Available online at http://jurnal.pnj.ac.

id
eISSN 2685-9319
Prosiding Seminar Nasional Teknik Mesin
Politeknik Negeri Jakarta (2020), p73-p81

Modifikasi Filter Gas Coalescer di PT XYZ

Azizah Estu Syahbani1, Jusafwar2, dan P. Jannus2
1 Program Studi Pembangkit Tenaga Listrik, Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Jakarta, Jl. Prof. G. A. Siwabessy,
Kampus UI, Depok, 16425
2Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Jakarta, Jl. Prof. G. A. Siwabessy, Kampus UI, Depok, 16425

Abstrak

Gas treatment sangat penting untuk memperoleh kualitas gas yang bagus. PT XYZ merupakan unit PLTGU
sebagai penyedia listrik dan uap untuk perusahaan pembuat kertas. Salah satu gas treatment yang dipakai di PT
XYZ adalah gas coalescer yang merupakan filter gas dengan media filter berbahan fiberglass. Kerusakan terjadi
pada filter selama 5 tahun terakhir dengan rata-rata 13500 jam sejak tahun 2013 – 2019 yang disebabkan kondisi
kondensat yang merendam filter dan kandungan natural gas yang kurang dari standar. Hal itu mengakibatkan
filter mampat sehingga membuat filter rusak dan berakibat pecah hingga terbawa ke strainer. Penelitian ini
bertujuan untuk menganalisa penyebab terjadinya kerusakan di filter dengan metode fishbone diagram dan rating
occurrence FMEA dan memberikan solusi berupa perencanaan modifikasi desain kemudian menganalisa
perbandingan filter lama dengan modifikasi dan melakukan perencanaan pemeliharaan. Hasil analisa penyebab
utama kerusakan filter disebabkan oleh kondisi kondensat yang merendam filter dan kandungan gas yang kurang
dari standar. Maka dilakukan perencanaan modifikasi filter dengan menambah lapisan plat berlubang dengan
material S30400 / S31600 dengan diameter lubang 1,5 [mm]. Hasil modifikasi ini mendapatkan analisa filter
dapat beroperasi mencapai ≥ 16000 jam dan jika coalescing filter rusak (pecah) dapat tertahan di sistem gas
coalescer sehingga tidak masuk ke sistem turbin gas.

Kata kunci : coalescer, filter, pemeliharaan, plat, material S30400 / S31600

Abstract
Gas treatment is very important to get good gas quality. PT XYZ is a PLTGU unit that provides electricity and
steam for paper making companies. One of the gas treatments used at PT XYZ is a gas coalescer, which is a gas
filter with a fiberglass filter media. Damage occurred to the filter during the last 5 years with an average of 13500
hours from 2013 - 2019 due to condensate conditions that immersed the filter and the natural gas content was
less than standard. This causes the filter to become clogged, causing damage to the filter and resulting in rupture
and is carried to the strainer. This study aims to analyze the causes of damage to the filter using the fishbone
diagram method and FMEA occurrence rating and provide a solution in the form of design modification planning
then analyze the comparison between old filters and modifications and carry out maintenance planning. The
results of the analysis of the main cause of filter damage are caused by condensate conditions that immerse the
filter and the gas content is less than the standard. Then the filter modification plan was carried out by adding a
layer of perforated plate with the material S30400 / S31600 with a hole diameter of 1.5 [mm]. The result of this
modification shows that the filter analysis can operate up to ≥ 16000 hours and if the coalescing filter is damaged
(broken) it can be stuck in the coalescer gas system so that it does not enter the gas turbine system.

