UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM METALURGI PROSES

LAPORAN AWAL

MODUL PASIR CETAK

ANDY KURNIA WICAKSANA

1606838956
KELOMPOK 2

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK

DEPOK
MARET 2019
a. Tujuan Percobaan
Setelah melakukan praktikum pengolahan pasir cetak ini, mahasiswa
diharapkan dapat mengetahui sifat-sifat pasir cetak dan hubungannya antara sifat-sifat
pasir cetak dengan proses penuangan yang meliputi:
1. Distribusi besar butir pasir.
2. Kadar air atau kadar aditif dalam pasir cetak.
3. Hubungan antara kadar air dan aditif dalam pasir cetak terhadap permeabilitas,
kekuatan geser, dan kekuatan tekan.
4. Mampu bentuk (flowability) dari pasir cetak.
5. Perbedaan karakteristik antara pasir basah (green sand), pasir kering (dry sand), dan
pasir kering tanpa dengan pemanasan (holding sand).
b. Dasar Teori

Gambar: Aliran Logam dan Pasir

Cetakan pasir merupakan jenis cetakan sekali pakai, berbeda dengan

pengecoran yang memanfaatkan tekanan yang bersifat permanent mold. Menururt
standar Manerucan Foundrymens society, pasir didefinisikan sebagai bahan mineral
yang memiliki butir berukuran 2.0-0,05 mm atau 1/12 atau 10-250 mesh, dimana
komposisi pembentukannya berbeda tergantung dari mineral asalnya.
Keunggulan dan Keterbatasan pasir cetak
Saat ini saat ini pasir cetak masih banyak dipakai pada industri-industri
pengecoran. Hal ini dikarenakan pasir cetak memiliki beberapa keunggulan, antara lain:
Keunggulan:
 Mudah didapat dan murah (keunggulan faktor ekonomis)
 Dapat digunakan kembali (dengan cacatan harus diganti dengan pasir baru sebandin
20%)
 Mempunyai kekuatan yang cukup tinggi
 Dapat digunakan untuk penuangan benda baik benda kecil(0,01 kg) mapun benda
besa diatas 50kg.
 Memiliki sifat refraktori dan ketahanan kimia yang baik
Namun, pasir cetak juga memiliki keterbatasan, antara lain sebagai berikut:
 Bisa terjadi porositas yang tinggi pada produk
 Permukaan produk kurang bagus
 Toleransi dimensi rendah
 Laju produksi rendah

Interface antara cairan logam dengan cetakan logam (metal mold) dan cetakan pasir
(sand mold) dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 2. Interface antara cairan logam dengan cetakan logam

