NILAI KEKASARAN PERMUKAAN

PADA PROSES BUBUT CNC SKD-11

Pranowo Sidi 1, Farizi Rachman 2, Anita Nuryanti 3

1, 2, 3
Jurusan Teknik Permesinan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya
(PPNS)
Jl. Teknik Kimia, Kampus ITS, Sukolilo, Surabaya 60111, Jawa Timur, Indonesia
pranowo@ppns.ac,id
Abstract

This paper presents the effect of cutting parameters like spindle speed, feed rate, and cutting of
depth of SKD-11 surface roughness during lathe process without coolant. Taguchi methodology
has been applied to optimize cutting parameters. Taguchi’s L9 orthogonal array and analysis of
variance (ANOVA) are used individual optimization. The different levels of all machining
parameters are used and experiments are done on F-1 Leadwell CNC lathe machine and the
materials used for the experiment is SKD-11, with 85 mm length and 12,5 mm of diameter.
Feeding speed is the most significant factor affecting surface roughness. The optimum value of
surface roughness is obtained from the spindle speed (1000 rpm), feed speed (0.08 mm / rev.)
And cutting depth (0.2 mm).

Keywords: cutting parameters, without coolant, Taguchi, Anova, surface roughness.

Abstrak

Makalah ini menyajikan pengaruh parameter pemotongan seperti kecepatan spindel, laju umpan,
dan kedalaman pemotongan pada kekasaran permukaan baja SKD-11 selama proses bubut kering
(tanpa pendingin). Metode Taguchi diterapkan untuk mengoptimalkan parameter pemotongan.
L9 ortogonal array dan analisis varians (ANOVA) digunakan untuk optimasi individu. Tingkat
yang berbeda dari semua parameter pemesinan digunakan dan percobaan dilakukan pada mesin
bubut CNC Leadwell F-1 dan bahan yang digunakan untuk percobaan adalah SKD-11, dengan
panjang 85 mm dan diameter 12,5 mm. Kecepatan pemakanan adalah faktor paling signifikan
yang mempengaruhi kekasaran permukaan. Nilai optimum kekasaran permukaan di hasilkan dari
Kecepatan spindel (1000 rpm), kecepatan pemakanan (0,08 mm/rev.) dan kedalaman potong
(0,2mm).

Keywords : parameter pemotongan, bubut kering, Taguchi, Anova, kekasaran.

