212-Teknik Fabrikasi Logam

TEKNIK FABRIKASI LOGAM
REDAKSIONAL
Pengarah:
Direktur Pembinaan SMK
Kepala Sub Direktorat Kurikulum
Kepala Seksi Penilaian
Kepala Seksi Pembelajaran
Penulis:
Sultonun Huda
Pengendali Mutu:
Winih Wicaksono
Penyunting:
Rais Setiawan
Erna Fauziah
Editor:
Nur Aini Farida
Desain Sampul
Sonny Rasdianto
Layout/Editing:
Apfi Anna Krimonita
Ratna Murni Asih
Intan Sulistyani Widiarti
TEKNIK FABRIKASI
LOGAM DAN MANUFAKTUR
iii
KATA KATA PENGANTAR

PENGANTAR
KA TA PENGANTAR
Dalam menyediakan referensi materi pembelajaran bagi guru dan peserta didik
di SMK, Direktorat Pembinaan SMK berupaya menyediakan bahan ajar kejuruan
yang sesuai dengan kebutuhan pembelajaran di SMK pada mata pelajaran C2 dan
CJ dari 142 kompetensi keahlian yang ada pada Perdirjen Dikdasmen
Nomor 06/D.DS/KK/2018 tanggal 7 Juni 2018 tentang Spektrum Keahlian SMK/
MAK dan Struktur Kurikulum 2013 sesuai Perdirjen Dikdasmen Nomor 07/D.
DS/KK/2018 tanggal 7 Juni 2018 ten tang Struktur Kurikulum SMK/MAK.
Bah an ajar yang disusun pad a tahun anggaran 2019 diharapkan
dapat rnenumbuhkan motivasi belajar bagi peserta didik maupun guru kejuruan
di SMK. Karena bahan ajar yang telah disusun ini selain menyajikan materi secara
tertulis, juga dilengkapi dengan beberapa materi yang bersifat interaktifdengan
penggunaan tautan pencarian yang dapat mernperluas pernahaman individu yang
menggunakannya.
Bahan ajar kejuruan yang disusun pada tahun 2019 ini disusun oleh para
guru kejuruan di SMK yang telah berpengalalaman menyelenggarakan proses
pembelajaran sesuai dengan kompetensi keahlian masing-rnasing. Oleh karena itu,
diharapkan dapat menjadi referensi bagi guru yang mengarnpu m a t a pelajaran yang
sama pada program keahlian sejenis di SMK seluruh Indonesia.
Kepada para guru penyusun bahan ajar kejuruan yang telah mendedikasikan
waktu, kompetensi, clan perhatiannya, Direktorat Pembinaan SMK menyampaikan
ucapan terimakasih. Diharapkan karya ini bukan merupakan karya terakhir, namun
seterusnya akan dilanjutkan dengan karya-karya berikutnya, sehingga SMK
rnempunyai guru-guru yang procluktif dan kreatif dalam menyumbangkan
pemikiran, potensi dan kornpetensinya bagi pengembangan pernbelajaran di SMK.
SMK Bisa! SMK Hebat!
TEKNIK FABRIKASI
iv LOGAM DAN MANUFAKTUR
PRAKATA
PRAKATA
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan buku
teks ini dengan baik. Buku teks ini merupakan salah satu sumber belajar bagi siswa
Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) di samping sumber-sumber belajar yang lain.
Buku ini disusun berdasarkan Kurikulum 2013 revisi SMK kompetensi keahlian
Teknik Fabrikasi Logam dan Manufaktur pada mata pelajaran Teknik Fabrikasi Logam.
Buku ini sebagai pengayaan serta pengetahuan yang membahas logam dan
Macam-Macam metode penyambungan logam, mulai dari pengertian, bahan dan
peralatan, langkah kerja, jelajah internet, serta lembar praktikum. Isi buku ini
disesuaikan dengan pelajaran di sekolah dan kebutuhan di industri. Hal ini bertujuan
untuk memudahkan siswa dalam meningkatkan pemahaman dan keterampilan saat
mengikuti pelatihan atau praktik di sekolah serta dapat menerapkan di dunia kerja
dengan baik.
Kritik dan saran yang membangun akan selalu kami nantikan demi peningkatan
kualitas yang lebih baik lagi. Mudah-mudahan buku ini bisa menginspirasi sekaligus
memberikan manfaat dan kontribusi untuk guru, siswa, dan semua pembaca.
Surabaya, April 2020
Sultonun Huda
TEKNIK FABRIKASI
v
DAFTAR ISI DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..................................................................................................................iv
PRAKATA...................................................................................................................................v
DAFTAR ISI...............................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL.................................................................................................................... xvii
PETUNJUK PENGGUNAAN BUKU.................................................................................... xviii
PETA KONSEP........................................................................................................................xix
APERSEPSI..............................................................................................................................xx
BAB I SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR...................................................................1