Dari gambar di atas dapat diketahui bahwa cetakan pasir juga memiliki
keuntungan dalam kontrol laju pendinginan bila dibandingkan dengan cetakan logam
konvensional. Laju pendinginan pada cetakan logam cenderung lebih cepat dan dapat
menimbulkan beberapa kerugian pada produk hasil pengecorannya. Cetakan pasir
sendiri dibagi menjadi 3 jenis cetakan, yaitu :
 Cetakan pasir kering(Dry-sand molds)
Cetakan yang menggunakan bahan pengikat organik dan kemudian dibakar didalam
oven dengan suhu antara 200 – 300oC yang bertujuan untuk memperkuat ikatan
antar pasir agar kuat dan keras.
 Cetakan pasir basah(Green-sand Molds)
Cetakan yang terdiri dari pasir yang masih mengandung air
 Cetakan kulit kering (Skin-dried Molds)
Cetakan yang diperoleh melalui pengeringan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1.2 cm sampai 2,5 cm dari permukaan rongga cetakan.
1. Syarat pasir sebagai cetakan
Kondisi pasir sebagai media cetak dalam pengecoran sangat mempengaruhi
kualitas produk cor yang akan dihasilkan. Cetakan pasir yang akan dibuat
diharapkan memiliki sifat-sifat sebagai berikut.
a. Mempunyai sifat mampu bentuk dan kuat
Bertujuan untuk memudahkan untuk membuat cetakan pasir dengan kekuatan
yang diinginkan, dimana ketika dipindah-pindah cetakan tidak akan rusak.
Cetakan yang kuat juga akan dapat menahan logam cair saat penuangan
kedalam cetakan
b. Permeabilitas yang cocok
Permeabilitas berhubungan dengan kemampuan pasir melewatkan gas dari
dalam cetakan (sela-sela butir pasir) maupun gas dari dalam logam cair,
sehingga cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran
permukaan dapat diminimalisir. Nilai permeabilitas ditentukan dengan rumus:
 𝑸. 𝒍
𝑮𝑫 =
𝑷. 𝑨. 𝑻
c. Flowability baik
Pasir mampu mengisi ruangan-ruangan dari cetakan dengan merata dan
seragam.
d. Distribusi besar butir pasir yang cocok
Berhubungan dengan ukuran dan distribusi butir dalam membentuk cetakan
yang bertujuan untuk mendapatkan permeabilitas yang diinginkan dan sifat
permukaan yang baik (akurasi dimensi tinggi dan permukaannya halus).
e. Sifat adesif yang baik
Sifat pasir untuk melekat pada cetakan, agar cetakan tidak mudah ambruk atau
terlepas dari dinding cup dan drag sebelum proses penuangan.
f. Sifat kohesif
Sifat ini berhubungan antara sesame butri pasir maupun antara butir pasir
komponen penyusun cetakan. Dengan adanya sifat kohesif diharapkan
kekuatan mekanis antara butir pasir cetak semakin baik. Kekuatan mekanis yang
berhubungan dengan sifat ini antara lain :
- Kekuatan basah, karena adanya kandungan air
- Kekuatan kering, kekuatan tanpa kandungan air
- Kekuatan panas, kekuatan menahan ekspansi panas logam cair
- Kekuatan kimia, tidak mudah bereaksi dengan logam cair
- Kekuatan terhadap temperatur tinggi
g. Sifat collapsibillity
Merupakan sifat mampu ambruk atau dapat dihancurkan dari cetakan (terutama
untuk pasir inti), diperlukan agar pasir mudah direklamasi dan dapat digunakan
kembali.
h. Koefisien muai rendah
Agar tidak terjadi pemuaian yang berlebih ketika penuangan logam cair.

2. Karakteristik Pasir Cetak

Bentuk butir pasir akan mempengaruhi flowabilitas, permeabilitas, dan sifat
mekanik dari pasir dan cetakannya. Berdasarkan bentuknya, pasir digolongkan
menjadi:

Round Sub angular Angular Irregular

- Butir pasir bulat (Round)

Memiliki perbandingan luas permukaan dan volume yang kecil sehingga
hanya membutuhkan sedikit pengikat untuk memperoleh sifat mekanis yang
 baik, yaitu mendapatkan kekuatan dan permeabilitas tertentu, serta mampu
alirnya tinggi sehingga baik digunakan sebagai pasir cetak.
- Butir pasir sebagian bersudut (sub angular)
Memiliki permeabilitas lebih rendah dari pada bentuk bulat tetapi memiliki
kekuatan yang lebih tinggi.
- Butir pasir bersudut (angular)
Luas permukaan lebih besar sehingga perlu lebih banyak pengikat.
Kekuatan ikat butir pasir bersudut merupakan yang paling besar, namun
kemampuan butir pasir untuk mengisi kekosongan lebih rendah dibanding
butir pasir lainnya
- Butir pasir kristal atau tidak beraturan (irregular)
Kurang baik untuk pasir cetak karena akan pecah menjadi butir-butir kecil
pada pencampuran serta memberikan ketahanan api dan permeabilitas yang
buruk sehingga memerlukan pengikat dalam jumlah banyak.

