MAKALAH PROSES SIZE REDUCTION

(PENGECILAN UKURAN) DALAM PROSES

PEMBUATAN SEMEN PT. SEMEN BATURAJA PERSERO

Disusun oleh :

Bagus Bhakti Nusantara 121150088

I Gusti Ngurah Bayu Satya Nugraha 121170037
Dian Agung Satyanagara 121170073

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

YOGYAKARTA

2020
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

PT. Semen Baturaja Persero merupakan pabrik yang bergerak di
industri semen. Dalam proses pembuatan semen PT. Semen Baturaja Persero
terdapat proses size reduction. Size reduction adalah suatu metode untuk
memperkecil ukuran padatan yang lebih kecil dengan cara memecah, memotong,
atau menggiling bahan tersebut hingga mendapatkan ukuran yang diinginkan.
Operasi size reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan bahan mentah
dalam bentuk padat.

I.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses size reduction di PT. Semen Baturaja Persero?
2. Apa saja alat yang digunakan dalam proses size reduction di PT. Semen
Baturaja Persero?

I.3 Tujuan
1. Mengetahui proses size reduction di PT. Semen Baturaja Persero.
2. Mengetahui alat-alat yang digunakan dalam proses size reduction di PT.
Semen Baturaja Persero.
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Profil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik
Semen Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU,
Sumatera Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan
proses kering. Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku
semen yang telah dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama dengan
Biro Industrialisasi pada tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali
tahun 1973.

B. Bahan Pembuat Semen

1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi
kimia oksid-oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang
digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber
senyawa kapur (CaO).

b. Tanah liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen
yang mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan
senyawa besi.

2. Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung
oksida silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika
(silica sand) dan pasir besi (iron sand).
 a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO 2 dalam tanah
liat yang rendah.

2. Pasir besi (iron sand)

Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe 2O3 yang biasanya
dalam bahan baku utama masih kurang.

C. Proses Pembuatan Semen

1. Penyediaan Bahan Mentah
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara
lain batu kapur, tanah liat , pasir silica dan pasir besi .
a.  Penambangan Batu Kapur (Lime  Stone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode
penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat
tambang terbuka. Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :
1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan
– bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi
penambangan. Tanah humus di bagian atas lokasi dan menghalangi
penambangan.
2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).
Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang
mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter  dengan menggunakan alat
gali Back Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke
dalam Dump Truck HD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di
sebelah tenggara front.
3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran
guna pembuatan lubang ledak (Blast Hole).
4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
a.Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
b. Penggalak utama (primer, Booster)
c. Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
d. Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Bahan peledak yang dipakai :
a. Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan
Nitro Catton dalam Nitro.
b. ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan
perbandingan berat 94 % - 6 %.

5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan
memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara
lain : Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur
digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.
6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu
kapur ke peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan
adalah Dump Truck.

7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan
ke dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam
alat pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip
kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan
(impact) dari hammer yang membentuk impact wall lining. Produk yang
lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel conveyor,
sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag
chain dan masuk discharge steel conveyor. Selanjutnya batu kapur
tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan
 dengan membentuk layer – layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua
bagian yaitu stock pile I dan II.
b.   Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih
kurang 400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over
burden berkisar antara 0,2 – 0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih
kurang 27,4 ha dengan system penggalian dari atas bench.
Alat – alat yang digunakan :
a.       Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3
b.      Rear Dump Truck
Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading,
hauling dan crushing.
1.     Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan
menggunakan bulldozer.
2.     Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan
alat angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3.     Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I
speed mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja
Double Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua
buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut
dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat
yang keras. Untuk menampung jatuhan material dari appron
feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya
dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt
conveyor.
c.  Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah
utama yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada
perhitungan otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu.
Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat.
Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga
coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag membedakan adalah warnanya
yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk
bongkahan atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.

d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi

Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe-
2O3. Di dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan
yang di tunjuk. Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan
kecoklatan. Kekerasan 5,5 – 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti
pasir.

