Bab 3 Penggunaan Material - R0

BAB 3
PENGGUNAAN MATERIAL
3
3.1. UMUM
Bahan-bahan yang akan digunakan pada pekerjaan ini harus mengutamakan
penggunaan bahan-bahan yang telah diproduksi di dalam negeri dan sesuai
dengan spesifikasi yang disyaratkan dalam Rencana Kerja dan Syarat-syarat (RKS)
Teknis.
3.1.1. Spesifikasi Standar
Kecuali ditentukan lain dalam spesifikasi atau diijinkan oleh Pengawas Lapangan
secara tertulis semua bahan-bahan atau barang-barang harus sesuai dengan
terbitan terbaru dari J.I.S. yang dapat digunakan atau Standar Nasional Indonesia
(selanjutnya disebut SNI.) atau American Society For Testing And Materials
(selanjutnya disebut ASTM), atau AASHTO.
Bahan-bahan lain yang tidak sepenuhnya disebut didalamnya dan untuk mana
tidak ada dalam JIS, ASTM, atau SNI, harus disetujui secara khusus oleh Pengawas
Lapangan.
3.1.2. Pemeriksaan dan Pengujian

Semua bahan dan barang yang diajukan oleh Pelaksana Pekerjaan untuk
digunakan di dalam pekerjaan ini harus dapat diperiksa, diuji dan dianalisa setiap
waktu, jika diminta oleh Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan .
Jika Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan menganggap perlu, maka Pelaksana
Pekerjaan atas biayanya sendiri harus dapat melaksanakan pengujian sesuai
standard pengujiannya dan menyertakan sertifikat dari pabrik yang mengeluarkan
produksi bahan dan barang/benda yang diminta.
Dan atas biayanya sendiri, Pelaksana Pekerjaan harus menyediakan dan
mempersiapkan bahan-bahan yang akan diuji yang sewaktu-waktu akan diminta.
DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-1

RENCANA KERJA DAN SYARAT
PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI
Hasil pemeriksaan/pengujian tersebut harus dipelihara dengan baik dan disimpan

oleh Pelaksana Pekerjaan dan apabila diminta harus dapat menunjukkan kepada
Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan setiap saat.
Semua biaya untuk peninjauan dan pengujian menjadi tanggungan Pelaksana
Pekerjaan.
Setiap pengujian bahan atau pekerjaan yang telah selesai di lapangan harus
disaksikan Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan dan harus dilaksanakan dengan
ketentuan-ketentuan yang diminta oleh Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan.
Semua bahan-bahan yang dipakai dalam proyek/pekerjaan, harus mendapat
persetujuan Pengawas Lapangan sebelum dipakai/dipasang, meskipun bahan-
bahan tersebut telah dinyatakan dapat diterima pada waktu didatangkan di site.
Setiap kerugian atau kerusakan yang disebabkan oleh tidak disetujuinya bahan-
bahan tersebut oleh Pengawas Lapangan menjadi tanggungan Pelaksana
Pekerjaan.
Pengawas Lapangan mempunyai kebebasan untuk menolak salah satu atau semua
bahan-bahan dan metoda pelaksanaan yang tidak sama kualitasnya dan sifatnya
seperti contoh-contoh yang telah disetujui dan Pelaksana Pekerjaan harus segera
memindahkan bahan-bahan atau membongkar pekerjaan-pekerjaan yang
dimaksud atas tanggungannya.
3.2. BETON BERTULANG

Persyaratan serta standar-standar mengikuti SNI 03-2847-2002, PBI 1971, ACI 318,
JIS G 3112 , AWS D 21.1, ASTM A 615 . Karakteristik beton untuk jembatan sebagai
berikut:
a. Kuat tekan untuk beton insitu menggunakan K-350 atau fc’ 29 MPa.
b. Water cement ratio (W/C) berada pada rentang 0,4 – 0,42.

3.3. BAJA
3.3.1. Baja Tulangan
Setiap jenis baja tulangan yang digunakan untuk penulangan beton harus
merupakan produksi pabrik baja yang dikenal dan dapat menunjukkan sertifikat
standar mutu, sesuai dengan standar yang diikuti dan harus disetujui oleh Pemberi
Pekerjaan/Pengawas Lapangan.
Persyaratan baja tulangan mengikuti standar JIS G 3112. Mutu baja tulangan
memiliki karakteristik sebagai berikut:
a. Tulangan < 13mm (polos) : U-24; fy = 2400 kg/cm2 (240 MPa); Es =
2,100,000 kg/cm2 (210,000 MPa)
b. Tulangan D≥ 13mm (deformed) : U-39; fy = 3900 kg/cm2 (390 MPa); Es =

2,100,000 kg/cm2 (210,000 MPa)
c. Penyimpanan Baja Tulangan
Baja tulangan tidak diijinkan ditempatkan langsung di atas permukaan tanah.

Baja tulangan harus ditempatkan di atas rak-rak kayu atau di atas lantai
semen atau pasir.
Baja tulangan tersebut harus diberi tanda-tanda yang jelas dari berbagai
mutu/jenis dan diameter yang digunakan dan disusun secara terpisah
menurut tanda yang telah diberikan, untuk menghindari kesalahan
kenggunaannya/tertukar.
Penempatan baja tulangan di udara terbuka untuk jangka waktu lebih dari 1
(satu) bulan harus dicegah yaitu dengan membangun gudang atau dilindungi
dengan tenda/terpal tidak tembus air.
Sertifikat pabrik harus diberikan untuk persyaratan baja tulangan tersebut.
3.3.2. Baja (Kawat Pengikat)

Baja (kawat pengikat) digunakan untuk mengikat tulangan agar tetap pada
tempatnya sebelum dilakukan pengecoran. Kawat pengikat harus terbuat dari baja
lunak panas yang memenuhii standar SNI 07-6401-2000 dan JIS G 3532 SWM – A

dengan diameter minimum 1 mm. Kawat pengikat harus terbuat dari baja lunak
yang telah dipijarkan terlebih dahulu dan tidak bersepuh seng.
3.3.3. Baut.
Mutu material baut penyambung yang digunakan standar ASTM A325 dengan
tegangann ultimit baut fub = 825 MPa.
seluruhnya digalvanis.
3.3.4. Baja Profil

Baja Struktur yang digunakan untuk struktur utama mengunakan Mutu baja
standar JIS SM490Y dengan karakteristik kekuatan material sebagai berikut:
Tegangan leleh (fy) = 365 Mpa.
Tegangan Ultimit (fu) = 490 Mpa.
Modulus Elastisitas (Es) = 200,000 Mpa.
Sedangkan baja struktur yang diguakan untuk struktur bracing menggunakan mutu
baja standar ASTM A36
dengan karakteristik kekuatan material sebagai berikut:
Tegangan leleh (fy) = 248 Mpa
Tegangan Ultimit (fu) = 400 Mpa
Modulus Elastisitas (Es) = 200,000 Mpa
Jika dianggap perlu, Pengawas Lapangan dapat mengirim sample sample dari baja
tersebut ke laboratorium yang diakui untuk analisa mekanis dan kimiawi.
a. Pengangkutan dan penyimpanan profil baja