Keywords : coalescer, filter, maintenance, plate, material S30400 / S31600

1
Corresponding author E-mail address: azizah.estusyahbani@mesin.pnj.ac.id

73
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

1. PENDAHULUAN

Latar belakang Penelitian

Gas treatment atau proses perlakuan gas sangat penting untuk mengurangi berbagai kandungan partikel
dan uap air yang terkandung di gas sehingga diperoleh kualitas gas yang bagus [1]. PT XYZ merupakan unit
Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) sebagai penyedia listrik dan uap untuk perusahaan pembuat
kertas. Bahan bakar yang digunakan adalah natural gas.
Gas coalescer merupakan filter gas yang berfungsi sebagai filter pemisah kandungan cairan dari gas [2].
Kandungan cairan tersebut berasal dari tetesan fluida pembawa di sistem kompresi gas yang tercampur dengan
pelumas dan sistem pendinginan yang terdapat sebelum sistem gas coalescer kemudian tetesan ini menyatu
menjadi tetesan besar yang akan memisahkan diri dari fluida pembawa [3]. Terjadi kerusakan filter yang
mengakibatkan serpihan pecahan filter terbawa hingga strainer sebelum masuk ke sistem turbin gas. Hal ini
sangat dikhawatirkan jika serpihan pecahan filter masuk ke sistem turbin gas karena akan mengganggu dan
merusak komponen di sistem turbin gas. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perencanaan modifikasi
filter dengan menyesuaikan kondisi sistem gas coalescer berdasarkan analisis penyebab kerusakan guna
menghindari terjadinya kerusakan kembali. Analisis penyebab kerusakan menggunakan metode Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) dengan menggunakan rating occurrence dan metode Root Cause Analysis (RCA)
dengan menggunakan fishbone diagram dan diagram pareto untuk menentukan penyebab kerusakan yang
utama. Setelah mengetahui penyebab kerusakan maka akan dilakukan perencanaan pemeliharaan untuk hasil
modifikasi filter.
Penelitian terkait modifikasi desain coalescing filter pernah dilakukan oleh Shagufta U. Patel, Prashant
S. Kulkarni, Sarfaraz U. Patel, dan George G. Chase. Penelitian tersebut membahas penambahan sub-mikron
polimer pada media filter fiberglass yang menghasilkan serat sub-mikron memberi filter koalesensi dan
efisiensi pemisahan yang tinggi dan dapat mengurangi penurunan tekanan (pressure drop) filter. Media serat
gelas mikro ditambah dengan Serat Nylon 100 nm dan dimodifikasi dengan saluran drainase serat
Polypropylene pada 45 sudut ke bawah memiliki kinerja yang baik [4].
Pada penelitian ini dilakukannya perencanaan modifikasi coalescing filter dengan menambahkan plat
berlubang berbahan stainless steel yang diharapkan sebagai penahan dari media filter sebelumnya yaitu fiber
glass.

Tujuan Penelitian

Tujuan yang akan diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Menentukan penyebab utama kerusakan yang terjadi pada coalescing filter di PT XYZ.
2. Melakukan perancangan modifikasi coalescing filter serta menemukan perbandingan antara hasil
modifikasi coalescing filter dengan coalescing filter yang lama menggunakan analisis dari penyebab
kerusakan.
3. Merencanakan pemeliharaan untuk hasil modifikasi coalescing filter yang sesuai dengan kondisi sistem.

2. METODE PENELITIAN
Dalam penyelesaian penelitian ini, metode yang dilakukan adalah mengidentifikasi penyebab utama
terjadinya kerusakan di coalescing filter dengan memberikan solusi berupa perencanaan modifikasi desain
kemudian membandingkan data sebelum dan setelah perancangan dari desain yang berbeda berdasarkan
penyebab kerusakan dengan analisis menggunakan metode kualitatif. Alur penelitian terlihat pada Gambar 1.
Adapun tahapan metode penelitian yang dilakukan yaitu, studi lapangan yang merupakan metode
observasi untuk pengumpulan data, studi literatur yang dilakukan dengan mencari informasi dari handbook,
manual book, jurnal, maupun website, dan wawancara yang dilakukan dengan narasumber terutama dengan
bidang maintenance, operation, dan planner.