1. PENDAHULUAN
Dari berbagai proses pemotongan, proses bubut adalah salah satu operasi penyayatan
logam (metal removal) yang paling mendasar dan paling sering diterapkan dalam proses
manufaktur. Kekasaran permukaan suatu komponen mesin adalah salah satu karakteristik
kualitas produk paling signifikan yang mengacu pada penyimpangan dari permukaan
nominal. Kekasaran permukaan juga memainkan peran penting dalam banyak aplikasi
misalnya hubungan antara poros dengan rumahnya, kemampuan mendistribusikan dan
juga menahan pelumas, daya dukung beban, dan mengurangi kelelahan. Sehingga
kekasaran permukaan merupakan salah satu kendala paling signifikan untuk pemilihan
pemotongan parameter dan peralatan mesin dalam pengembangan suatu proses.
 Dalam proses pemesinan, ada banyak faktor yang mempengaruhi kekasaran
permukaan antara lain kondisi pemotongan, variabel alat dan variabel benda kerja. Yang
termasuk kondisi antara lain kecepatan potong, kecepatan putaran, laju pemakanan dan
kedalaman potong. Variabel alat potong termasuk bahan alat potong, radius, sudut
potong, cutting edge geometry, getaran alat potong, dan lain-lain Variabel benda kerja
yang meliputi kekerasan material dan sifat mekanik. Hal ini sangat sulit untuk mengambil
semua parameter proses pemesinan yang dapat mengontrol kekasaran permukaan untuk
pada proses manufaktur tertentu. Dalam operasi pembubutan, sangat sulit untuk memilih
parameter pemotongan agar mencapai nilai kekasaran permukaan yang tinggi. Dengan
penelitian ini diharapkan dapat membantu operator dalam memilih parameter
pemotongan.
Dalam penelitian yang dilakukan oleh Philip Selvaraj, 2010, dengan menerapkan
metode Taguchi dapat menemukan parameter proses yang optimal, sehingga kekasaran
permukaan dapat di minimalkan pada proses bubut tanpa pendingin. Dari hasil ANOVA
di dapatkan bahwa parameter yang paling berpengaruh adalah laju pemakanan sebesar
51.84%, diikuti kecepatan potong 41.99% dan yang tidak berpengaruh adalah kedalaman
pemotongan yaitu sebesar 1.66%.
Laju pemakanan merupakan faktor yang paling signifikan mempengaruhi kekasaran
permukaan (Ra) sedangkan untuk MRR secara signifikan dipengaruhi oleh kecepatan
potong. Untuk mendapatkan hasil kekasaran permukaan yang optimal dan nilai MRR
yang tinggi maka kombinasi kecepatan potong sebesar 15.102 m/mnt, laju pemekanan
0.3207 mm/rev dan kedalaman pemotongan 0.5 mm. Ini dinyatakan oleh Gulhane dkk
(2013)
Pada studi eksperimental yang dilakakukan oleh Hardeep Singh dkk, 2011,
memberikan kesimpulan bahwa kekasaran permukaan terutama dipengaruhi oleh
kecepatan spindel (61%), laju umpan (14%) dan kedalaman potong (23%).
Jayaraman P, Mahesh Kumar L (2014), dengan kesimpulannya bahwa gerak makan
dan kedalaman pemakanan merupakan parameter yang menonjol dengan mendapatakan
persentase sebesar (P=57,365%), kedalaman pemakanan (P=25,11%) dan kecepatan
potong (P=17,35%).
Menurut Neeraj Saraswat, dan kawan-kawan, 2014, tujuan utama dari suatu industri
manufaktur adalah untuk menghasilkan biaya rendah, produk yang berkualitas yang
tinggi dan waktu yang dubutuhkan seminim mungkin. Pada penelitian ini parameter
pemotongan yakni kedalaman potong, laju pemakanan, kecepatan spindel telah
dioptimalkan pada proses bubut dan sebagai akibat dari kombinasi dari parameter
pemotongan sesuai dengan serangkaian percobaan desain dalam array orthogonal. S/N
ratio dihitung untuk menganalisis pengaruh parameter proses pemesinan menjadi lebih
akurat. Hasil eksperimen dianalisis secara analitis dan grafis. ANOVA digunakan untuk
menentukan persentase kontribusi dari semua faktor di setiap respon individu.

2. DESAIN EKSPERIMEN
Dalam penelitian ini, tiga parameter proses pemesinan yang dipilih sebagai faktor
kontrol, dan masing-masing parameter dirancang untuk memiliki tiga level, dan
dinotasikan 1, 2, dan 3 (Tabel 1). Rancangan yang digunakan adalah menurut L9
berdasarkan metode Taguchi dan menggunakan array orthogonal, Satu set percobaan
yang dirancang dengan menggunakan metode Taguchi dilakukan untuk menyelidiki
hubungan antara parameter proses dan faktor respon. Dari data yang diperoleh, kemudian
dianalisa baik grafis maupun optimasi dengan menggunakan software Minitab 15.

Tabel 1
Parameter Pemesinan dan level eksperiman

Parameter Pemesinan Kode Level 1 Level 2 Level 3

Putaran Spindel rpm n 800 900 1000
Kecepatan Pemakanan mm/rev F 0,08 0,15 0,2
Kedalaman Potong mm a 0,2 0,4 0,6

3. METODE TAGUCHI

Upinder Kumar Yada dkk dalam penelitiannya pada tahun 2012 mengatakan bila
menggunakan metode desain eksperimental tradisional, akan mengalami kesulitan karena
kompleksitas jumlah eksperimennya. Untuk meminimalkan jumlah percobaan yang
dibutuhkan, Taguchi dengan metode desain eksperimennya, merancang alat yang ampuh
yaitu yang dikembangkan oleh Taguchi dan sistem berkualitas tinggi. Metode desain
orthogonal array yang digunakan untuk mempelajari semua parameter dengan hanya
sejumlah kecil percobaan. Taguchi juga merekomendasikan menganalisis respon rata-rata
untuk masing-masing berjalan dalam orthogonal array, dan ia juga mengusulkan untuk
menganalisis variasi menggunakan signal-to-noise ratio (S/N) dan memilihnya dengan
tepat. Ada 3 Signal-to-Noise rasio kepentingan bersama untuk optimalisasi masalah statis

