Jenis Kendala :

Kendala yang terjadi pada saat analisa proses bisnis terdiri dari beberapa jenis:

Kendala internal :
Adalah kendala yang muncul dikarenakan kurangnya kemampuan dalam menganalisa
suatu proses bisnis. Seperti:

 Kurangnya kemampuan analis dalam menganalisa proses bisnis

 Kurangnya kemampuan dalam pemodelan proses bisnis
 Kurangnya pemahaman dalam komunikasi dengan klien,
 Pengambilan informasi hanya terbatas ke beberapa agent saja
Kendala eksternal :
Adalah kendala yang dikarenakan pihak eksternal atau klien yang dianalisa. Seperti:
 Kurang terbukanya klien pada saat dianalisa,
 Klien yang merasa benar dan sudah perfeksionis,
 Kurang jelasnya informasi dari klien atau informasi yang ambigu

Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah suatu upaya

terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai

tambah (value added) produk (barang/ jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan

(customer value).

Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan sistemik

dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau

 kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui

peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material,

work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari

pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.

Setelah memahami pengertian dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean

mempunyai beberapa tujuan, antara lain:

1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan material

pada saat melakukan proses produksi.

2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.

3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.

Pemborosan (istilah Jepang, Muda) merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai

tambah (non-value added activities) dan dikenal dalam kalangan praktisi Lean

Manufacturing sebagai “tujuh pemborosan”. Hal ini bertanggung jawab dalam sekitar

95% dari semua biaya yang ada dalam produksi. Tujuh pemborosan tersebut adalah:

Tabel 2.1 Jenis-jenis Pemborosan

Jenis Pemborosan (Waste) Akar Penyebab (Root Causes)

- Poor layout
Transportation: - Ketiadaan koordinasi dalam
Membawa barang dalam proses (WIP) dalam proses
jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang - Poor house keeping
tidak efisien, atau memindahkan material, - Poor work place
1.
komponen, atau barang jadi kedalam atau organization
keluar gedung atau antar proses sehingga - Lokasi
mengakibatkan waktu penanganan material penyimpanan
bertambah. material yang banyak dan saling
berjauhan
Inventories: - Peralatan yang tidak handal
Kelebihan material, barang dalam proses, - Aliran kerja yang tidak
atau barang jadi menyebabkan lead time seimbang
2.
yang panjang, barang kadaluwarsa, barang - Pemasok yang tidak kapabel
rusak, peningkatan biaya pengangkutan - Peramalan kebutuhan yang
dan penyimpanan, dan keterlambatan. tidak akurat
 Persediaan berlebih juga menyembunyikan - Ukuran batch yang besar
masalah seperti ketidakseimbangan produksi, - Long change-over time (waktu
keterlambatan pengiriman dari pemasok, pergantian yang panjang)
produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up
yang panjang.
Motion/ Movement: - Poor work place
Setiap gerakan karyawan yang mubajir organization
saat melakukan pekerjaannya seperti - Poor layout
3.
mencari, meraih atau menumpuk - Metode kerja yang tidak
komponen, alat dan lain sebagainya. konsisten
Berjalan juga merupakan pemborosan. - Poor machine design
Waiting:
Para pekerja hanya mengamati mesin
otomatis yang sedang berjalan atau berdiri - Metode kerja yang tidak
menunggu langkah proses selanjutnya, alat, konsisten
4.
pasokan komponen selanjutnya dan lain - Long change-over time
sebagainya atau menganggur saja karena (waktu pergantian yang panjang)
kehabisan material, keterlambatan proses,
mesin rusak, dan bottleneck.
- Ketidaktepatan penggunaan
Over Process:
peralatan
Melakukan langkah yang tidak diperlukan
- Pemeliharaan peralatan yang
untuk memproses komponen. Melakukan
jelek
pemrosesan yang tidak efisien karena alat
- Gagal mengkombinasi
yang buruk dan rancangan produk yang
5. operasi-operasi kerja
buruk, menyebabkan gerakan yang tidak
- Proses kerja dibuat serial
perlu dan memproduksikan barang cacat.
padahal proses-proses itu tidak
Pemborosan terjadi ketika membuat produk
tergantung satu sama lain yang
yang memiliki kualitas lebih tinggi daripada
seyogyanya dapat dibuat
yang diperlukan.
parallel
- Ketiadaan komunikasi
Over Production:
- Sistem balas dan
Memproduksi barang-barang yang belum
penghargaan yang tidak
dipesan, akan menimbulkan pemborosan
tepat
6. seperti kelebihan tenaga kerja dan kelebihan
- Hanya berfokus pada
tempat penyimpanan dan biaya transportasi
kesibukan kerja bukan untuk
yang meningkat karena adanya persediaan
memenuhi kebutuhan pelanggan
berlebih.
internal dan eksternal
Defective Products:
Memproduksi komponen cacat atau yang - Incapable processes
7. memerlukan perbaikan. Perbaikan atau - Insufficient planning
pengerjaan ulang, scrap, memproduksi - Ketiadaan SOP
barang pengganti, dan inspeksi berarti
 tambahan penanganan, biaya, waktu dan
upaya yang sia-sia.
Defective Design: - Lack of customer input in
Tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, design
penambahan features yang tidak perlu. - Over design