74
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

Gambar 1. Diagram alur penelitian

Skala Frekuensi

Skala frekuensi digunakan untuk menentukan penyebab utama terjadinya kerusakan di

coalescing filter. Penentuan skala menggunakan pedoman dari FMEA yaitu berdasarkan
skala kejadian (rating occurrence) dari standar Automotive Industry Action Group (AIAG)
seperti yang terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Rating occurrence [5]
Skala Frekuensi Kriteria
10
Very High Sering terjadi
9
8
High Relatif sering terjadi
7
6
5 Moderate Kadang-kadang terjadi
4
3 Low Sedikit terjadi
2 Very Low Jarang terjadi
1 Remote Tidak pernah terjadi

75
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Analisis Kerusakan
Faktor-faktor penyebab kerusakan dikelompokan berdasarkan hasil wawancara dengan teknisi lapangan.
Dari penyebab kerusakan tersebut dilakukan analisis skala frekuensi menggunakan occurrence rating dari
metode FMEA yang digunakan untuk mengetahui penyebab utama terjadinya kerusakan di coalescing filter.

Tabel 2. Responden skala frekuensi penyebab kerusakan coalescing filter

RESPONDEN
PENYEBAB KERUSAKAN 𝑋̅ %
A B C D
Faktor Method
- Pola pengoperasian GT 8 6 2 8 6 75
Faktor Material
- Kandungan natural gas kurang dari standar 8 8 2 9 7 75
- Kondisi kondensat merendam coalescing
9 6 6 9 8 50
filter
- Material tidak tahan kimia 5 6 5 5 5 100
Faktor Machine
- Life time coalescing filter 3 8 2 4 4 50
- Alat instrumentasi yang error 7 4 2 5 4 75
Faktor Manpower
- Ketelitian operator dalam pengecekan alat
7 4 2 5 4 75
ukur
- Ketelitian teknisi dalam kalibrasi alat ukur 3 4 2 6 4 50

Responden A, B, C, D merupakan teknisi dari bidang mekanik PT XYZ yang terjun ke lapangan saat
terjadinya kerusakan. Berdasarkan Tabel 2, 𝑋̅ merupakan nilai rata-rata dari penilaian responden, persentase
[%] menjelaskan banyaknya responden yang menilai mencapai nilai rata-rata. Maka dari Tabel 1 didapatkan
hasil penyebab utama disebabkan oleh faktor kandungan natural gas kurang dari standar dengan nilai skala 7
dengan kriteria relatif sering terjadi dengan presentase penilaian 75% yang merupakan hasil dari penilaian
responden di PT XYZ. Untuk mengetahui penyebab kerusakan berdasarkan jumlah kumulatifnya, maka
dibuatkan diagram pareto seperti yang terlihat pada Gambar 2.

Diagram Pareto Penyebab Kerusakan

Nilai kerusakan Jml kumulatif

10 100.00%
8 80.00%
6 60.00%
4 40.00%
2 20.00%
0 0.00%

Gambar 2. Diagram pareto penyebab terjadinya kerusakan filter

76
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

Gambar 2 melihatkan bahwa faktor kondisi kondensat yang merendam filter menjadi
faktor yang paling signifikan penyebab kerusakan. Maka, jika terjadinya kerusakan di
coalescing filter yang dapat dicurigai pertama adalah kondisi kondensat yang merendam
filter lalu setelah itu kandungan natural gas yang kurang dari standar.
Setelah melakukan analisis menggunakan skala frekuensi dengan rating occurrence FMEA, maka akan
diketahui penyebab dominan kerusakan yang dilihat berdasarkan secara kriteria. Analisis fishbone diagram
digunakan untuk menjabarkan kembali penyebab-penyebab kerusakan, terutama untuk penyebab dominan
kerusakan.