A. Pengertian Sambungan Sekrup/Baut dan Mur....................................................4
B. Macam-Macam Ulir....................................................................................................4
C. Perhitungan Sambungan Sekrup/Baut dan Mur.............................................. 14
BAB II SAMBUNGAN KELING............................................................................................... 25

A. Pengertian dan Fungsi Sambungan Keling....................................................... 27
B. Macam-Macam Sambungan Keling..................................................................... 28
C. Perhitungan pada Sambungan Keling ............................................................... 30
D. Peralatan Sambungan Keling............................................................................... 33
E. Teknik Membuat Sambungan Keling................................................................... 35
BAB III SAMBUNGAN LIPAT................................................................................................. 45

A. Pengertian Sambungan Lipat............................................................................... 47
B. Macam-Macam Sambungan Lipat........................................................................ 47
C. Perhitungan dan Penerapan Sambungan Lipat ............................................... 48
D. Peralatan Sambungan Lipat.................................................................................. 49
E. Teknik Membuat Sambungan Lipat..................................................................... 54
BAB IV SAMBUNGAN SOLDER/PATRI............................................................................... 63

A. Pengertian Sambungan Solder/Patri.......................................................................... 65
B. Peralatan Sambungan Solder/patri............................................................................. 66
C. Logam Pengisi dan Bahan Tambah (Flux) Solder/Patri.......................................... 68
D. Jenis-Jenis Solder/Patri................................................................................................. 70
E. Prosedur Sambungan Solder/Patri.............................................................................. 72
BAB V PENGARUH PERLAKUAN PANAS PADA LOGAM.................................................. 81

A. Bahan Logam............................................................................................................ 84
B. Macam-Macam Sifat Logam.................................................................................. 84
C. Jenis-Jenis Bahan Logam...................................................................................... 85
D. Perubahan Logam Hasil Pengelasan.................................................................. 88
E. Pemeriksaan dan Pengujian Hasil Las................................................................ 94
BAB VI PENGELASAN PKSI ASETILENA...........................................................................105

A. Pengertian Las Oksi Asetilena.............................................................................107
B. Peralatan Las Oksi Asetilena..............................................................................108
TEKNIK FABRIKASI
vi LOGAM DAN MANUFAKTUR
DAFTAR ISI
C. Keselamatan Kerja dalam Pengelasan.............................................................116

D. Posisi Pengelasan.................................................................................................120
E. Bentuk Sambungan Pengelasan........................................................................122
F. Prosedur Kerja Las Oksi Asetilena...................................................................124
G. Nyala Api Las Oksi Asetilena.............................................................................129
H. Gerakan Pengelasan Oksi Asetilena................................................................131
I. Pengelasan Oksi Asetilena pada Posisi 2F dan 2G......................................132
J. Pengelasan Oksi Asetilena pada Posisi 3F dan 3G......................................134
PENILAIAN AKHIR SEMESTER GASAL.............................................................................145
BAB VII PENGELASAN SMAW...........................................................................................151

A. Pengertian Las SMAW..........................................................................................153
B. Peralatan Las SMAW.............................................................................................154
C. Elektrode Las SMAW.............................................................................................161
D. Cacat Las.................................................................................................................168
E. Prosedur Kerja Las SMAW...................................................................................175
F. Pengelasan SMAW pada Posisi 3F dan 3G.......................................................182
BAB VIII PENGELASAN MIG/MAG....................................................................................195

A. Pengertian Las MIG/MAG.....................................................................................197
B. Peralatan Las MIG/MAG.......................................................................................199
C. Elektrode Las MIG/MAG.......................................................................................206
D. Gas Pelindung Las MIG/MAG..............................................................................211
E. Prosedur Kerja Las MIG/MAG.............................................................................213
F. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2F dan 2G.................................................219
G. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3F dan 3G.................................................223
BAB IX PENGELASAN TIG/WIG (GTAW)..........................................................................235