Dalam pengangkutan profil baja harus diambil langkah-langkah yang tepat
untuk melindungi profil baja menjadi bengkok, cacat cacat permanen.
Pada waktu pemuatan dan pembongkaran profil baja, semua profil baja harus
diperlakukan sedemikian sehingga tidak terjadi pelengkungan-pelengkungan
yang besar.
Profil baja tidak boleh ditumpuk lebih dari 3,5 m dan balok- balok
penumpunya ditempatkan diantara lapisan dengan jarak antara sebesar 4,0
m. Ukuran standar balok, kayu penumpu adalah 10x10 cm2. Dimana ada

kemungkinan profil baja melendut, maka harus segera dilakukan

penumpukan/ pengaturan kembali.
Pelaksana Pekerjaan harus mendapatkan sertifikat dari pabrik baja yang
memproduksinya dan sertifikat tersebut harus dapat disetujui Pengawas
Lapangan.
b. Penyimpanan dan Perlindungan Bahan
a) Penyimpanan Bahan
Pekerjaan baja, baik fabrikasi di bengkel dan di lapangan, harus
ditumpuk di atas balok pengganjal atau landasan sedemikian rupa
sehingga tidak bersentuhan dengan tanah dan dengan suatu cara
yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Bilamana pekerjaan baja
ditumpuk dalam beberapa lapis, maka pengganjal untuk semua lapis
harus berada dalam satu garis.
b) Perlindungan Bahan
Bahan harus dilindungi dari korosi, dan kerusakan lainnya dan harus
tetap bebas dari kotoran, minyak, gemuk, dan benda-benda asing
lainnya. Perlindungan korosi dapat dilakukan dengan galvanisasi dan
atau pengecatan pada permukaannya
(1) Galvanisasi
Semua komponen struktur baja termasuk komponen Gelagar
Baja Komposit termasuk balok, pelat, baut, ring, diafragma dan
sejenisnya harus digalvanisasi dengan sistem pencelupan panas
sesuai dengan AASHTO M 11IM-04 Zinc (Hot-DipGalvanized)
Coatings on Iron and Steel Products
(2) Pengecatan
(a) Permukaan yang akan dicat harus bersih dan bebas dari lemak,
debu, produk korosi, residu garam, dan sebagainya
(b) Jenis, komposisi dan tebal cat harus sesuai dengan Pedoman
Teknik No.
(c) 028/T/BM/1999 (Pedoman Penanggulangan Korosi
Komponen Baja Jembatan dengan Cara Pengecatan).
Apabila ditentukan lain maka sistem proteksi dapat dilakukan dengan
cara pengecatan dengan bahan cat yang telah terlebih dahulu disetujui
jenis dan ketebalannya oleh Direksi Pekerjaan di lokasi pekerjaan.
Pemasok harus memberikan lapisan pelindung awal (primer coating)

yang berupa cat dasar untuk menghindari terjadinya karat sebelum

pengecatan.
3.4. MATERIAL UNTUK LAPISAN PERKERASAN JALAN

3.4.1. Umum
Pemborong selambat-lambatnya 15 hari sebelum memulai pekerjaan harus sudah
mengajukan kepada Direksi/Engineer mengenai tempat asal dan komposisi dari
material yang akan digunakan dan sifat-sifat material tersebut harus memenuhi
persyaratan yang ditentukan dalam spesifikasi ini.
Sebelum dimulai pekerjaan, Pemborong harus menyerahkan hasil pemeriksaan
laboratorium yang diakui oleh Direksi/Engineer mengenai sifat-sifat material
tersebut. Pengambilan contoh untuk pemeriksaan harus disaksikan oleh
Direksi/Engineer.
Apabila gradasi atau sifat-sifat material tidak sesuai dengan yang disyaratkan,
Direksi/Engineer berhak menolak dan Pemborong harus segera menyingkirkannya
dari tempat pekerjaan.
Pemborong harus menempatkan material sedemikian rupa sehingga tidak
mengganggu lalulintas serta menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi.
3.4.2. Sub base

Semua bahan harus homogen, bersih dari kotoran-kotoran, bahan-bahan organik,
gumpalan-gumpalan lempung dan bahan-bahan lain yang tidak dikehendaki.
Material subbase harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Analisis saringan.
Prosentase Berat Bahan
Saringan
yang lolos saringan
3“ 100
1 1/2 “ 60 - 90
1“ 46 - 78
3/4 “ 40 - 70
3/8 “ 24 - 56
No. 4 13 - 45
No. 8 6 - 36

No. 30 2 - 22
No. 40 2 - 18
No. 200 0 - 10
b. Sand Equivalent ( AASHTO T - 176 ) min 25
c. Kehilangan berat akibat abrasi dari partikel yang tertinggal pada pada ayakan
ASTM No.12 ( AASHTO T - 96 ) max 40
d. Bila menggunakan kerikil pecah, tidak kurang dari 50% berat partikel yang
tertinggal pada ayakan No.4 harus mempunyai paling tidak satu bidang pecah.
e. Harus memiliki nilai CBR tidak kurang dari karakteristik daya dukung tanah
dasar yang diambil untuk rancangan dan ditunjukkan dalam gambar atau
tidak kurang dari 6%.
3.4.3. Base Course
Material untuk base course (pondasi atas) dari jenis batu pecah mesin ukuran 5/7
cm. Bentuk batuan yang boleh dipakai adalah bentuk kubus (tidak pipih, gepeng
atau memanjang), paling sedikit mempunyai 3 permukaan datar, harus bebas dari
kotoran-kotoran atau unsur organik lainnya. Agregate base course harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut.
Tabel 3.1 Tabel Agregate base course
Persyaratan Nilai
Kekerasan (Thoughness ASTM D3) min 6
Kehilangan berat dengan percobaan sodium sulfat (AASHTO T - 104) max 10 %
Kehilangan berat dengan percobaan magnesium sulfat soudness (AASHTO T max12 %

- 104)
Kehilangan berat abrasi sesudah 100 putaran(AASHTO T - 96) max 10 %
Partikel-partikel tipis/memanjang (partikel lebih besar dari 1 “ dengan max

ketebalan kurang dari 1/5 panjang), prosentase berat 5%
Bagian batuan yang lunak (ASTM C - 235) 13 - 45
Gumpalan - gumpalan lempung (AASHTO T - 12) max 0,25 %

Gradasi batu pecah untuk base course harus memenuhi standar persyaratan
menurut analisis saringan sebagai berikut :
ASTM standard sieve Prosentase Berat Bahan

yang lolos saringan
2 1/2 “ 100
2“ 90 - 100
1 1/5 “ 35 - 70
1“ 0 -15
1/2 “ 0-5
Untuk material campuran/binder harus bersih dari bahan-bahan organis, kotoran-

kotoran, gumpalan lempung atau bahan-bahan lain yang tidak dikehendaki dan
harus memenuhi persyaratan gradasi sebagai berikut :
ASTM standard sieve Prosentase Berat

Bahan
yang lolos saringan
3/8 “ 100
No. 4 85 – 100
No. 100 10 – 30
Index plastis (AASHTO T - 91) min 30
Kadar Lempung (AASHTO T -176) max 6
No. 4 13 – 45
No. 8 6 – 36
No. 30 2 – 22
No. 40 2 – 18