Bentuk butir pasir mempengaruhi flowability, permeabilitas, dan sifat mekanis dari
cetakan pasir. Beberapa jenis bentuk butir pasir, yaitu bulat, sebagian bersudut,
bersudut, dan kristal/tak beraturan. Yang paling baik untuk dijadikan cetakan pasir
adalah bentuk butir bulat karena distribusinya mudah diatur untuk mendapatkan
permeabilitas tertentu. Bentuk distribusi yang baik adalah minimum dua pertiga dari
jumlah pasir yang digunakan mempunyai ukuran dari tiga mesh yang berurutan.
Namun, tetap saja tidak ada aturan yang ideal untuk semua aplikasi cetakan pasir.
Distribusi pasir terbagi menjadi 4, yaitu:
- Distribusi ukuran sempit (<2 fraksi)
- Distribusi ukuran sangat sempit (90% 1 fraksi)
- Distribusi ukuran lebar (3 fraksi)
- Distribusi ukuran sangat lebar (>3 fraksi)
Sifat pasir cetak juga sangat tergantung dari variabel – variabel berikut ini:
- Kadar bahan pengikat (binder)
- Kadar air
- Kadar bahan yang dapat terbakar
- Waktu pengadukan
- Temperatur pemanasan
- Distribusi pasir
- Lama cetakan dibuat hingga waktu tuang
3. Bahan Pasir Cetak
Untuk membuat cetakan pasir, diperlukan bahan-bahan sebagai berikut: pasir
sebagai bahan utama, pengikat, air, dan bahan tambahan.
a. Pasir
- Silika (SiO2), digunakan di hampir seluruh pengecoran logam dengan pasir
cetak.
- Zirkon (ZrO2), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran
dengan silika pada pengecoran baja.
 - Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau
campuran dengan silika pada pengecoran baja.Pengikat (binder) → yang
biasa digunakan adalah bentonit. Plastisitas bentonit akan meningkat bila
terkena air sehingga mampu mengikat butir-butir pasir.
b. Air
Dibutuhkan untuk mempengaruhi sifat plastisitas bentonite, juga permeabilitas
dan densitas cetakan pasir.
c. Pengikat (binder)
Yang biasa digunakan adalah bentonit. Plastisitas bentonit akan meningkat bila
terkena air sehingga mampu mengikat butir-butir pasir.
d. Aditif
Merupakan zat yang ditambahkan untuk memaksimalkan sifat dan fungsi
cetakan, ditambahkan dengan kadar <1%. Contoh aditif:
- Meningkatkan kehalusan permukaan coran Coal-dust, debu arang
- Meredam tegangan akibat pemuaian & meningkatkan permeabilitas→
serbuk gergaji, tepung
- Meningkatkan ketahanan panas → Zircon, Chromite
- Meningkatkan collapsibility → molases (gula tetes), 
tepung, serbuk
gergaji
- Coating (meningkatkan kehalusan permukaan coran) → alumina & grafit
Terdapat suatu pengaruh yang dihasilkan oleh banyaknya kadar air dan bentonit
yang digunakan terhadap kekuatan pasir cetak yang akan ditunjukkan oleh gambar
berikut:

Gambar 3. Pengaruh kadar air dan bentonit

Hal yang patut diperhatikan mengenai komposisi air dan bentonit yang digunakan
berdasarkan gambar di atas adalah:
- Kadar bentonit ↑, permeabilitas semakin ↓ → kekuatan tekan basah dan
kekuatan tekan kering ↑
 -Kadar air sangat mempengaruji sifat pasir cetak dimana apabila kadar air ↑
maka kekuatan ↑ sampai titik maksimum dan seterusnya ↓.
- Kadar air semakin ↑ → permeabilitas dan kekuatan tekan kering ↑ →
kekuatan tekan basah akan optimum pada kadar air 2,1 %.
4. Pembuatan core sand (inti)

Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pangisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau
berongga. Inti mempunyai banyak macam yang tregantung pengikat atau macam
proses pembuatan intinya, seperti inti minyak, inti kulit, inti CO2, dan sebagainya.
Contohnya, harus menggunakan pasir baru yang akan dilapisi oleh resin sebanyak
2-3% kemudian dikeringkan dengan menggunakan metode Hot Box. Dalam suatu
proses yang ideal, pasir inti dapat digunakan berulang walaupun nilai reklamasinya
kecil.

c. Alat dan Bahan

1. Alat
a. Timbangan
b. Mesh dengan berbagai ukuran
c. Mesin Pengguncang
d. Koran
e. Kompressor
f. Rammer
g. Oven
h. Universtal strength machine
i. Cetakan silinder
2. Bahan
a. Pasir silika
b. Air
c. Bentonit
d. Serbuk arang
e. Molases
 d. Flow Chart Diagram