A. Pengertian Las TIG/WIG.......................................................................................237
B. Peralatan Las TIG/WIG.........................................................................................238
C. Elektrode Las TIG/WIG.........................................................................................243
D. Bahan Tambah (Filler Rod) Las TIG/WIG..........................................................247
E. Gas Pelindung Las TIG/WIG................................................................................248
F. Prosedur Kerja Las TIG/WIG.................................................................................250
G. Pengelasan TIG/WIG pada Posisi 1F dan 1G...................................................255
PENILAIAN AKHIR SEMESTER GENAP.............................................................................265
DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................................271
GLOSARIUM.........................................................................................................................273
BIODATA PENULIS..............................................................................................................275
TEKNIK FABRIKASI
vii
DAFTAR DAFTAR GAMBAR

GAMBAR
Gambar 1.1. Metode Penyambungan Logam..................................................................... 2

Gambar 1.2. Ulir Metris........................................................................................................... 5
Gambar 1.3. Profil Ulir Metris................................................................................................ 5
Gambar 1.4. Ulir Withworth................................................................................................... 7
Gambar 1.5. Profil Ulir Withworth...........................................................................................7
Gambar 1.6. Ulir UNC............................................................................................................... 8
Gambar 1.7. Profil Ulir UNC.................................................................................................... 9
Gambar 1.8. Ulir Standar Pabrik......................................................................................... 10
Gambar 1.9. Bagian-Bagian Baut........................................................................................ 12
Gambar 1.10. Macam-Macam Baut dan Mur.................................................................... 13
Gambar 1.11. Macam-Macam Bentuk Kepala Sekrup/Baut......................................... 13
Gambar 1.12. Ukuran Kepala Baut..................................................................................... 13
Gambar 1.13. Beban Tarik pada Baut................................................................................ 14
Gambar 1.14. Gaya Aksial pada Baut................................................................................ 16
Gambar 1.15. Gaya Aksial pada Baut................................................................................ 16
Gambar 1.16. Bidang yang Tergeser pada Kepala Baut................................................ 17
Gambar 1.17. Baut Pengikat................................................................................................ 17
Gambar 1.18. Gambar Kerja Sambungan Baut dan Mur............................................... 19
Gambar 1.19. Kepala Sekrup Phillips................................................................................ 20
Gambar 1.20. Tegangan Tarik pada Baut.......................................................................... 23
Gambar 1.21. Tegangan Geser pada Baut........................................................................ 24
Gambar 2.1. Jembatan Gantung Golden Gate San Fransisco, California.................. 26
Gambar 2.2. Jembatan Bantar Sungai Progo, DIY........................................................... 26
Gambar 2.3. Paku Keling...................................................................................................... 27
Gambar 2.4. Sambungan Keling Berimpit........................................................................ 28
Gambar 2.5. Sambungan Berimpit Dikeling Tunggal, Ganda dan Triple................... 28
Gambar 2.6. Sambungan Keling Bilah Tunggal............................................................... 29
Gambar 2.7. Sambungan Keling Bilah Ganda.................................................................. 29
Gambar 2.8. Sambungan Keling Rowe.............................................................................. 30
Gambar 2.9. Sambungan Rivet........................................................................................... 30
Gambar 2.10. Geseran pada Paku Keling......................................................................... 31
Gambar 2.11. Sambungan Berimpit.................................................................................. 32
Gambar 2.12. Sambungan Keling....................................................................................... 32
Gambar 2.13. Macam-Macam Paku Keling....................................................................... 33
Gambar 2.14. Macam-Macam Blind Rivet........................................................................ 33
Gambar 2.15. Palu Konde.................................................................................................... 34
Gambar 2.16. Alat Keling..................................................................................................... 34
Gambar 2.17. Alat Rivet Manual......................................................................................... 35
Gambar 2.18. Alat Rivet Pneumatik.................................................................................. 35