3.5. MATERIAL TANAH TIMBUNAN
3.5.1. Timbunan Biasa

a) Timbunan yang diklasifikasikan sebagai timbunan biasa harus terdiri
dari bahan galian tanah atau bahan galian batu yang disetujui oleh
Direksi Pekerjaan sebagai bahan yang memenuhi syarat untuk
digunakan dalam pekerjaan permanen.
b) Bahan yang dipilih sebaiknya tidak termasuk tanah yang berplastisitas

tinggi, yang diklasifikasikan sebagai A-7-6 menurut SNI-03-6797-2002
(AASHTO M145) atau sebagai CH menurut "Unified atau Casagrande
Soil Classification System". Bila penggunaan tanah yang berplastisitas
tinggi tidak dapat dihindarkan, bahan tersebut harus digunakan hanya
pada bagian dasar dari timbunan atau pada penimbunan kembali yang
tidak memerlukan daya dukung atau kekuatan geser yang tinggi. Tanah
plastis seperti itu sama sekali tidak boleh digunakan pada 30 cm lapisan
langsung di bawah bagian dasar perkerasan atau bahu jalan atau
tanah dasar bahu jalan. Sebagai tambahan, timbunan untuk lapisan ini
bila diuji dengan SNI 03-1744-1989, harus memiliki nilai CBR tidak
kurang dari karakteristik daya dukung tanah dasar yang diambil untuk
rancangan dan ditunjukkan dalam gambar atau tidak kurang dari 6%
jika tidak disebutkan lain (CBR setelah perendaman 4 hari bila
dipadatkan 100 % kepadatan kering maksimum (MDD) seperti yang
ditentukan oleh SNI 03-1742- 1989).
c) Tanah sangat expansive yang memiliki nilai aktif lebih besar dari 1,25,
atau derajat pengembangan yang diklasifikasikan oleh AASHTO T258
sebagai "very high" atau "extra high" tidak boleh digunakan sebagai
bahan timbunan. Nilai aktif adalah perbandingan antara Indeks
Plastisitas I PI - (SNI 03-1966-1989) dan persentase kadar lempung (SNI
03-3422-1994).
d) Bahan untuk timbunan biasa tidak boleh dari bahan galian tanah
yang mempunyai sifat sifat sebagai berikut:
Tanah yang mengadung organik seperti jenis tanah OL, OH dan

Pt dalam system serta tanah yang mengandung daun -
daunan, rumput-rumputan, akar, dan sampah.
(i) Tanah dengan kadar air alamiah sangat tinggi yang

tidak praktis dikeringkan untuk memenuhi toleransi
kadar air pada pemadatan (>Kadar Air Optimum+ 1%).

(ii) Tanah yang mempunyai sifat kembang susut tinggi dan

sangat tinggi dalam klasifikasi Van Der Merwe
(Lampiran 3.2.A) dengan ciri ciri adanya retak
memanjang sejajar tepi perkerasanjalan.
3.5.2. Timbunan Pilihan
a) Timbunan hanya boleh diklasifikasikan sebagai Timbunan

Pilihan atau Timbunan Pilihan Berbutir bila digunakan pada
lokasi atau untuk maksud dimana bahan-bahan ini telah
ditentukan atau disetujui secara tertulis oleh Direksi Pekerjaan.
Seluruh timbunan lain yang digunakan harus dipandang sebagai
timbunan biasa (atau drainase porous bila ditentukan atau
disetujui sebagai hal tersebut sesuai dengan Seksi 2.4 dari
Spesifikasi ini).
b) Timbunan yang diklasifikasikan sebagai timbunan pilihan harus

terdiri dari bahan tanah atau batu yang memenuhi semua
ketentuan di atas untuk timbunan biasa dan sebagai tambahan
harus memiliki sifat-sifat tertentu yang tergantung dari
maksud penggunaannya, seperti diperintahkan atau disetujui
oleh Direksi Pekerjaan. Dalam segala hal, seluruh timbunan
pilihan harus, bila diuji sesuai dengan SNI 03-1744-1989,
memiliki CBR paling sedikit 10.% setelah 4 hari perendaman
bila dipadatkan sampai 100.% kepadatan kering maksimum
sesuai dengan SNI 1742 : 2008.
c) Bahan timbunan pilihan yang digunakan pada lereng atau

pekerjaan stabilisasi timbunan atau pada situasi lainnya yang
memerlukan kuat geser yang cukup, bilamana dilaksanakan
dengan pemadatan kering normal, maka timbunan pilihan
dapat berupa timbunan batu atau kerikil lempungan bergradasi
baik atau lempung pasiran atau lempung berplastisitas
rendah. Jenis bahan yang dipilih, dan disetujui oleh Direksi
Pekerjaan akan tergantung pada kecuraman dari lereng yang
akan dibangun atau ditimbun, atau pada tekanan yang akan
dipikul.

3.6. SEMEN
3.6.1. Umum
Jenis semen yang dipakai untuk beton dan adukan dalam pekerjaan ini adalah tipe
1 yang memenuhi ketentuan dan syarat-syarat dalam SII 0013-81, atau type lain
yang mendapat persetujuan dari Pemberi Tugas. Semen ditambah bahan Additive
Silica Fume yang sesuai dengan JIS R 5210, ASTM C 150 dan atau SII-0013-81,
terkecuali jika ditentukan lain.
Penggunaan bahan tambahan dan semen jenis lain misalnya yang dapat cepat
mengeras, harus mendapat persetujuan dari Pemberi Pekerjaan/Pengawas
Lapangan .
Jika Pelaksana Pekerjaan menginginkan, maka P.C. yang cepat mengeras boleh
dipakai sebagai pengganti P.C. tahan sulfat asal mendapat persetujuan terlebih
dahulu dari Pengawas Lapangan/Engineer/Pengawas.
3.6.2. Sertifikat Pengujian dan Lain-Lain

Setiap pengiriman semen harus disertai dengan pengiriman sertifikat dari pabrik
yang menunjukkan bahwa semen tersebut telah diuji dan dianalisa mengenai
komposisi kimianya dan bahwa uji dan analisa tersebut dalam semua hal sesuai
dengan persyaratan - persyaratan yang relevan dengan JIS, BS atau N I. Setiap
pengiriman semen, yang dikirim ke site harus diuji dan dianalisa menurut
persyaratan yang relevan dengan JIS, BS atau N I. Sample akan dikumpulkan
sebagaimana ditentukan oleh Pengawas Lapangan dan pengujian harus
dilaksanakan pada laboratorium yang telah disetujuinya.
Semen yang telah dipakai untuk sample-sample tidak boleh dipakai pada
pekerjaan apapun sebelum uji-cobanya dan analisanya telah selesai dan hasilnya
telah diterima dengan baik oleh Pengawas Lapangan.
Sebagai tambahan dari test- test dan analisa-analisa tersebut diatas Pengawas
Lapangan dapat menguji semen yang telah disimpan di Site sebelum dipakai untuk
menentukan apakah semen yang didatangkan telah rusak selama pengangkutan
atau selama disimpan. Tidak boleh ada semen yang dipakai sebelum diterima dan
dinyatakan baik oleh Pengawas Lapangan. Banyaknya semen untuk test tidak

ditentukan dan ongkos pengujiannya harus dimasukkan dalam bill of quantity

untuk masing-masing pekerjaan. Pengawas Lapangan dapat menolak semen yang
didatangkan/yang ada, berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan,
meskipun semen itu telah mendapat sertifikat pabrik. Semua semen yang telah
ditolak harus segera dipindahkan dari Site, atas biaya Pelaksana Pekerjaan.
3.6.3. Pengangkutan dan Penyimpanan Semen