Gambar 3. Fishbone diagram penyebab kerusakan coalescing filter

Berdasarkan Gambar 3 dapat diketahui bahwa penyebab utama rusaknya coalescing

filter disebabkan oleh kandungan gas kurang dari standar. Untuk menganalisa penyebab
kerusakan maka dibuat root cause analysis kandungan gas kurang dari standar.

Gambar 4. Root cause analysis kandungan gas kurang dari standar

Berdasarkan Gambar 4 terlihat penjabaran dari penyebab kandungan gas kurang dari standar. Adanya
kontaminan cairan dari sistem sebelum gas coalescer akan mempengaruhi kondisi natural gas sehingga
membuat kondensat dari tetesan di coalescing filter menjadi kental akibat pengaruh suhu yang rendah.
Kontaminan cairan berasal dari pelumas di sistem kompresor gas. Akibat suhu operasi yang rendah, maka akan
menyebabkan kontaminan cairan tersebut dapat membeku karena terdapat kandungan pelumas dan
mengakibatkan terjadinya penyumbatan di filter. Akibat kandungan natural gas yang kurang dari standar dan

77
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

pengaruh kondisi tersebut dapat menyebabkan mampatnya filter sehingga dapat mengakibatkan filter tertahan
terutama di inlet selongsong yang menyebabkan filter dapat pecah akibat adanya tahanan dari kondensat gas.

Modifikasi Desain Coalescing Filter

Material modifikasi coalescing filter yaitu fiberglass dan material lapisan filter dengan plat berlubang
yaitu S30400 / S31600 dengan diameter lubang 1,5 mm, tebal lapisan 0,75 mm. Pemilihan material
berdasarkan katalog coalescing filter, penentuan diameter berdasarkan tipe standar di Filters and Filtration
Handbook edisi kelima, dan penentuan tebal plat berdasarkan standar Industrial Perforators Association.
Desain filter menggunakan software SolidWorks 2016. Desain modifikasi dilakukan berdasarkan material
dan dimensi yang sudah ditentukan.

(a) (b)
Gambar 1. Rancangan desain (a) filter lama (b) modifikasi filter

Gambar 5 (a) memperlihat gambar desain coalescing filter yang lama dan Gambar 5 (b) memperlihatkan
desain modifikasi coalescing filter. Modifikasi coalescing filter di desain dengan lapisan berupa plat berlubang
yang berfungsi seperti strainer dan juga sebagai penahan dari material lama coalescing filter yaitu fiberglass
agar jika terjadi kerusakan, pecahan dari kerusakan filter tidak terbawa keluar dari sistem gas coalescer.
Analisis skala frekuensi hasil modifikasi digunakan untuk mendapatkan nilai rata-rata dari faktor yang
menyebabkan terjadinya kerusakan yang telah dianalisa sebelumnya. Hal ini bertujuan untuk mengetahui
kemungkinan penyebab terjadinya kerusakan dari hasil modifikasi dan sebagai data pembanding dengan
coalescing filter yang lama.

Tabel 3. Skala frekuensi penyebab terjadi kerusakan pada hasil modifikasi

RESPONDEN
PENYEBAB KERUSAKAN 𝑋̅ %
A B C D
Faktor Method
- Pola pengoperasian GT 4 4 2 3 3 75
Faktor Material
- Kandungan natural gas kurang dari standar 2 2 2 3 2 100
- Kondisi kondensat merendam coalescing
3 3 4 3 3 100
filter
- Material tidak tahan kimia 3 2 2 2 2 100
Faktor Machine
- Life time coalescing filter 3 2 2 3 2 100
- Alat instrumentasi yang error 4 2 2 3 3 50
Faktor Manpower
- Ketelitian operator dalam pengecekan alat
3 2 2 2 2 100
ukur
- Ketelitian teknisi dalam kalibrasi alat ukur 2 2 2 2 2 100

78
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

Responden A, B, C, D merupakan responden yang sama dengan responden di Tabel 1 yang membahas
tentang skala frekuensi penyebab kerusakan. Pada Tabel 3 menjelaskan kemungkinan penyebab yang akan
mengakibatkan terjadi kerusakan pada hasil modifikasi coalescing filter, sehingga didapatkan analisis:
Untuk mengetahui kemungkinan penyebab terjadinya kerusakan pada hasil modifikasi filter berdasarkan
jumlah kumulatifnya, maka dibuatkan diagram pareto seperti yang terlihat pada Gambar 6.