TEKNIK FABRIKASI
viii LOGAM DAN MANUFAKTUR
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 2.19. Bagian-Bagian Paku Keling........................................................................ 35
Gambar 2.20. Persiapan Pengelingan............................................................................... 36
Gambar 2.21. Pengembangan Batang Keling.................................................................. 36
Gambar 2.22. Pembentukan Kepala Penutup................................................................. 37
Gambar 2.23. Penyelesaian Akhir Kepala Penutup........................................................ 37
Gambar 2.24. Tahapan Pengelingan dengan Blind Rivet............................................. 38
Gambar 2.25. Gambar Kerja Sambungan Keling/Rivet................................................. 40
Gambar 2.26. Rivet/Paku Keling pada Celana Jeans..................................................... 41
Gambar 2.27. Sambungan Keling Berimpit..................................................................... 44
Gambar 3.1. Teknik Pembentukan Logam Zaman Prasejarah ..................................... 46
Gambar 3.2. Macam-Macam Sambungan Lipat............................................................... 47
Gambar 3.3. Sambungan Lipat pada Silinder.................................................................. 49
Gambar 3.4. Palu Kayu dan Palu Karet Kepala Bulat..................................................... 49
Gambar 3.5. Palu Karet Persegi.......................................................................................... 50
Gambar 3.6. Palu Plastik Kombinasi dan Bulat............................................................... 50
Gambar 3.7. Landasan Paron............................................................................................... 50
Gambar 3.8. Kedudukan Landasan.................................................................................... 51
Gambar 3.9 Landasan Kombinasi Rata dan Silinder...................................................... 51
Gambar 3.10. Landasan Kombinasi Silinder ................................................................... 51
Gambar 3.11. Landasan Rata............................................................................................... 51
Gambar 3.12. Landasan Bulat ............................................................................................ 51
Gambar 3.13. Landasan Kombinasi Silinder dan Tirus.................................................. 51
Gambar 3.14. Landasan Seperempat Bola....................................................................... 52
Gambar 3.15. Landasan Kombinasi Rata dan Kerucut................................................... 52
Gambar 3.16. Landasan Kombinasi Rata dan Tirus ...................................................... 52
Gambar 3.17. Landasan Sudut 45º.................................................................................... 52
Gambar 3.18. Landasan Pipa............................................................................................... 52
Gambar 3.19. Landasan Alur............................................................................................... 52
Gambar 3.20. Alat Pelipat dan Contoh Penggunaannya .............................................. 53
Gambar 3.21. Mesin Lipat Bangku..................................................................................... 53
Gambar 3.22. Mesin Lipat Universal................................................................................. 54
Gambar 3.23. Mesin Lipat Kotak........................................................................................ 54
Gambar 3.24. Landasan Sudut 450 Tunggal dan Ganda................................................ 55
Gambar 3.25. Cara Memegang Benda Kerja pada Landasan Penekuk ..................... 55
Gambar 3.26. Proses Pemukulan Pelat Membentuk Sudut 900.................................. 55
Gambar 3.27. Besarnya Sudut Lipat pada Landasan Persegi....................................... 56
Gambar 3.28. Cara Pemukulan Lipatan yang Benar....................................................... 56
Gambar 3.29. Cara Pemukulan Lipatan yang Salah ...................................................... 56
Gambar 3.30. Sambungan Lipat Dipukul Menggunakan Palu Kayu .......................... 57
TEKNIK FABRIKASI
ix
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 3.31. Sambungan Lipat Dirapatkan Menggunakan Alat Perapat ................ 57
Gambar 3.32. Pengaturan Kedudukan Alat perapat ..................................................... 57
Gambar 3.34. Gambar Kerja Sambungan Lipat............................................................... 59
Gambar 3.33. Meratakan Sambungan Lipat ................................................................... 58
Gambar 3.35. Makanan Kaleng........................................................................................... 60
Gambar 4.1. Tukang Solder/Patri....................................................................................... 64
Gambar 4.2. Skema Proses Penyambungan Solder/Patri............................................. 65
Gambar 4.3. Gaya Kapiler.................................................................................................... 65
Gambar 4.4. Jenis-Jenis Baut Solder................................................................................. 67
Gambar 4.5. Solder Bakar.................................................................................................... 67
Gambar 4.6. Solder Listrik................................................................................................... 67
Gambar 4.7. Dapur Tebuka Bahan Bakar Arang Kayu/Batu.......................................... 68