1. Pengujian distribusi pasir

Memutar
Menimbang dan
Mengkalibrasi tombol mesin
mencatat berat
timbangan pengguncang ke
pasir dan mesh
arah 1

Menyusun mesh
Menyiapkan menghitung
dari nomor sieve
pasir baru GFN
terkecil

Membersihkan
Memisahkan Memasukkan
tiap mesh
pasir kasar dan pasir pada mesh
dengan
kotoran paling atas
kompresor

menimbang dan Menyusun mesh Meletekkan

mencatat mesh pada mesin perlengkapan ke
yang dipakai pengguncang tempat semula

2. Pengukuran flowability

Memasukkan Memadatkan
Mengkalibrasi
adonan ke dalam adonan dengan
timbangan
cetakan silinder rammer

menghitung
Menimbang
Menyiapkan ketinggian
adonan pasir
pasir baru sampel yang
cetak
telah di-ramming

Mencampur
Menghitung Menambahkan Meletekkan
semua bahan
komposisi bahan 0.3 mm ke hasil perlengkapan ke
tambahan
timbangan pengukuran tempat semula
dengan pasir

Membandingkan
Menimbang dan Menyiapan hasil pengukuran Membersihkan
mencatat mesh cetakan silinder dengan grafik alat setelah
yang dipakai dan alat rammer tinggi sampel vs digunakan
flowability
 3. Uji Kekuatan Tekan

Menyiapkan oven,
4 Menghitung
Mengkalibrasi Menyiapkan pasir universal strength
komposisi bahan
timbangan baru machine, dan alas
tambahan
koran

Menyiapkan Mencampur semua Memasukkan

Menimbang adonan
cetakan silinder dan bahan tambahan adonan ke dalam
pasir cetak
alat rammer dengan pasir cetakan silinder

Membuat sampel
Memisahkan
Memadatkan Mengeringkan holding dengan
sampel kering,
adonan dengan sampel basah di mengeringkan
sampel basah, dan
rammer oven sampel basah pada
sampel holding
suhu kamar

Memastikan magnet Menyiapkan kertas Mencatat nilai yang

Menyalakan saklar
pada indikator skala koran untuk alas ditunjukkan
alat
0 mesin indikator magnet

Mengulangi Membandingkan
Mengeluarkan
langkah dari 3 - 7 hasil ketiga Membersihkan alat
sampel kering dari
untuk sampel kering pengujian dengan setelah pengujian
oven
dan holding literatur

Meletakkan Mematikan
perlengkapan ke universal strength
tempat semula machine
 4. Uji Kekuatan Geser

Menyiapkan oven,
Menghitung
Mengalibrasi Menyiapkan pasir universal strength
komposisi bahan
timbangan baru machine, dan alas
tambahan
koran

Menyiapkan Mencampur semua Memasukkan

Menimbang adonan
cetakan silinder dan bahan tambahan adonan ke dalam
pasir cetak
alat rammer dengan pasir cetakan silinder

Membuat sampel
Memisahkan
Memadatkan Mengeringkan holding dengan
sampel kering,
adonan dengan sampel basah di mengeringkan
sampel basah, dan
rammer oven sampel basah pada
sampel holding
suhu kamar

Memastikan magnet Menyiapkan kertas Mencatat nilai yang

Menyalakan saklar
pada indikator skala koran untuk alas ditunjukkan
alat
0 mesin indikator magnet

Mengulangi Membandingkan
Mengeluarkan
langkah dari 3 - 8 nilai kekuatan geser Membersihkan alat
sampel kering dari
untuk sampel kering dan nilai kekuatan setelah pengujian
oven
dan holding tekan

Meletakkan Mematikan
perlengkapan ke universal strength
tempat semula machine
e. Literatur
1. Laboratorium Metalurgi Proses, Departemen Metalurgi dan Material FTUI, Modul
Praktikum Pengecoran logam, Depok, 2019.
2. Surdia, Tata; Kenji Chijiwa. 2006. Teknik Pengecoran Logam. PT Pradnya
Paramitha : Jakarta.
3. Suharno, Bambang. 2018. Bahan Kuliah Pengecoran Logam 2018. Departemen
Teknik Metalurgi dan Material FTUI: Depok.