Diagram Pareto Kemungkinan Penyebab

Terjadinya Kerusakan
Nilai kerusakan Jml kumulatif

10 100.00%
8 80.00%
6 60.00%
4 40.00%
2 20.00%
0 0.00%

Gambar 2. Diagram pareto kemungkinan penyebab terjadinya kerusakan filter

Gambar 6 melihatkan bahwa faktor pola pengoperasian GT, kondisi kondensat yang merendam filter, dan
intsrumentasi yang error menjadi faktor yang paling signifikan kemungkinan terjadinya penyebab kerusakan.
Perencanaan Pemeliharaan
Setelah mengetahui dan menganalisis penyebab terjadinya kerusakan coalescing filter, dan telah
dilakukannya rancangan modifikasi coalescing filter, maka dilanjutkan dengan merencanakan pemeliharaan
pada rancangan modifikasi coalescing filter. Hal ini untuk meminimalisir rasio kerusakan coalescing filter dan
tidak mengganggu sistem pengoperasian turbin gas. Perencanaan pemeliharaan ini berisi jadwal pemeliharaan
serta bentuk kegiatan pemeliharaan yang akan dilakukan.

Tabel 4. Jadwal Perencanaan pemeliharaan

No Status Pemeliharaan Bentuk Kegiatan

- Pemeriksaan visual
1. 6 bulan (4000 hour) - Pemeriksaan DP
- Drain kondensat
- Pemeriksaan visual
- Pemeriksaan DP
2. 1 Tahun (8000 hour)
- Drain kondensat
- Kalibrasi alat ukur
- Replace filter
3. 2 Tahun (16000 hour)
- Drain kondensat

Tabel 4 menjelaskan jadwal perencanaan pemeliharaan secara berkala. Isi perencanaan tersebut
merupakan hasil analisis dari wawancara dengan teknisi dan planner serta mengambil referensi dari jadwal
pemeliharaan sebelumnya. Parameter yang mengindikasi terjadinya masalah pada coalescing filter adalah DP.
Apabila nilai DP mulai meningkat mendekati batas yang diizinkan (melewati setengah dari batas maksimum)
maka ada masalah pada coalescing filter dan perlu dilakukanya penggantian filter. Apabila saat pemeriksaan
pada periode 6 bulan (4000 hour) kondisi kondensat kental, maka perlu melakukan drain kondensat pada 3
bulan (2000 hour) selanjutnya. Hal ini guna menghindari kondensat kental akan merendam coalescing filter
yang dapat menyebabkan kerusakan pada coalescing filter.
Meskipun adanya kegiatan preventive maintenance, namun tidak menutup kemungkinan yang
direncanakan secara berkala akan selalu rusak pada waktunya. Maka preventive maintenance dilakukan untuk
menghindari kerusakan secara tiba-tiba (breakdown). Jika terdapat kasus dibawah atau sebelum dari jadwal

79
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

yang sudah ditentukan, maka akan masuk kegiatan unschedule dengan bentuk kegiatannya berupa pemeriksaan
visual, drain kondensat, cleaning, dan kalibrasi alat ukur.

Perbandingan Coalescing Filter

Setelah dilakukan analisis dan perancangan modifikasi, maka didapatkan hasil perbandingan antara filter
lama dengan filter modifikasi yang terlihat pada Tabel 4 yang dapat terlihat dari nilai life time, tingkat
kerusakan, dan pemeliharaan.