Gambar 4.8. Dapur Tebuka Bahan Bakar Gas LPG.......................................................... 68
Gambar 4.9. Contoh Bentuk Timah Solder....................................................................... 69
Gambar 4.10. Macam-Macam Fluks dan Kemasannya.................................................. 70
Gambar 4.11. Solder/Patri Lunak....................................................................................... 71
Gambar 4.12. Brazing............................................................................................................... 71
Gambar 4.13. Brazing Mata Pahat Bubut.......................................................................... 71
Gambar 4.14. Macam-Macam Sambungan Solder/Patri............................................... 72
Gambar 4.15. Macam-Macam Penguatan Sambungan Solder/Patri.......................... 73
Gambar 4.16. Penimahan Kepala Baut Solder................................................................ 74
Gambar 4.17. Gambar Kerja Sambungan Solder/Patri.................................................. 77
Gambar 5.1. Bentuk Bahan Teknik..................................................................................... 82
Gambar 5.2. Bahan Organik dan Anorganik..................................................................... 82
Gambar 5.3. Kayu................................................................................................................... 82
Gambar 5.4. Bijih Besi........................................................................................................... 83
Gambar 5.5. Batu Alam......................................................................................................... 83
Gambar 5.6. Bahan Anorganik/Plastik.............................................................................. 83
Gambar 5.7. Daerah Pengelasan........................................................................................ 88
Gambar 5.8. Struktur Mikro Daerah HAZ.......................................................................... 89
Gambar 5.9. Jenis-jenis Distorsi......................................................................................... 90
Gambar 5.10. Perencanaan Kampuh dan Gap................................................................... 90
Gambar 5.11. Pengelasan Catat (tack weld) pada Pipa................................................. 91
Gambar 5.12. Penggunaan Klem untuk Setting Pengelasan Pipa.............................. 91
Gambar 5.13. Pengaturan Letak Bahan Sebelum Dilas................................................. 91
Gambar 5.14. Pengelasan Selang-Seling......................................................................... 92
Gambar 5.15. Pengelasan Seimbang................................................................................ 92
Gambar 5.16. Pengelasan Kampuh V Ganda................................................................... 92
TEKNIK FABRIKASI
x LOGAM DAN MANUFAKTUR
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 5.17. Pendingin Buatan......................................................................................... 93
Gambar 5.18. Meluruskan dengan Api............................................................................. 93
Gambar 5.19. Pemeriksaan Secara Visual Melihat Bentuk Jalur/Rigi Las................. 94
Gambar 5.20. Mengukur Kecembungan dan Kecekungan Las Fillet........................... 94
Gambar 5.21. Mengukur Ketidaksejajaran dan Kedalaman Undercut........................ 95
Gambar 5.22. Pemeriksaan dengan Pewarna.................................................................. 95
Gambar 5.23. Pemeriksaan dengan Partikel Magnet.................................................... 96
Gambar 5.24. Pengujian Ultrasonik................................................................................... 96
Gambar 5.25. Pengujian Radiografi................................................................................... 97
Gambar 5.26. Fracture Test..................................................................................................... 98
Gambar 5.27. Mesin Uji Tarik.............................................................................................. 98
Gambar 5.28. Mikroskop Metalurgi................................................................................... 99
Gambar 5.29. Bend Test.........................................................................................................100
Gambar 5.30. Pengujian Hasil Las Menggunakan Cairan Penetrant........................ 101
Gambar 5.31. Gong Perunggu........................................................................................... 102
Gambar 6.1. Pengelasan Logam dengan Las Oksi Asetilena..................................... 106
Gambar 6.2. Seperangkat Peralatan Las Oksi Asetilena............................................. 108
Gambar 6.3. Tabung Gas Oksigen.................................................................................... 108
Gambar 6.4. Tabung Gas Asetilena.................................................................................. 109
Gambar 6.5. Regulator dan Manometer......................................................................... 110
Gambar 6.6. Selang Las...................................................................................................... 111
Gambar 6.7. Nepel............................................................................................................... 111
Gambar 6.8. Penampang Nepel Oksigen dan Asetilena............................................. 112
Gambar 6.9. Brander/Pembakar Las................................................................................ 112
Gambar 6.10. Tip (Mulut Pembakar)................................................................................ 113