1. Prinsip-prinsip dalam Penerapan Sistem Produksi Lean

Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan

memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong untuk

mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum melakukan

penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang mendasari pandangan untuk

penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007, hal.4):

1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari para

pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa) dengan

kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang tepat waktu.

Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan dalam melakukan desain

produk, proses produksinya serta pemasarannya.

2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk sehingga

kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati secara detail.

Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan aliran proses produk

melainkan membuat aliran proses bisnis atau aliran proses kerja sehingga tidak

dapat dijadikan pertimbangan apakah memberikan nilai tambah kepada produk

yang dibuat.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas yang

terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang

telah dibuat.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan lancar

 dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik (pull

system).

5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan

dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan

dan peningkatan terus-menerus.

2. Lean Manufacturing

Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean manufacturer

dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan produk mengalir melalui

tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan (one piece flow), sebuah

sistem pull yang bersumber dari permintaan customer untuk mencapai interval

proses yang pendek, dan membudayakan melakukan continuous improvement

dengan tekun.

Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System, lean

manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen memperoleh uang

kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah mengurangi timeline dengan

mengeliminasi pemborosan yang tidak membei nilai tambah (non value added).

Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada

intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi

pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari

supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode

continuous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas.

Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat,

pada waktu yang tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous

improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan dilakukan terus-

menerus.

Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada keseluruhan

tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang lean. Parameter yang perlu

diperhatikan dalam mencapai kondisi yang lean antara lain:

a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in process, atau

finished goods dalam periode waktu tertentu.

b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses manufaktur

secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi kepada konsumen.

c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses

manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses

selanjutnya.

d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk.

e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau hasil sisa

produksi yang tidak dapat didaur ulang.

f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.

g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi yang satu ke

yang lain.

h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan (konversi

mesin) dalam memproduksi tipe produk yang satu ke tipe produk yang lain.

i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari awal setting

mesin sampai menghasilkan satu unit produk.

j. Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual dengan jumlah

produksi teoritikal.

k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk membuat

suatu produk.
 l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, dari awal

kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.

3. Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing

Teknik-teknik dalam lean manufacturing :

1. Value Stream Mapping

Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara sederhana dengan

menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran material serta aliran informasi.

Value Stream Mapping ini untuk mengetahui besarnya lead time yang diperbaiki

dengan konsep lean environment.

2. Takt Time

Kata “takt” berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis untuk

“regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material yang konstan dalam

lini produksi (idealnya menggunakan one piece flow). Takt time didefinisikan

sebagai waktu yang harus dilewati antara penyelesaian 2 unit yang berurutan

dalam memenuhi permintaan, dimana produk diproduksi dalam kecepatan yang

konstan selama waktu produksi. Keuntungan menggunakan suatu aliran yang

berdasarkan takt time adalah bergeraknya produk secara langsung dari proses satu

ke proses yang lainnya dengan waktu tunggu yang kecil. Yang berarti takt time

adalah jumlah waktu produksi yang tersedia dibagi dengan ratio permintaan

pelanggan.

3. One Piece Flow

Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari suatu proses

dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.

4. Pull System
 Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah permintaan

dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi maupun penumpukkan

terhadap produk. Pull system ini sangat fleksibel dalam pengambilan keputusan

secara lokal.