Tabel 5 Perbandingan filter lama dan modifikasi

Nilai Filter Lama Filter Modifikasi

Life time Pengoperasian aman batas Dapat beroperasi melebihi

rata-rata jam pengoperasian
≤ 13500 jam.
Tingkat kerusakan Memiliki nilai persentase
jumlah kumulatif dari
penyebab utama yaitu
19,05%.
Pemeliharaan Membutuhkan pengecekan
filter / cleaning untuk
memantau kondisi
coalescing filter karena
khawatir rusak (pecah),
sehingga kegiatan ini harus
menghentikan
pengoperasian GT.
batas rata-rata jam
pengoperasian atau batas
jam pengoperasian
maksimal ≥ 16000 jam.
Memiliki persentase
jumlah kumulatif dalam
tingkat kerusakan lebih
rendah dari filter lama.
Dapat menganalisia dari
kemungkinan penyebab
terjadinya kerusakan yang
sudah dianalisa
sebelumnya, jika
coalescing filter rusak
(pecah) dapat tertahan di
sistem gas coaleser
sehingga tidak
mengganggu
pengoperasian GT.

Tabel 5 memperlihatkan adanya nilai lebih dari hasil modifikasi filter dibandingkan dengan filter lama yang
dilihat dari life time, tingkat kerusakan, dan pemeliharaan. Hasil perbandingan tersebut didapatkan dari analisis
dan studi literatur.

KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan dapat disimpulkan beberapa hal, yaitu:
1. Penyebab terjadinya kerusakan coalescing filter disebabkan dari 4 faktor yaitu faktor machine, manpower,
method, dan material. Penyebab utama kerusakan coalescing filter di PT XYZ berdasarkan analisa
menggunakan metode rating occurrence FMEA, fishbone diagram, dan diagram pareto yaitu disebabkan
oleh kondisi kondensat yang merendam filter dan kandungan natural gas yang kurang dari standar.
2. Perancangan modifikasi coalescing filter menggunakan plat berlubang dengan material S30400 / S31600
yang melapisi fiberglass, diameter lubang berukuran 1,5 mm. Hasil modifikasi ini mendapatkan analisa
dapat beroperasi mencapai ≥ 16000 jam dan jika coalescing filter rusak (pecah) dapat tertahan di sistem
gas coaleser sehingga tidak masuk ke sistem turbin gas.
3. Terjadi kerusakan selama 5 tahun terakhir dengan rata-rata 13500 jam sejak tahun 2013 – 2019. Setelah
dilakukan modifikasi, waktu operasi filter dapat mencapai ≥ 16000 jam. Maka, jadwal penggantian
coalescing filter hasil modifikasi dapat dilakukan dengan jadwal preventif yaitu saat 16000 jam operasi.
Hal ini menjadi nilai tambah sistem pemeliharaan karena adanya perencanaan dan jadwal untuk
mempersiapkan kebutuhan material/sparepart dan fasilitas kerja.

REFERENSI
[1] T. Supriyono, "Perancangan Fuel Gas Treatment untuk PLTG," 2012.

80
 eISSN 2685-9319
Azizah Estu, et al/Prosiding Semnas Mesin PNJ (2020)

[2] Kolmetz, A. J., Coalescer (Engineering Design Guedeline), Johor Bahru: KLM Technology Group,
2012.
[3] K. Sutherland, Filters and Filtration Handbook Fifth Edition, Burlington, USA: Elseveir, 2008.
[4] Shagufta U. Patel, Prashant S. Kulkarni, Sarfaraz U. Patel, George G. Chase, "Glass Fiber Coalescing
Filter Media Augmented with Polymeric Submicron Fibers and Modified with Angled Drainage
Channels," Separation and Purification Technology, pp. 230-238, 2013.
[5] The New Excellence Confidential and Propriertary, “elsmar.com”, 2009. [Online]

81