Umur semen pada waktu pengiriman di lapangan tidak boleh lebih dari 2 (dua)
bulan dan harus digunakan dalam waktu tidak lebih dari 3 (tiga) bulan setelah tiba
di lapangan. Pengiriman semen ke lapangan harus dalam kendaraan
tertutup/terlindung dengan baik terhadap cuaca dan harus disimpan dengan baik
didalam gudang-gudang yang mempunyai cukup lubang udara (ventilasi), tahan
terhadap cuaca dan air untuk mencegah kerusakan karena kelembaban udara.
Lantai gudang semen harus terbuat dari kayu dengan tinggi minimum adalah 30
cm diatas tanah dan diberi ventilasi.
Pengiriman semen harus dapat dipisah-pisahkan dan segera ditempatkan didalam
gudang-gudang tersebut diatas agar dapat dengan mudah diidentifikasikan,
diperiksa, ditest, dikontrol pengeluarannya, dan dipakai pada pelaksanaan sesuai
dengan urutan datangnya.
Penumpukan semen dalam kantong/zak tidak boleh lebih dari 13 (tiga belas)
tumpukan zak. Semen dari jenis berbeda, harus disimpan secara terpisah agar
dalam penggunaannya tidak tertukar. Penggunaan semen dalam jumlah yang
besar dapat dikerjakan dengan urutan pemakaian.
Semen yang telah menggumpal tidak diperbolehkan untuk digunakan lagi didalam
pekerjaan konstruksi.
Pelaksana Pekerjaan harus menyampaikan laporan mingguan kepada Pemberi
Pekerjaan/Pengawas Lapangan mengenai sumber pengadaan, pengiriman,
penyimpanan, dan menjelaskan berapa banyak semen yang diterima dan
dikeluarkan, serta penggunaannya pada jenis pekerjaan yang telah dilakukan
selama minggu tersebut.

3.7. AGREGAT UNTUK BETON

3.7.1. Umum
Agregat untuk beton harus diambil dari sumber-sumber yang disetujui dan
memenuhi syarat-syarat dalam NI atau BS 882, 2201, Part 2, atau standard lain
yang disetujui Pengawas Lapangan/Engineer/Pengawas.
Apabila agregat dari sumber yang telah disetujui ternyata menyimpang dari
contoh-contoh yang telah disetujui dan tidak memenuhi syarat-syarat tersebut
diatas, maka sumber tersebut dapat ditolak.
Suatu jumlah stock yang telah disetujui Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan
harus selalu ada di lapangan untuk memungkinkan pembuatan beton secara
menerus dengan jangka waktu 2 (dua) minggu tanpa berhenti.
3.7.2. Agregat Halus (Pasir)
Pada dasarnya persyaratan agregat halus harus mengikuti ASTM C 33.
Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrasi
alami dari batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan dari alat pemecah
batu.
Agregat halus harus terdiri atas butiran yang tajam dan keras yang bersifat kekal,
artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti panas matahari dan
hujan.
Pasir untuk beton harus bersih dan bebas dari clay atau zat-zat organik, dan harus
mempunyai gradasi sedemikian apabila dicampur dengan agregat kasar, akan
menghasilkan beton dengan kerapatan maximum.
Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 3% (ditentukan terhadap
berat kering). Apabila kadar lumpur melampaui 3%, agregat halus harus dicuci.
Yang diartikan dengan lumpur adalah butir-butir yang dapat melalui ayakan 0,063
mm.
Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis terlalu banyak, yang
bila perlu dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder (dengan
larutan NaOH) sesuai ASTM C 40.

Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan warna ini dapat juga dipakai,
asalkan kekuatan tekan sample mortar dengan agregat tersebut pada umur 7
(tujuh) dan 28 (dua puluh delapan) hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan
adukan dengan agregat yang sama, tetapi dicuci dalam larutan 3% NaOH yang
kemudian dicuci dengan air hingga bersih pada umur yang sama. Test ini harus
dilakukan sesuai dengan ASTM C 87.
Gradasi dari agregat halus harus masuk dalam batasan yang ditentukan dalam BS
1198 - 1200 atau dalam N I atau dalam tabel berikut ini dari JIS.
Tabel 3.2 Prosentase terhadap berat yang lolos saringan (JIS A 1102 sieve)
10 5 2,5 1,2 0,60 0,30 0,15
% 100 90-100 80-100 50-90 25-65 10-35 2-10
Pasir dari pecahan batu dapat ditambahkan pada pasir alami untuk memperoleh
pasir dengan gradasi yang memenuhi syarat. Pasir dari pecahan batu saja dapat
dipakai hanya atas persetujuan Pengawas Lapangan.
Agregat halus harus mempunyai gradasi sedemikian sehingga apabila dicampur
dengan agregat kasar akan menghasilkan beton, dengan kerapatan maksimum.
Pasir dari pecahan batu saja hanya dapat dipakai atas persetujuan Pemberi
Pekerjaan/Pengawas Lapangan.
3.7.3. Agregat Kasar (Batu Pecah)
Agregat kasar terdiri dari kerikil/gravel yang telah disetujui atau pecahan batuan
dengan ukuran butir maximum tidak melebihi daftar dibawah ini.
Untuk seluruh pekerjaan beton agregat kasar harus memenuhi persyaratan
gradasi yang ditentukan dalam BS 882, 1201, Part 2, Table 1, untuk saringan 40
mm - 5 mm, 20 mm - 5 mm ukuran nominal atau syarat dalam N I atau dalam tabel
berikut ini standar JIS.
Tabel 3.3 Prosentase terhadap berat yang Lolos saringan (JIS A 1002 sieve)
Ukuran Saringan ( mm )
Ukuran
Agregat
50 40 30 25 20 15 10 5 2,5

40-50 % 100 95-100 35-70 10-30 0-5
5-25 % 100 95-100 30-70 0-10 0-5
Apabila dari analisa gradasi menunjukkan kekurangan ukuran agregat tertentu

yang dapat mempengaruhi kerapatan beton, Pengawas Lapangan dapat memberi
petunjuk kepada Pelaksana Pekerjaan untuk menambah kekurangan ukuran
agregat tertentu tersebut diatas.
Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah berat
butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat agregat seluruhnya.
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah ataupun hancur
oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti panas matahari dan hujan.
Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak beton, seperti
zat-zat reaktif alkali.
Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana uji dari Rudeloff
dengan beban penguji 20 ton, dimana harus dipenuhi syarat-syarat sebagai
berikut:
a. tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm, lebih dari 24% berat.
b. tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22% berat.
Atau dengan mesin pengaus Los Angeles, dimana tidak boleh terjadi kehilangan
berat lebih dari 40%.
Besar butir agregat maximum tidak boleh lebih besar dari seperlima jarak terkecil
antara bidang-bidang samping dari cetakan, sepertiga dari tebal plat atau tiga
perempat dari jarak bersih minimum antara tulangan.
Kerapatan berbagai kelas beton akan ditentukan oleh Pengawas Lapangan setelah
dilakukan pengetesan dilapangan. Kerikil dari batu pecah haruslah keras, tidak
lapuk, bersih dan tidak mengandung clay atau pelapukan batuan. Batuan tersebut
harus di pecah untuk mendapat ukuran yang disyaratkan dengan jenis crusher
yang disetujui. Bubuk atau partikel halus lolos saringan 5 mm harus dipisahkan dan
kalau dikehendaki Pengawas Lapangan harus dicuci secara seksama

