TUGAS PENGOLAHAN BAHAN

GALIAN
DASAR-DASAR PENGOLAHAN

Disusun Oleh
Maura Dwi Utami
03021281520133

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018
1.1.Latar Belakang

Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pemisahan mineral berharga secara ekonomis
berdasarkan teknologi yang ada sekarang. Berdasarkan tahapan proses, pengolahan bahan galian
dapat dibagi menjadi tiga tahapan proses, yaitu Tahap Preparasi, Tahap Pemisahan, dan Tahap
Dewatering.

Kegiatan pengolahan bahan galian ini bertujuan untuk membebaskan dan memisahkan
mineral berharga dari mineral yang tidak berharga atau mineral pengotor sehingga setelah dilakukan
proses pengolahan bahan galian dihasilkan konsentrat yang bernilai tinggi dan tailing yang tidak
berharga. Metode pengolahan bahan galian yang dipakai bermacam-macam tergantung dari sifat
kimia, sifat fisika, sifat mekanik dari mineral itu sendiri.

Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral) yang
kurang berharga merupakan inti dari proses pengolahan bahan galian. Proses ini terdiri dari
beberapa langkah :

1. Communition (Pengecilan ukuran dengan alat crushing dan grinding)

2. Sizing (Penyeragaman ukuran dengan screening classiflying)
3. Concentration (Pemisahan mineral berharga dari pengotornya)
4. Dewatering (Pengeringan)
5. Penanganan material (material handling)

1.2.KOMINUSI ATAU REDUKSI UKURAN (COMMINUTION)

Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG yang
bertujuan untuk :

1. Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari material

pengotornya.
2. Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan pada
proses berikutnya.
 3. Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan zat lain,
misalnya reagen flotasi.

Kominusi ini sendiri ada 2 (dua) macam, yaitu peremukan / pemecahan (crushing)
dan Penggerusan / penghalusan (grinding). Disamping itu kominusi, baik peremukan
maupun penggerusan, bisa terdiri dari beberapa tahap, yaitu :

- Tahap pertama / primer (primary stage)

- Tahap kedua / sekunder (secondary stage)
- Tahap ketiga / tersier (tertiary stage)
- Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage)

1.2.1 Peremukan / Pemecahan (Crushing)

Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung
dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100
cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm.

Peralatan yang dipakai antara lain adalah :

1) Jaw crusher
 Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros eksentrik
digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate, jaw plate yang
bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan membuat jaw plate bergerak
seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan
pemakaian. kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain
diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn tenaga untuk
menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat
pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-
batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya
mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-
balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan
cara tekanan & potongan.
Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu:
1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas )
2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )
“Sistem Blake” dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak mundur maju

2) Gyratory crusher
 Gyratory Crusher terdiri dari penumbuk berbentuk kerucut yang bergetar didalam
mangkuk berbentuk kerucut yang lebih besar. Sudut kerucut diatur sedemikian rupa sehingga
luas terusan semakin berkurang saat mendekati permukaan kerja. Penumbuk terdiri dari mantel
yang bebas berputar pada porosnya. Poros digerakkan oleh bearing eksentrik yang berada
dibawahnya. Geometri sirkular crusher memberi sudut tajam kecil yang diinginkan pada arah
horizontal. Sudut tajam pada arah vertikal kurang diinginkan karena membatasi penerimaan
umpan. Sudut tajam vertikal ditentukan oleh bentuk mantel dan liner mangkok, mirip jaw
crusher.

Macam-macam Gyratory crusher yaitu:

1. Crusher primer

Ciri-cirinya:

a. Mempunyai sudut kerucut yang curam dan rasio reduksi yang kecil
b. Dapat langsung menerima umpan dari truk atau railcar
c. Crusher digerakkan secara mekanik atau hidraulik

2. Crusher sekunder

Crusher sekunder mempunyai sudut kerucut yang lebih lebar, ini memungkinkan
produk yang lebih halus tersebar di area terusan yang lebih besar dan juga
menyebabkan keausan di area yang lebih luas. Keausan paling parah terjadi di
zona crushing. Partikel halus akan berada di bagian paling bawah crusher.