2. Penggilingan Bahan Mentah
Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran
bahan mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material
menjadi lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah
untuk mendapatkan campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk
mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas
generator ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan  mentah  utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di
garuk dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing – masing ,
kemudian bahan koreksi yang berupa pasir silika  dan pasir besi di campur
dengan bahan mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di
umpankan ke dalam vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan
mentah yang telah bercampur dengan proporsi tertentu  itu mengalami
proses penggilingan dan pengeringan. selanjunya, material yang telah
halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk mendapatkan produk vertical
mill tepung baku atau raw meal yang memiliki kehalusan sesuai dengan
standard , maka material yang terhisap harus melewati separator terlebih
dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan menggunakan 4
buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di
masukkan ke CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat
transport berupa fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw
meal akan dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln .
produk atas dari Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian
debu yang terikat pada waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric
Precipitator. Di dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh
elektroda – elektoroda yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini
di kembalikan lagi ke CF Silo . Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan
sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektrode – elektroda Electric
Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack) dengan bantuan
sebuah fan adalah IDF fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk
dalam dome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara
untuk dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket
elevator material dibawa ke raw coal silo.

b. Penggilingan Raw  Coal
Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang
bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara
memasukkan gas panas dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan
harus dilakukan dengan benar hingga tidak membahayakan system
sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw
coal dimasukkan ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal
mill,raw coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan
tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan.
Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk
dipisahkan antara coal halus dari gas panas. Coal halus ditangkap oleh
filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap
untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya
dibuang melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen
pada vertical mill).
Keberhasilan  proses penggilingan batubara selain dari segi
kuantitas juga ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine
coal produk coal millstandar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan
proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum
20 % yang lolos ayakan 90 µ. Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakran.
Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara
yang berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c. Pengumpanan coal ke kiln  dan kalsiner
Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur
dengan control system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan
bantuan udara dari aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan.
Selanjutnya keluar melalui pipa`kemudian dihembuskan oleh udara
bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau calsiner
burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling penting
adalah stabilitas supply batubara dari pfitser keburner sangat berpengaruh
terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.
3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi
a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses
calsinasi pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 – 800 0C. Proses
ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-
masing string terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan
burner precalsiner (secondary Burner). Dengan
adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner Precalsiner,
maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi dan beban
kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang.
Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang
dibangkitkan dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk
proses calsinasi di preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses
klinkerisasi di kiln.

4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF
Silo dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan
transport, tepung baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di
umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) .
proses pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku
di preheater (pengeringan, dehidrasi dan dekomposisi) , pembakaran di
kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate cooler(quenching).
a.  Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih
terkandung dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak
dengan gas panas pada temperature sampai 200 ºC.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined
water) yang terikat secara molekuler di dalam mineral – mineral umpan
baku . Proses ini terjadi temperatur 100–400ºC . Kondisi ini menyebabkan
struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada
temperature 400–900ºC.
c.  Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral-
mineral umpan baku menjadi oksida – oksida yang relatif  terjadi pada
temperature 400–900ºC .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa
penyusun semen Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.
Pada temperature1260 - 1310ºC mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari
komponen Al203 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450ºC, jumlah fasa cair
dapat mencapai 20-30 %.Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S )3
CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
2CaO.SiO2 + CaO                                    3CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free
lime ) yang bersifat merugikan terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO
bebas pada klinker dapat di jadikan salah satu indikator apakah proses
pembakaran klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO
berarti proses pembakaran tidak berjalan dengan baik. Peralatan utama
untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah Rotary kiln yang
dilengkapi dengan Suspension Preheater.
e.  Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak
setelah reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate
Cooler dengan media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan
ke dalam Grate Cooler dengan menggunakan  fan.

5. Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di
angkut dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara
 gypsum dari gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan
perbandingan tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing –
masing dan akan bercampur di belt conveyor. Dari belt
conveyor campuran ini kemudian dihancurkan dengan roller
press sehingga memiliki ukuran tertentu yang selanjutnya digiling dengan
menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang berisi bola – bola besi
sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus
dihisap dan dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan
beberapa perangkat pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan
semen silo yang kedap udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi
syarat mutu fisik semen dengan kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI
mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).
6. Pengantongan Semen
Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan
menggunakanbelt conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan
berupa Rotary Packer, semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg
semen , kemudian di bawa ke truk untuk dipasarkan.
D.