3.7.4. Pengambilan Contoh dan Testing Untuk Agregat

Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan dapat memerintahkan kepada Pelaksana
Pekerjaan pada setiap saat untuk mengambil contoh agregat dari lapangan atau
sumber agregat untuk dilakukan testing menurut cara yang diuraikan dalam ASTM
D 75, NI, BS 812 atau JIS A 1102.
Agregat yang tidak memenuhi syarat dalam test, harus diganti atau dicuci sampai
test lebih lanjut untuk membuktikan bahwa agregat dapat memenuhi persyaratan
untuk dipakai. Semua biaya yang dikeluarkan untuk dipenuhinya persyaratan ini
menjadi tanggungan Pelaksana Pekerjaan.
3.7.5. Penyimpanan Agregat
Agregat halus dan kasar untuk bahan beton harus disimpan terpisah dalam bak
atau lantai papan yang direncanakan khusus untuk mencegah terpisahnya suatu
komposisi agregat tertentu atau tercampurnya agregat dari ukuran yang berbeda
dan menghindarkan tercampurnya dengan tanah dasar, debu, zat-zat organik atau
bahan-bahan pencemar lainnya.
Agregat dengan ukuran tertentu harus disimpan secara terpisah kecuali disetujui
lain oleh Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan .
Di tempat-tempat dimana tanahnya menjadi lembek dan terjadi genangan air,
maka penggunaan bak dengan lantai adukan semen dan pasir menjadi suatu
keharusan.

3.8. TIANG PANCANG (Tiang Pancang Beton)

Tiang pancang beton pratekan Concrete Spun Piles (CSP) yang dipakai adalah
sebagaimana dituliskan dalam tabel berikut. Tiang pancang beton ini harus
memenuhi persyaratan dari JIS A 5335, ACI 543 serta SNI 03-2847-2002.
Tabel 3.4 Kapasitas Tiang Concrete Spun Piles (CSP)
Mutu Minimum Minimum Minimum

Tebal Beton
Diameter Beton Load Axial Moment Moment
(mm)
Capacity Crack Ultimate
CSP  600
100 K-600 240 ton 25 tm 45 tm
mm
Material tiang pancang beton harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Semua tiang dalam kondisi baru dan belum terpakai.
b. Kuat tekan beton uji kubus 600 kg/cm2 pada umur 28 hari
c. Tegangan putus kawat pratekan dari type low relaxation.
d. Baja tulangan U-24
e. Plat selubung baja ST-37
f. Plat ujung ST-37
3.9. Tiang Pancang Baja
3.9.1. Kriteria Umum
a. Tiang pancang pipa baja harus mempunyai mutu sesuai standar ASTM A252 grade 3
atau setara dengan sistem "weldable structural steels" dengan tegangan leleh
minimal 315 Mpa dan harus diproduksi dengan dibentuk las spiral dengan
menggunakan mesin las otomatis
b. Untuk memenuhi persyaratan standar ASTM A252 atau setara, toleransi pembuatan
harus sedemikian rupa, sehingga berat sebenarnya dan setiap bagian tidak akan
berbeda lebih dari - 2 % % sampai + 5 % dari berat teori.

c. Vadasi dimensi luar dari pipa baja harus tidak lebih dari + 1 % dari dimensi nominal
dan dimensi diameter pada ujung pipa tidak boleh berbeda lebih dari + 1.5 mm dari
dimensi nominal.
d. Proses pembuatan dan prosedur pengendalian mutu dari tiang pancang pipa baja ini
harus sesuai dengan standar API 5LX atau setara. Kecuali untuk ketentuan mengenai
"non destructive test" dapat dilaksanakan dengan cara "off line" test atau dapat
dilakukan pengujian non destructive tidak bersamaan dengan proses pengelasan.
3.9.2. Spesifikasi Prosedur Pembuatan Pipa (MPS)
a. Pabrikan pipa harus menyiapkan spesifikasi untuk manufaktur dan inspeksi pipa
secara detail. Prosedur menggambarkan proses pembuatan dan inspeksi pipa secara
jelas dan berurutan termasuk didalamnya parameter- parameter yang digunakan.
b. Prosedur ini juga menyertakan karakteristik peralatan yang digunakan dan tata cara
untuk melakukannya.
3.9.3. Prosedur Kualifikasi Tata Cara Pembuatan Pipa
a. Untuk mengkualifikasi prosedur, satu pipa jadi dipilih dari sekelompok pipa yang
diproduksi pada hari pertama (dengan dimensi dan kelas yang sama, dan berasal dari
satu Pabrikan plat baja / canai baja yang sama) untuk diuji dan diinspeksi. Pipa ini
ditentukan oleh Inspektor yang ditunjuk oleh Pembeli.
b. Pabrikan pipa harus mengirimkan laporan kualifikasi prosedur yang berisi semua hasil
inspeksi dan pengujian. Laporan harus disetujui dan ditandatangi oleh Inspektor yang
menyaksikan pengujian dan inspkesi.
c. Pabrikan pipa diperbolehkan untuk meneruskan pembuatan pipa tanpa harus

menunggu semua hasil inspeksi dan pengujian selesai atau menunggu persetujuan
dari Inspektorselama Pabrikan pipa sanggup menanggung sendiri risiko bila ternyata
hasil kemudian hasil kualifikasi tidak memenuhi persyaratan.
d. Bila satu atau lebih hasil kualifikasi tidak memenuhi persyaratan maka semua pipa
yang diproduksi dengan prosedur tersebut ditolak oleh Pembeli. Penyebab kegagalan
harus dievaluasi dan dilaporkan ke Inspektor. Pabrikan dapat melanjutkan kembali
proses kualifikasi sesudah MPS diperbaiki dan disetujui oleh Inspektor serta sesudah

dilakukan pengujian dan inspeksi terhadap pipa pertama yang diproduksi dengan MPS
ini dan hasilnya memenuhi persyaratan.
3.9.4. Uji Tak Rusak (UTR/NDT)
a. Uji Tampak (Visual)
1) Uji tampak bagian dalam dan luar permukaan pipa termasuk lasan harus
dilakukan terhadap uji tampak bagian dalam pipa harus dilakukan untuk pipa
berdiameter 600mm (24") atau lebih besar.
2) Bevel ujung pipa harus bebas dari bekas jejak permesinan dan mulus.
3) Cacat dan Kerapian (Defects and Workmanship) Acuan keberterimaan merujuk

pada API 5L, paragraph 7.8 dengan modifikasi sebagai berikut :
a) Benjolan (bulges), penyok (dent), rata (flat) mengacu pada API 5L.
b) Kesejajaran ujung plat area lasan tidak boleh melebihi 10% tebal nominal.
c) Ketidaklurusan Kampuh las
Ketidak-lurusan kampuh las dalam dan luar pipa tidak boleh melebihi 3mm.
Tembusan lasan dalam dan luar pipa tidak boleh kurang dari seperempat
(1/4) tebal nominal pipa dan sekurang-kurangnya 4mm.
d) Tinggi kampuh las maksimum 4mm.
e) Hard Spot
Kekerasan maksimum 300 Hv5 (32 HRc)
f) Retak-retak dan Rembes (Cracks, Sweat, Leaks)
Semua retak-retak, rembes, bocor tidak boleh ada pada pipa. Pipa dengan
kondisi ini harus ditandai dan dipisahkan untuk investigasi lebih lanjut.
Pabrikan pipa harus menentukan penyebab retak-retak dalam bentuk laporan
tertulis kepada lnspektor. Berdasarkan penyebabnya, maka Pabrikan Pipa
harus menentukan dan mempertahankan hal-hal yang harus dilakukan untuk
mencegah terulangnya masalah ini. Berdasarkan penyebab retak-retak
lnspektor dapat meminta Pabrikan Pipa untuk meningkatkan frekuensi
pengendalian mutu.