3. Cone Crusher

a. Mempunyai sudut kerucut yang lebar

b. Untuk penghancuran material yang halus
c. Dapat beroperasi secara open circuit atau closed circuit
d. Unjuk kerja menurun karena: adanya material lengket di feed,
kandungan moisture yang berlebih dan distribusi feed yang tidak merata

3) Cone crusher
 Mengenal lebih jauh mesin pemecah material batu sebagai bahan baku untuk bangunan
yang tergolong dalam kategori bahan utama dengan mempunyai sifat keras dan juga beraneka
ragam tingkat kerasnya. Dengan menggunakan alat Cone Crusher bisa mendapatkan hasil
pecahan batu semaksimal mungkin sesuai keinginan. Cone Crusher adalah mesin yang
berfungsi sebagai mesin lanjutan / crusher sekunder setelah prosses dari crusher primer. Mesin
penghancur bahan material ini adalah salah satu crusher yang mempunyai kualitas sangat baik,
suku cadangnyapun juga berkualitas dan kapasitasnya bisa mencapai 15 sampai 125ton/jamnya
dijamin pekerjaan cepat terselesaikan. Prinsip Kerja mesin cone crusher sebagai crusher
sekunder masih sangat membutuhkan. peralatan lain misalnya dengan model di atas masih
menggunakan tambahan sebagi penyaluran material yang akan di hancurkan dan juga bagian
untuk penyaluran hasil material yang sudah siap untuk digunakan. Selain model seperti itu cone
crusher juga dapat dibantu dengan mobil sehingga mesin ini sangat cocok untuk pekerjaan
menbangun jalan karena hasil batu yang dipecahkan pun bisa seperti kubik-kubik.

4) Roll crusher
 Roll crusher adalah mesin pereduksi ukuran yang menggunting dan menekan material
antara dua permukaan yang keras. Permukaan yang digunakan biasanya berbentuk roll dengan
diameter sama yang berputar pada kecepatan sama dan arahnya berlawanan. Permukaan roll
bisa rata, berkerut atau bergerigi.

a. Single roll crusher

Biasanya digunakan untuk penghancuran primer. Mesin ini terdiri dari satu roll
penghancur dan besi landasan yang melengkung. Besi landasan biasanya berada pada
bagian atas untuk melewatkan material yang terperangkap tanpa merusak mesin.
Kebanyakan single roll crusher dipasang dengan pin penjepit atau bentuk lainnya untuk
melindungi system pengendali. Rasio pereduksian pada crushing primer biasanya antara
4:1 dan 6:1, sedangkan untuk crushing sekunder antara 200mm dan 20mm.

b. Double roll crusher

Double atau triple stage single roll merupakan pengmbangan dari ukuran pereduksian
bentuk primer dan sekunder unit single. Double roll crusher yang digunakan untuk crushing
primer dapat mereduksi batubara run of mine di atas 1m3 menjadi berukuran ekitar 350-
100mm, tergantung pada sifat batubara.

5) Impact crusher
 Bisa digunakan material dengan panjang 500mm, tidak lebih dari 350Mpa anti-tekanan
kekuatan. Impact crusher dapat digunakan dalam penghancuran pertama dan kedua. Selama
proses pengoperasian, Rotor berkecepatan tinggi akan terbawa melalui motor listrik. Material
akan ditimpa oleh Flat Hammer Monitor untuk dihancurkan, dan kemudian akan disalurkan
untuk penghancuran kedua, kemudian akan dibuang melalui lubang pembuangan.

Impact crusher menawarkan banyak keunggulan: struktur sederhana, koneksi tanpa

kunci,high chromium flat Hammer, special impact plate, menyederhanakan proses
penghancuran, efisiensi tinggi dan konservasi energi, produk akhir berbentuk kubus. Discharge
opening dapat di atur. Mesin secara luas digunakan dalam air dan elektrik, tol, pasir dan batu,
industri penghancuran. Ini merupakan pembuktian bahwa impact crusher lebih baik
daripada Cone Crusher dan Hammer Crusher.

Prinsip Kerja mesin Impact Crusher

Impact crusher bekerja menghancurkan material dengan kekuatan tabrakan. Ketika

material memasuki area blow bar, material dihancurkan dengan kekuatan dan kecepatan
tinggiblow bar dan dilempar ke impact plates dalam rotor untuk penghancuran kedua.
Kemudian material akan terlempar kembali kedalam blow bar untuk penghancuran ketiga.
Proses ini berlangsung terus menerus sampai material hancur sesuai dengan ukuran yang
diinginkan dan keluar dari bagian paling bawah mesin. Ukuran dan bentuk dari bubuk akhir
dapat diubah dengan mengatur jarak antara impact rack dan rotor support. Mesin dilengkapi
pengaman self- weigh device yang terletak diframe belakang mesin. Ketika barang lain masuk
dalam lubang impact, barang tersebut akan terlempar keluar dari mesin melalui impact
rack yang terletak dibagian depan dan belakang mesin.