5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction

Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya waste dalam

proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih efisien dan cepat untuk

mengubah proses manufaktur yang berjalan untuk produk sekarang menjadi

berjalan untuk produk selanjutnya. SMED bertujuan untuk mengurangi waktu

setup.

6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi manufaktur

digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key Performance Index (KPI) untuk

mengukur tingkat keberhasilan dari usaha lean manufacturing.

7. Flow Velocity

Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian lead time

dapat mendukung takt time secara tepat.

8. Produktifitas

Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap

proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya. Produktifitas

berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang dapat dihasilkan.

9. Tata letak Fasilitas

Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang ada menjadi

lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan.

10. Standar Kerja

 Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap operator

berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi. Standar kerja ini untuk

menyeragamkan proses kerja dan mencegah terjadinya kesalahan.

11. Jidoka atau Pencegahan Defect

Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction pada suatu

mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat, menghilangkan terjadinya

kelebihan produksi, memfokuskan pada pemahaman terhadap masalah yang

terjadi, dan memastikan untuk mencegah hal itu terjadi.

12. Machine reliability

Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada

13. TPM (Total Productive Maintenance)

Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap maintenance dan

pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara proaktif dapat mencegah

kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan kerugian.

14. Value-Added Ratio

Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang dihasilkan

memilki nilai tambah.

15. Line Balancing

Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya over-loading

pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya bottleneck.

16. Handling Reduction

Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara menerapkan

sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi inventory.

17. Sustainment of Gains

 Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan perbaikan

secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang terbaik.

18. Right-Sized Equipment

Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan proses

kerja.

19. PokaYoke

Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan proses yang

mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap kesalahan tersebut.

4. Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing

Tujuan Lean Manufacturing adalah:

1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan terhadap

produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan waste.

2. Membangun sistem pengendalian visual.

3. Respect for Humanity

Six sigma

Pengertian Six Sigma dan Tahapan DMAIC – Metodologi Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh
Motorola pada tahun 1987 oleh seorang Engineer yang bernama Bill Smith dan mendapat dukungan
sepenuhnya oleh Bob Galvin sebagai CEO Motorola pada saat itu sebagai Strategi untuk
memperbaiki dan meningkatkan proses serta pengendalian kualitas (Proses Improvement and
Quality Control) di perusahaannya. Six Sigma mulai terkenal dan menjadi Populer di seluruh dunia
setelah Jack Welch mempergunakannya sebagai Bisnis Strategi di General Electric (GE) pada tahun
1995. Secara umum, Six Sigma adalah metodologi yang dipergunakan untuk melakukan upaya
perbaikan dan peningkatan proses yang berkesinambungan atau terus menerus (Continuous
Improvement).

SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang merupakan satuan dari
Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ, Six Sigma juga sering di simbolkan
menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi
Sigma-nya semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Seperti Tabel konversi Sigma
dibawah ini.
Strategi yang dilakukan oleh Six Sigma adalah :

Fokus terhadap Kepuasan dan Kebutuhan Pelanggan (Customer Focused)

Menurunkan tingkat kecacatan (Reduce Defect)

Berkisar di sekitar Pusat Target (Center around Target)

Menurunkan Variasi (Reduce Variation)

Konsep dasar dari Six Sigma sebenarnya berasal dari gabungan Konsep TQM (Total Quality
Management) dan Statistical Process Control (SPC) dimana kedua konsep tersebut berasal dari
pemikiran-pemikiran para pakar seperti Deming, Ishikawa, Walter Shewhart dan Crossby. Dalam
perkembangannya, Six Sigma yang mulanya adalah sebuah metric berkembang menjadi sebuah
Metodologi dan saat ini sudah menjadi sebuah Sistem Manajemen.

Dalam Penerapan Six Sigma, target atas kecacatan atau kegagalan proses dikontrol dalam target 3,4
DPMO (Defects per Million Opportunities atau Kegagalan per sejuta kesempatan) yang artinya
dalam 1 Juta unit produk yang diproduksi hanya ada 3,4 unit yang cacat. Berarti perusahaan
memproduksi produk dengan tingkat kepuasan pelanggan mencapai 99,9997%.