g) Laminasi Bevel pipa yang memperlihatkan adanya laminasi Iebih dari 3mm
harus dipotong hingga laminasi hilang
h) Noda Titik Bakar las (Arc Burn)
Perbaikan dengan cara mengelas tidak diperkenankan
i) Takik las antara Badan pipa dan Kampu Las (Undercut)
Kedalaman undercut tidak boleh melebihi 0.4mm. Undercut dengan

kedalaman tidak lebih dan 0.8mm dan tidak melebihi 5% tebal pipa
diperboleh dengan syarat.
- Panjang tidak melebihi setengah tebal pipa.
- Jumlahnya maksimum dua buah pada setiap panjang lasan 300mm

Undercut yang berhimpit pada bagian luar dan dalam lasan tidak
diperkenankan. Undercut yang melebihi ketentuan di atas harus
dihitangkan dengan penggerindaan atau perbaikan dengan pengelasan.
j) Kondisi Permukaan Pipa Pipa harus mulus dan bebas dari cacat.
Permukaan pipa harus bebas dari mill scale, scat, pits, scores dan lap, sliver,
bristles, takik tajam, baret-baret akibat tekanan atau goresan. Semua cacat ini
harus dihilangkan dengan penggerindaan. Area yang digerinda harus dicek
kembali ketebalannya. Tebal tidak boleh kurang dari persyaratan.
b. Uji Ultrasonik
1) Badan Pipa Sekurang-kurangnya 30% permukaan badan pipa diuji Laminasi

menurut metode ASTM A 578-B atau setara.
2) Kampuh Las
a) Kampuh las harus diperiksa dengan metode Ultrasonik Otomatis (multiprobe)

menurut metode ASTM E-273 atau setara.
b) Bagian kampuh las yang tidak dapat dicapai dengan Ultrasonik Otomatis
boleh diperiksa dengan Ultrasonik Manual.
c) Prosedur Uji Ultrasonik harus dikirim ke dan disetujui Inspektor.

3) Ke-2 ujung Badan Pipa
a) Sesudah proses beveling ke- ujung pipa, Laminasi ke-2 keliling ujung pipa
selebar 50mm harus diperiksa dengan metodo Ultrasonik. Apabila pengujian
Laminasi dilakukan sebelutn Beveling maka lebar pengujian sekurang-
kurangnya 60mm.
b) Pengujian mengacu pada ASTM A578 atau setara.
c) Semua Laminasi yang luasnya melebihi 60mm2 ditolak.
d) Prosedur pengujian Lamiansi harus dikirim ke dan disetujui oleh Inspektor.
c. Radiografi Kampuh Las
1) Pengujian Radiografi harus dilakukan pada ke-2 ujung kampuh las dengan panjang
sekurang-kuranya 240mm, restart proses pengelasan, dan kampuh las yang
diperbaiki dengan pengelasan Pengujian mengacu pada standard ISO 12096 dan
menggunakan X- ray.
2) Prosedur penguiian Radiografi harus dikirim ke dan disetujui doh Inspektor.
3.9.5. Uji Rusak (Destructive Testing)
a) Uji unsur kimia harus dilakukan pada setiap Heat atau per-100 batang pipa, (mana
yang lebih sering) dengan dimensi, grade, dan tebal yang sama.
b) Uji mekanikal harus dilakukan pada setiap Heat atau per-100 batang pipa, (mana yang
lebin sering) dengan dimensi, grade, dan tebal yang sama.
3.9.6. Pengangkutan Pipa
Pipa dengan kampuh las menonjol (SAW dan atau GMAW) harus diletakan sedemikian
rupa sehingga kampuh lasnya tidak bersinggungan secara langsung dengan pipa lain.
3.9.7. Kelurusan dari Tiang
Penyimpangan dari kelurusan tiang tidak boleh lebih dari1/600 dari panjangnya dan untuk
2 (dua) atau lebih pipa yang disambung, penyirnpangan dari kelurusan harus tidak lebih
dari 1/960 dari keseluruhan panjang pipa tersebut.

3.9.8. Pabrikasi Tiang Pancang Di Lapangan
Bila perpanjangan tiang pancang harus dibuat dilapangan, maka semua prosedur
pengujian dan toleransi dimensi harus sesuai dengan pasal yang relevan pada spesifikasi
ini.
3.9.9. Pengangkutan dan penyimpanan Tiang Pancang

Dalam pengangkutan tiang pipa harus diambil langkah - langkah yang tepat untuk
melindungi tiang pipa menjadi bengkok, patah, retak atau cacat cacat permanen.
Pada waktu pemuatan dan pembongkaran pipa, semua pipa harus diperlakukan
sedemikian sehingga tidak terjadi gaya-gaya dalam baik momen atau lintang yang besar
yang dapat merusak pipa-pipa tersebut.
Pipa tiang pancang tidak boleh ditumpuk lebih dari ketinggian tertentu. Balok-balok
penumpunya ditempatkan diantara lapisan dengan jarak antara tertentu. Ketentuan-
ketentuan tersebut adalah seperti yang diberikan oleh Pengawas Lapangan.
Ukuran standar balok, kayu penumpu adalah 10x10 cm2. Dimana ada kemungkinan pipa
melendut, maka harus segera dilakukan penumpukan/pengaturan kembali.
Pelaksana Pekerjaan harus mendapatkan sertifikat dari pabrik pipa yang memproduksinya
dan sertifikat tersebut harus dapat disetujui Pengawas/Pengawas Lapangan.
3.10. AIR
Air yang akan digunakan untuk adukan beton harus bersih, tawar dan bebas dari
zat-zat organik atau inorganis yang larut atau mengambang dalam suatu jumlah
yang dapat mengurangi kekuatan atau keawetan beton.
Air untuk pembuatan dan perawatan beton tidak boleh mengandung minyak,
asam, alkali, garam, bahan-bahan organis atau bahan-bahan lain yang dapat
merusak beton dan/atau baja tulangan. Dalam hal ini sebaiknya dipakai air bersih
yang dapat diminum.
Apabila mungkin, air harus diperoleh dari sumber air minum, atau didapat dari
sumber lain dan harus mendapat persetujuan dari Pemberi Pekerjaan/Pengawas
Lapangan .