6) Rotary breaker

7) Hammer mill
 Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer
mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang
lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini
berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah
alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.

Penggiling palu merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk bahan
kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri penggiling ini
digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain (Wiratakusumah, 1992).

Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa keuntungan

antara lain adalah :

1. konstruksinya sederhana
2. dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-macam ukuran
3. tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan beroperasi tanpa bahan
4. biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr mill

Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain adalah :

1. biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam

2. biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr mill
3. untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang relatif besar
sampai batas-batas tertentu.

1.2.2 Penggerusan / Penghalusan (Grinding)

Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran
2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media
penggerusan yang antara lain terdiri dari :

1. Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik.
2. Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.
 3. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan
galian atau bijihnya sendiri.
4. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri.

Mesin Grinder horizontal dan berjalan tubular, memiliki dua ruang. Ruang Grinder berjalan
sepanjang gigi luar. Bahan spiral dan merata masukkan gudang pertama sepanjang sumbu input
kosong oleh perangkat input. Di ruang, ada skala tangga papan atau papan skala riak. bola baja
spesifikasi yang berbeda telah terinstal di papan skala pabrik Ball. Ketika tubuh barel berputar,
gaya sentrifugal yang dihasilkan. Pada saat yang sama, dilakukan bola baja ke ketinggian
tertentu dan kemudian jatuh ke menggiling dan menyerang materi. Setelah dihaluskan kasar di
gudang pertama, bahan kemudian masuk ke dalam gudang kedua pabrik Ball untuk regrinding.
Pada akhirnya, bubuk yang dihasilkan oleh pabrik Ball dibuang oleh pengurus output material.

1.3.PEMISAHAN BERDASARKAN UKURAN (SIZING)

Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel
agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan yang berikutnya.

1.3.1. Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving)

 Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu ukuran lebih besar
daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize) dan ukuran yang lebih kecil daripada
ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah :

1. Hand sieve
2. Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive
3. Sieve shaker / rotap
4. Wet and dry sieving

Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain :

1. Stationary grizzly
2. Roll grizzly
3. Sieve bend
4. Revolving screen
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.)
6. Shaking screen
7. Rotary shifter

1.3.2. Klasifikasi (Classification)

Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan

pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam
suatu alat yang disebut classifier.

Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu produk yang berukuran kecil/halus
(slimes) mengalir di bagian atas disebut overflow dan produk yang berukuran lebih
besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah (dasar) disebut underflow.
 Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu :

1. Partition concept
2. Tapping concept
3. Rein concept

Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-macam

ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka setiap
partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada saat kecepatan
gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang besar-besar
mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil,
sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat mengendap.

Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah :

1. Scrubber
2. Log washer
3. Sloping tank classifier (rake, spiral & drag)
4. Hydraulic bowl classifier
5. Hydraulic clindrical tank classifier
6. Hydraulic cone classifier
7. Counter current classifier
8. Pocket classifier
9. Hydrocyclone
10. Air separator
11. Solid bowl centrifuge
12. Elutriator

1.4. PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI (CONCENTRATION)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut,
yaitu diambil (di-ekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan
proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi
adalah :

- Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan media
berat.
- Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik.
- Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.
- Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.

Proses peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, antara lain :

1.4.1. Pemilahan (Sorting)

Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan
(manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.

1.4.2. Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media
fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-
mineral yang ada.

 Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan
fluidanya, yaitu :
- Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium
separation (HMS).
- Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral
concentration.
- Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).

Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi
pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan
terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut:
 1. Hindered settling classification ; klasifikasi pengendapannya terhalang.
2. Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat
mengendap lebih dahulu.
3. Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat
jenisnya.

 Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu :

- Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga
dengan kadar tinggi.
- Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
- Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus
dibuang.
-
 Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah :

1. Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design).

2. Meja goyang (shaking table).
3. Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator).
4. Palong / sakan (sluice box).

1.4.3. Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral

berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan
dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat
jenisnya > 1).