1. Smaller is better 2. Larger is better 3. Nominal is best

𝑆 ∑ 𝑌𝑖2 1
∑ 𝑆 𝑦2
= −10 log ( ) 𝑆 𝑦2 = −10 log ( 2 )
𝑁 𝑛 = −10 log ( 𝑖 ) 𝑁 𝑠
𝑁 𝑛

Keterangan:
Yi = ith nilai respon yang diobservasi.diamati;
N = Jumlah pengamatan dalam percobaan;
y = Nilai rata-rata yang diamati
S = Varianc

Dengan tidak mengenyampingkan kategori karakteristik kinerja, yang menyatakan

bahwa semakin kecil S/N sesuai dengan kinerja yang lebih baik. Oleh karena itu, tingkat
optimal dari parameter proses adalah tingkat dengan nilai terkecil dari S/N. Untuk
mengetahui seberapa besar kontribusi dari berbagai faktor dan interaksi analisis statistik,
digunakan, ANOVA

4. ANOVA (Analisis of Variance)

Pada bagian ini, analisis ANOVA dilakukan dan secara eksperimental diamati bahwa
ketika berbagai jenis metode analisis seperti metode Taguchi, Analisis Regresi dan lain-
lain digunakan maka kita mendapatkan hasil yang akurat.
Metode Taguchi berfokus pada penerapan strategi teknik yang efektif daripada teknik
statistik canggih yang lain. Dalam penelitian ini, pendekatan desain parameter Taguchi
digunakan untuk mempelajari pengaruh parameter proses pada berbagai respons mesin
bubut pusat pada bahan SKD-11. Filosofi Taguchi dan metode desain eksperimental yang
terkait telah banyak digunakan di lingkungan industri manufaktur dalam hal ini proses
pemesinan untuk meningkatkan proses produksi.
Desain Taguchi diaplikasikan dalam perencanaan dan pelaksanaan eksperimen.
Dalam beberapa kasus analisis kinerja data eksperimen digunakan perangkat lunak
Minitab 15.. Secara umum rasio S/N dan analisis ANOVA adalah alat yang digunakan
untuk tujuan analisis yang mengukur kinerja dan kontribusi parameter proses individu
terhadap kekasaran permukaan.

5. HASIL DAN PEMBAHASAN

Dalam proses bubut CNC, kekasaran permukaaan merupakan kriteria penting. Untuk
menyelidiki parameter yang secara signifikan mempengaruhi kekasaran permukaaan
dianalisis menggunakan ANOVA (Analisis of Varians). Berdasarkan ANOVA kombinasi
optimum dari parameter mesin bubut CNC dapat ditentukan
Untuk mengetahui efek dari parameter proses mesin bubut CNC pada material SKD-
11 terhadap kekasaran permukaan maka dilakukan serangkaian percobaan dan hasil
ditunjukkan pada Tabel 2. Pada tabel 2 juga menunjukkan matriks desain eksperimen
kekasaran permukaan dimana S/N ratio untuk setiap percobaan dari L’9 dihitung dengan
rumus pendekatan Smaller is better. Rasio S / N dihitung menggunakan persamaan (1)
dan persamaan (2)

𝑆 1
= −10 log (𝑛 ∑𝑛𝑖=1 𝑌 2 ) 1
𝑁

𝑆 1 1
= −10 log (𝑛 ∑𝑛𝑖=1 𝑌 2 ) 1
𝑁 𝑖

Tabel 2
Matriks desain eksperimen dan respon variabel kekasaran permukaan
No. Faktor Hasil Eksperimen Ra (μm)
Eks n F a Ra1 Ra2 Ra3 Ra Rata-2 S/N Ra
1 800 0,08 0,2 0.752 0.848 0.974 0.858 1.330
2 800 0,15 0,4 0.751 0.68 0.968 0.800 1.942
3 800 0,20 0,6 1.966 2.023 2.091 2.027 -6.136
4 900 0,80 0,4 0.885 0.806 0.649 0.780 2.158
5 900 0,15 0,6 1.292 1.075 1.233 1.200 -1.584
6 900 0,20 0,2 1.304 1.238 1.034 1.192 -1.526
7 1000 0,08 0,6 0.769 0.712 0.593 0.691 3.206
8 1000 0,15 0,2 0.809 0.327 1.007 0.714 2.922
9 1000 0,20 0,4 1.626 1.146 1.034 1.269 -2.067

Respons untuk Rasio Sinyal terhadap Smaller is better adalah karakteristik yang lebih
baik untuk kekasaran permukaan ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 3
Tabel Respon untuk S/N Rasio Smaller is better
 Level n F a
1 -0.9545 2.2315 0.9089
2 -0.3170 1.0934 0.6777
3 1.3538 -3.2427 -1.5043
Delta 2.3083 5.4742 2.4132
Rangking 3 1 2

Parameter pemesinan sangat signifikan (perbedaan antara nilai maksimum dan

minimum) menunjukkan bahwa kecepatan pemakan memberikan kontribusi signifikan
terhadap kinerja pemesinan karena perbedaan memberikan nilai yang lebih tinggi. Plot
untuk rasio S/N yang ditunjukkan pada Gambar 1. Gambar 1 menjelaskan bahwa ada
sedikit variasi untuk perubahan kedalaman potong sedangkan ada variasi yang signifikan
untuk perubahan dalam pakan menilai.