Hanya air dengan kualitas yang telah disetujui yang dapat digunakan untuk
pembuatan beton, penyemprotan dan membasahi bekisting (form work) atau
pengeringan beton.
Pelaksana Pekerjaan harus melakukan pengaturan untuk memperoleh atau
penyimpanan yang cukup dilapangan untuk mengaduk dan mengeringkan beton
dan menyemprot dan membasahi bekisting.
Untuk penggunaan air yang diperoleh dari sumber sumur dalam lokasi proyek,
maka seluruh biaya pengadaan, pemeliharaan, sumber tenaga listrik dan lain-lain
ditanggung oleh Pelaksana Pekerjaan.
Bila terdapat keragu-raguan mengenai air untuk pembuatan beton, Kontrator
diharuskan untuk mengirim contoh air itu, ke lembaga pemeriksaan bahan yang
diakui untuk diselidiki kandungan zat yang dapat merusak beton dan/atau baja
tulangan.
Dan hanya air dengan kualitas yang telah disetujui Pemberi Pekerjaan/Pengawas
Lapangan yang dapat digunakan.
Apabila pemeriksaan contoh air tersebut diatas tidak dapat dilakukan, maka dalam
hal adanya keragu-raguan mengenai air harus diadakan percobaan perbandingan
antara kekuatan tekan campuran semen dan pasir dengan memakai air tersebut
diatas, dan dengan memakai air suling.
Air tersebut dianggap dapat dipakai, apabila kekuatan mortar dengan memakai air
tersebut pada umur 7 dan 28 hari paling sedikit adalah 95% dari kekuatan tekan
mortar dengan memakai air suling pada umur yang sama.
3.11. ADMIXTURES (BAHAN TAMBAHAN)
Untuk meningkatkan mutu beton, sifat-sifat pengerjaan, waktu pengikatan dan
pengerasan ataupun untuk maksud-maksud lain, dapat dipakai bahan-bahan
tambahan. Jenis dan jumlah bahan tambahan yang dipakai harus disetujui terlebih
dahulu oleh Pemberi Pekerjaan/Pengawas Lapangan.

3.11.1. Silica Fume

Bahan Silica Fume harus sesuai dengan standar spesifikasi yang ditentukan dalam
“Spesifikasi silica fume untuk digunakan pada beton dan mortar semen-hidrolis”
(ASTM C 1240).
Berdasarkan ACI 234R-06 Guide for the Use of Silica Fume in Concrete, bahan ini
bertujuan untuk meningkatkan keawetan beton dengan cara mengurangi
keperluan air adukan dan mencegah terjadinya peningkatan panas hidrasi
berlebihan yang menyebabkan kurang padatnya beton tercetak yang dihasilkan.
Menentukan takaran beton yang akan ditambakan bahan admixture silica fume
harus mendapat perhatian yang khusus dimana mutu dari silica fume dan bahan
pencampur lain seperti semen dan agregat harus secara ketat dimonitor dan
dikontrol.
Beton silica fume yang akan digunakan mengacu pada spesifikasi berikut ini:
a. Sifat tahan korosi
b. Laporan hasil uji yang menunjukkan bahwa desain campuran yang diusulkan
telah memenuhi persyaratan dalam uji laboratorium sebelum menempatkan
setiap beton silica fume. Setelah itu, desain campuran tidak boleh diubah
tanpa mengirimkan detail alternatif yang diusulkan, bersama-sama dengan
hasil RCP, resistivitas dan sorptivity, yang menunjukkan kesesuaian dengan
sifat-sifat di atas.
c. Campuran beton silica fume digunakan dengan rasio w/c maksimum 0.4.
d. Minimum silica fume yang digunakan dalam mix design sebesar 8% dari berat
semen.
Manfaat dari bahan-bahan tambahan harus dapat dibuktikan dengan hasil-hasil

percobaan. Selama bahan tambahan ini dipakai, harus diadakan pengawasan yang
cermat terhadap pemakaiannya. Seluruh biaya pengambilan sample dari
pelaksanaan tes menjadi tanggungan Pelaksana Pekerjaan.

3.12. PERLETAKAN (BEARING)

3.12.1. Baja untuk Perletakan
a) Lapisan Pelat Baja
Lapisan penulangan pelat baja untuk bantalan perletakan harus

memenuhi SNI 03-6764-2002 atau standar lain yang setara. Tepi-tepi
pelat harus dikerjakan dengan rapi untuk menghindari penakikan. Pelat
harus terbungkus penuh dalam elastomer untuk mencegah korosi.
b) Perletakan
Logam
Perletakan logam harus berupa perletakan blok berongga (pot), geser

(sliding), rol (roller), sendi (knuckle), goyang (rocker), yang disetel atau
perletakan lainnya sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar dan
disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Bahan harus memenuhi spesifikasi
AASHTO yang berkaitan.
3.12.2. Toleransi
a) Penempatan Perletakan
Perletakan, baut pengunci dan dowel pelengkap harus diletakkan

sedemikian hingga sumbunya berada dalam rentang ± 3 mm dari posisi
yang seharusnya. Elevasi permukaan perletakan tunggal atau permukaan
rata-rata dari perletakan yang lebih dari satu pada setiap penyangga
harus berada dalam rentang toleransi ± 0,0001 kali jumlah bentang-
bentang yang bersebelahan dari suatu gelagar menerus tetapi tidak
melebihi ± 5 mm.
b) Permukaan Beton
Permukaan beton untuk penempatan langsung dari perletakan tidak

boleh melampaui lebih dari 1/200 dari sebuah bidang datar rencana
untuk perletakan dan ketidakrataan setempat tersebut tidak boleh
melampaui 1 mm tingginya.
c) Landasan Perletakan
Perletakan harus dilandasi pada seluruh bidang dasarnya sebagaimana

yang ditunjukkan dalam Gambar atau disetujui oleh Direksi Pekerjaan.
Setelah pema- sangan, tidak boleh terdapat rongga atau bintik-bintik
yang nyata pada landasan.
Bahan landasan harus mampu meneruskan beban yang diberikan

struktur tanpa kerusakan. Permukaan yang akan diberi adukan semen

untuk landasan harus disiapkan sebagaimana mestinya sampai suatu

keadaan yang sesuai (compatible)
3.13. SAMBUNGAN EKSPANSI

3.13.1. Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure)
Jenis struktur sambungan ekspansi tergantung pada jumlah pergerakan lantai yang
diperlukan dan sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar. Sambungan pelat
atau siku, sambungan baja bergerigi (steel finger joint), tipe asphaltic dan
sambungan berpenutup neoprene harus mempunyai bentuk yang disetujui oleh
Direksi Pekerjaan
Bagian baja dan baut jangkar harus sesuai dengan AASHTO M120 Kelas A. Bagian
logam harus dilindungi terhadap korosi.
3.13.2. Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler)
Bahan pengisi sambungan harus dari jenis kenyal yang tidak dikeluarkan pracetak
(premoulded non-extruding resilient type), sesuai dengan SNI 03-4432-1997 atau
SNI 03-4815-1998.
Bahan pengisi sambungan yang terbuat karet harus memenuhi Sifat fisik sesuai
dengan ketentuan yang berlaku. Yang dibuktikan dengan sertifikat mutu bahan
yang dikeluarkan oleh pabrikasi pembuatnya atau dilakukan pengujian bahan.
3.13.3. Penutup Sambungan (Joint Sealer)
Bahan untuk penutup sambungan horisontal harus sesuai dengan SNI 03-4814-
1998, sebagai altematif, penutup dari bitumen karet yang dicor panas atau yang
sejenis dapat digunakan dengan persetujuan dari Direksi Pekerjaan. Sambungan
vertikal dan miring harus ditutup dengan sambungandempul bitumen, dari bahan
yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.
Persenyawaan dasar sambungan (joint priming compound) harus sebagaimana
yang disarankan oleh pabrik bahan penutup yang dipilih untuk digunakan.
Bahan sambungan untuk dasar (primer) dan penutup (sealer) sambungan harus
dicampur dan digunakan sesuai dengan petunjuk pabrik pembuatnya.

