai
dampak pada:

1. Meningkatkan Keterlacakan (Ketertelusuran) biaya.

2. Meningkatkan akurasi penghitungan biaya produk.
3. Mengurangi perlunya alokasi pusat biaya jasa (departemen jasa)
4. Mengubah perilaku dan relatif pentingnya biaya tenaga kerja langsung.
5. Mempengaruhi sistem penentuan harga pokok pesanan dan proses.