 Produk dari proses konsentrasi ini adalah :

- Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

 Media pemisah yang pernah dipakai antara lain

 - Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3.
- Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3.
- Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.
- Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. =
2,85) dan methylene jodida (b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini
harganya mahal, oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaan-
percobaan di laboratorium.
 Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators
yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :

1. Drum separator karena bentuknya silindris.

2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan.

1.4.4. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)

Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor

(mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral.
Kendala proses konsentrasi ini adalah :

1. Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak
terlalu besar.
2. Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang
berterbangan.

 Produk dari proses konsentrasi ini adalah :

- Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat.
 - Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing).

 Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Electrodynamic separator (high tension separator).
2. Electrostatic separator yang terdiri dari :
 plate electrostatic separator
 screen electrostatic separator

1.4.5. Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Konsentrasi Magnetik Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan

sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan
bahan galian ada 3 (tiga) macam, yaitu :

Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh
medan magnet. Misalnya magnetit (Fe3 O4).

Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet.
Contohnya hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S).

Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya :
kwarsa (Si O2) dan feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8].

Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah Mineral-
mineral magnetik sebagai konsentrat dan mineral-mineral non-magnetik sebagai
ampas (tailing).

 Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari :

1. Induced roll dry magnetic separator.
2. Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat
concurrent, countercurrent, dan counter rotation. Sedangkan letak
 magnetnya bisa suspended magnets, suspended magnets with continuous
removal, dan cobbing drum

1.4.6. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara” atau

“takut terhadap air” (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida dan sulfida
akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-mineral itu
bersifat “suka akan air” (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida, antara lain
kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat
permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan menambahkan reagen yang
terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia yang sering digunakan dalam
proses flotasi adalah :

1. Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung

udara. Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan
terpentin.
2. Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral
yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid,
asam oleik, dll.
3. Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral
pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4
untuk menekan Zn S.
4. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat
keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.

 Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu :

- Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut
terapung (mineral-mineral apungan) dengan gelembung-gelembung
udara.
- Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang
masih mengandung banyak mineral-mineral pengotor.
 - Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor.

 Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain :

 Agitair cell
 Denver cell
 Krupp cell
 Outokumpu cell
 Wemco-Fagregren cell
2. Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi :
 Column cell
 Cyclo cell
 Davcra cell
 Flotaire cell

1.5. PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang
diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi.

Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu :

1.5.1. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening)

Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang
pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau
airnya mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara
terus menerus (continuous).

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Rake thickener.
 2. Deep cone thickener.
3. Free flow thickener.

1.5.2. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration)

Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat
dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga
jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan
dari airnya.

Peralatan yang dipakai adalah :

1. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari :

- intermitten, misalnya Moore leaf filter.
- Continuous ada beberapa tipe, yaitu :
 bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco
filter.
 bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter.
 bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver
filter.
 bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.

2. Pressure filter, misalnya :

- Merrill plate and frame filter
- Kelly pressure filter
- Burt revolving filter
1.5.3. Pengeringan (Drying)

Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari
konsentrat dengan cara penguapan (evaporization/evaporation).

Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :

 1. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di
atas lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
2. Shaft drier, ada dua macam, yaitu :
- tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran
silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o – 100o).
- rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang
yang diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang
berlawanan arah.
3. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri
uap air (steam). Jarang dipakai.
4. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan
panas ; material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini
juga jarang dipakai.

1.6.PENANGANAN MATERIAL (MATERIAL HANDLING)

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan
seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas
(tailing).

1.6.1. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling)

Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk
di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran
penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus
disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut.

1.6.2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)

Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka
dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak
kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai.
 1.6.3. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)

Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena :

1. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% – 90% dari material yang
ditambang.
2. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3).
3. Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode
penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan,
sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu
pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan yang
meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang.

DAFTAR PUSTAKA

https://tambangunhas.wordpress.com/tag/pengolahan-bahan-galian/

http://mheea-nck.blogspot.co.id/2010/04/pengolahan-bahan-galian_19.html

Opi, 2012.”Makalah Pengolahan Bahan Galian”, Blogspot.com

Nurhakim, 2012. “Dasar-Dasar Pengolahan Bahan Galian”, Zoomshare.com

Santoso, Heru, 2012. “Bahan Galian Industri”, Blogspot.com

Denso, 2012.”Pengolahan Bahan Galian”, Wordpress.com