3.13.4. Waterstops
Jenis dan bahan waterstops harus terinci dalam Gambar atau sebagaimana yang
disetujui oleh Direksi Pekerjaan.
3.13.5. Bahan-bahan Lain
Semua bahan lainnya yang diperlukan untuk sambungan harus sesuai dengan
Gambar dan disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

DAFTAR ISI
Contents
3 ............................................................................................................................................................. 3-1
3.1. UMUM................................................................................................................................. 3-1
3.1.1. Spesifikasi Standar...................................................................................................... 3-1

3.1.2. Pemeriksaan dan Pengujian ...................................................................................... 3-1
3.2. BETON BERTULANG................................................................................................... 3-2
3.3. B A J A ................................................................................................................................. 3-3
3.3.1. Baja Tulangan ............................................................................................................. 3-3

3.3.2. Baja (Kawat Pengikat) ............................................................................................... 3-3
3.3.3. Baut. ............................................................................................................................. 3-4
3.3.4. Baja Profil .................................................................................................................... 3-4
3.4. MATERIAL UNTUK LAPISAN PERKERASAN JALAN ..................................... 3-6
3.4.1. Umum .......................................................................................................................... 3-6

3.4.2. Sub base ....................................................................................................................... 3-6
3.4.3. Base Course ................................................................................................................ 3-7
3.5. MATERIAL TANAH TIMBUNAN ............................................................................. 3-9
3.5.1. Timbunan Biasa.......................................................................................................... 3-9

3.5.2. Timbunan Pilihan..................................................................................................... 3-10
3.6. SEMEN ............................................................................................................................. 3-11
3.6.1. Umum ........................................................................................................................ 3-11

3.6.2. Sertifikat Pengujian dan Lain-Lain ........................................................................ 3-11
3.6.3. Pengangkutan dan Penyimpanan Semen .............................................................. 3-12
3.7. AGREGAT UNTUK BETON ..................................................................................... 3-13
3.7.1. Umum ........................................................................................................................ 3-13

3.7.2. Agregat Halus (Pasir) ............................................................................................... 3-13
3.7.3. Agregat Kasar (Batu Pecah).................................................................................... 3-14
3.7.4. Pengambilan Contoh dan Testing Untuk Agregat .............................................. 3-16
3.7.5. Penyimpanan Agregat.............................................................................................. 3-16
3.8. TIANG PANCANG (Tiang Pancang Beton) ............................................................. 3-17

3.9. Tiang Pancang Baja .......................................................................................................... 3-17
3.9.1. Kriteria Umum ......................................................................................................... 3-17

3.9.2. Spesifikasi Prosedur Pembuatan Pipa (MPS) ....................................................... 3-18
3.9.3. Prosedur Kualifikasi Tata Cara Pembuatan Pipa ................................................ 3-18
3.9.4. Uji Tak Rusak (UTR/NDT)................................................................................... 3-19
3.9.5. Uji Rusak (Destructive Testing) ............................................................................. 3-21
3.9.6. Pengangkutan Pipa................................................................................................... 3-21
3.9.7. Kelurusan dari Tiang ............................................................................................... 3-21
3.9.8. Pabrikasi Tiang Pancang Di Lapangan ................................................................. 3-22
3.9.9. Pengangkutan dan penyimpanan Tiang Pancang ................................................ 3-22
3.10. AIR ..................................................................................................................................... 3-22
3.11. ADMIXTURES (BAHAN TAMBAHAN) ................................................................. 3-23
3.11.1. Silica Fume ................................................................................................................ 3-24

3.12. PERLETAKAN (BEARING) ....................................................................................... 3-25
3.12.1. Baja untuk Perletakan .............................................................................................. 3-25

3.12.2. Toleransi .................................................................................................................... 3-25
3.13. SAMBUNGAN EKSPANSI ......................................................................................... 3-26
3.13.1. Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure) ............................. 3-26

3.13.2. Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler) ............................................................... 3-26
3.13.3. Penutup Sambungan (Joint Sealer) ........................................................................ 3-26
3.13.4. Waterstops ................................................................................................................ 3-27
3.13.5. Bahan-bahan Lain .................................................................................................... 3-27
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Tabel Agregate base course........................................................................................... 3-7
Tabel 3.2 Prosentase terhadap berat yang lolos saringan (JIS A 1102 sieve) ..................... 3-14
Tabel 3.3 Prosentase terhadap berat yang Lolos saringan (JIS A 1002 sieve) .................... 3-14
Tabel 3.4 Kapasitas Tiang Concrete Spun Piles (CSP) ............................................................... 3-17


Bab 3 Penggunaan Material - R0

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 3 Penggunaan Material - R0

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 3

3.1.2. Pemeriksaan dan Pengujian

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-1

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

Hasil pemeriksaan/pengujian tersebut harus dipelihara dengan baik dan disimpan

3.2. BETON BERTULANG

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-2

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

b. Tulangan D≥ 13mm (deformed) : U-39; fy = 3900 kg/cm2 (390 MPa); Es =

c. Penyimpanan Baja Tulangan

Baja tulangan tidak diijinkan ditempatkan langsung di atas permukaan tanah.

Sertifikat pabrik harus diberikan untuk persyaratan baja tulangan tersebut.

3.3.2. Baja (Kawat Pengikat)

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-3

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

3.3.4. Baja Profil

a. Pengangkutan dan penyimpanan profil baja

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-4

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

kemungkinan profil baja melendut, maka harus segera dilakukan

b. Penyimpanan dan Perlindungan Bahan

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-5

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

yang berupa cat dasar untuk menghindari terjadinya karat sebelum

3.4. MATERIAL UNTUK LAPISAN PERKERASAN JALAN

3.4.2. Sub base

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-6

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

Kekerasan (Thoughness ASTM D3) min 6

Kehilangan berat dengan percobaan sodium sulfat (AASHTO T - 104) max 10 %

Kehilangan berat dengan percobaan magnesium sulfat soudness (AASHTO T max12 %

Kehilangan berat abrasi sesudah 100 putaran(AASHTO T - 96) max 10 %

Partikel-partikel tipis/memanjang (partikel lebih besar dari 1 “ dengan max

Bagian batuan yang lunak (ASTM C - 235) 13 - 45

Gumpalan - gumpalan lempung (AASHTO T - 12) max 0,25 %

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-7

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

ASTM standard sieve Prosentase Berat Bahan

Untuk material campuran/binder harus bersih dari bahan-bahan organis, kotoran-

ASTM standard sieve Prosentase Berat

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-8

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

3.5. MATERIAL TANAH TIMBUNAN

3.5.1. Timbunan Biasa

b) Bahan yang dipilih sebaiknya tidak termasuk tanah yang berplastisitas

Tanah yang mengadung organik seperti jenis tanah OL, OH dan

(i) Tanah dengan kadar air alamiah sangat tinggi yang

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-9

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

(ii) Tanah yang mempunyai sifat kembang susut tinggi dan

3.5.2. Timbunan Pilihan

a) Timbunan hanya boleh diklasifikasikan sebagai Timbunan

b) Timbunan yang diklasifikasikan sebagai timbunan pilihan harus

c) Bahan timbunan pilihan yang digunakan pada lereng atau

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-10

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

3.6.2. Sertifikat Pengujian dan Lain-Lain

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-11

PT. MARATAMA CIPTA MANDIRI

ditentukan dan ongkos pengujiannya harus dimasukkan dalam bill of quantity

3.6.3. Pengangkutan dan Penyimpanan Semen

DETAIL ENGINEERING DESIGN JEMBATAN TABALONG, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN 3-12