Main Effects Plot for SN ratios

Data Means
n F
2

0
Mean of SN ratios

-2

-4
800 900 1000 0.08 0.15 0.20
a
2

-2

-4
0.2 0.4 0.6
Signal-to-noise: Smaller is better

Gambar 1 Efek Kedalaman potong, laju umpan, dan kecepatan pada permukaan akhir

Tabel 4 menunjukkan Analisis varians untuk rasio S/N. Nilai F (3,03) untuk
parameter rasio S/N menunjukkan bahwa laju umpan berkontribusi signifikan terhadap
kinerja pemesinan. Nilai F (0,08) untuk rasio S / N parameter menunjukkan bahwa
kedalaman pemotongan berkontribusi kurang terhadap penyelesaian permukaan. Dapat
diamati permukaan kasar dari tekstur permukaan untuk spesimen No.7 (kecepatan spindel
1000 rpm, keepatan pemakanan 0.08 m/menit, kedalaman potong 0.2 mm

Tabel 4
Analisis Varians untuk rasio S/N untuk kekasaran permukaan
 Source DF Seq SS Adj. SS Adj. MS F P
1 2 8.526 8.526 4.263 1.30 0.434
2 2 50.064 50.064 25.032 7.66 0.115
3 2 10.638 10.638 5.319 1.63 0.380
Residual Error 2 6.534 6.534 3.267
Tota 8 75.762

6. Referensi

Gulhanem U. D., S. P. Ayare, V.S.Chandorkar, M .M. Jadhav, “Investagation of Turning

Process to Improve Productivity (MRR) for Better Surface Finish of AL-7075-T6
Using DOE”, International Journal of Design and Manufacturing Technology
(JDMT), Vol. 4, Issue 1, Januari – April (2013) pp. 59-67, © IAEME:
www.iaeme.com/ijdmt.html

Hardeep Singh, Rajesh Khanna, M.P. Garg, (2011), “Effect of Cutting Parameters on
MRR and Surface Roughness in Turning EN-8”, Recent Trends in Engineering
Research Vol.1, No.1 (Dec. 2011).

Jayaraman, P., L. Mahesh Kumar, (2014). Multi-response Optimization of Machining

Parameters of Turning AA6063 T6 Aluminium Alloy using Grey Relational Analysis
in Taguchi Method, Elsevier Procedia Engineering (pp. 197-204)..

Rochim, Taufiq, 2001, Spesifikasi Metrologi & Kontrol Kualitas Geometrik, Bandung,
ITB

Saraswat, Neeraj, 2014, Optimization of Cutting Parameters in Turning Operation of

Mild Steel, International Review of Applied Engineering Research, ISSN 2248-
9967 Volume 4, Number 3 (2014), pp. 251-256.

Selvaraj, Philip D, P. Chandramohan 2010, “Optimazation of Surface Roughness of AISI

304 Austenitic Stanless Steel in Dry Turning Operation Using Taguchi Design
Method”, Journal of Engineering Science and Technology Vol. 5, No. 3 (2010) 293
– 301

Yadaf, Upinder Kumar, Deepak Narang, Pankaj Sharma Attri , Experimental

Investigation And Optimization Of Machining Parameters For Surface Roughness
In CNC Turning ByTaguchi Method, International Journal of Engineering Research
and Applications (IJERA) ISSN: 2248-9622 www.ijera.com Vol. 2, Issue4, July-
August 2012, pp.2060-2065

Zulfikar Akbar Mohammad dkk, Pengukuran Kekasaran Profil Permukaan Baja St.37
Pada Pemesinan bubut berbasis kontrol Numerik, Politeknik Negeri Batam.
(https://docplayer.info/65847026-Pengukuran-kekasaran-profil-permukaan-baja-
ST37-pada-pemesinan-bubut-berbasis-kontrol-numerik.html)