Gambar 6.11. Jarum Pembersih Tip................................................................................. 114
Gambar 6.12. Kunci Pembuka Katup Tabung................................................................ 114
Gambar 6.13. Kunci Pas...................................................................................................... 114
Gambar 6.14. Obeng........................................................................................................... 115
Gambar 6.15. Tang Penjepit.............................................................................................. 115
Gambar 6.16. Palu Terak.................................................................................................... 115
Gambar 6.17. Sikat Kawat.................................................................................................. 116
Gambar 6.18. Helm Proyek dan Topi Las........................................................................ 116
Gambar 6.19. Kacamata Las.............................................................................................. 117
Gambar 6.20. Topeng Las................................................................................................... 117
Gambar 6.21. Penutup dan Penyumbat Telinga........................................................... 118
Gambar 6.22. Masker dan Respirator.............................................................................. 118
Gambar 6.23. Pakaian Kerja.............................................................................................. 119
TEKNIK FABRIKASI
xi
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 6.24. Apron dan Pelindung Lengan.................................................................. 119
Gambar 6.25. Sarung Tangan Las..................................................................................... 119
Gambar 6.26. Sepatu Safety.................................................................................................120
Gambar 6.27. Alat Pemadam Api Ringan........................................................................ 120
Gambar 6.28. Posisi Pengelasan Pelat............................................................................ 121
Gambar 6.29. Posisi Pengelasan Pipa............................................................................. 121
Gambar 6.30. Bentuk Sambungan T dan Silang/Palang............................................. 122
Gambar 6.31. Bentuk-Bentuk Kampuh Sambungan T................................................. 122
Gambar 6.32. Bentuk Sambungan Tumpang................................................................. 123
Gambar 6.33. Bentuk Sambungan Sudut/Pojok........................................................... 123
Gambar 6.34. Bentuk Sambungan Tumpul.................................................................... 123
Gambar 6.35. Bentuk-Bentuk Kampuh Las.................................................................... 123
Gambar 6.36. Bekerja Menggunakan Las Oksi Asetilena........................................... 124
Gambar 6.37. Cincin Pengikat Selang............................................................................. 125
Gambar 6.38. Memasang Cincin Pengikat Selang Las................................................. 125
Gambar 6.39. Memasang Selang Las Pada Regulator................................................. 126
Gambar 6.40. Memasang Regulator pada Tabung Gas................................................ 127
Gambar 6.41. Memeriksa Kebocoran Tabung dengan Air Sabun.............................. 127
Gambar 6.42. Memasang Selang Las pada Brander/Pembakar................................ 128
Gambar 6.43. Mengatur Tekanan Kerja........................................................................... 129
Gambar 6.44. Macam-Macam Nyala Api Las Oksi Asetilena...................................... 129
Gambar 6.45. Gerakan Las Arah Maju (ke Kiri).............................................................. 131
Gambar 6.46. Gerakan Las Arah Mundur (ke Kanan)................................................... 131
Gambar 6.47. Posisi Pengelasan Pelat 2F dan 2G........................................................ 132
Gambar 6.48. Pengelasan Sambungan Sudut Posisi Mendatar (2F)........................ 133
Gambar 6.49. Pengelasan Sambungan Tumpul Posisi Mendatar (2G)..................... 134
Gambar 6.50. Posisi Pengelasan Pelat 3F dan 3G........................................................ 134
Gambar 6.51. Pengelasan Sambungan Sudut Posisi Vertikal (3F)............................ 136
Gambar 6.52. Pengelasan Sambungan Tumpul Posisi Vertikal (3G)........................ 137
Gambar 6.53. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 2F ......................................... 138
Gambar 6.54. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 2G......................................... 139
Gambar 6.55. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 3F.......................................... 140
Gambar 6.56. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 3G......................................... 141
Gambar 7.1. Pengelasan Logam dengan Mesin Las SMAW........................................ 152
Gambar 7.2. Proses Pengelasan SMAW.......................................................................... 153
Gambar 7.3. Peralatan Utama Las SMAW....................................................................... 154
Gambar 7.4. Mesin Las AC (Arus Bolak-Balik)................................................................ 155
Gambar 7.5. Skema Mesin Las DC Pengkutuban Langsung....................................... 156
Gambar 7.6. Skema Mesin Las DC Pengkutuban Terbalik.......................................... 156
TEKNIK FABRIKASI
xii LOGAM DAN MANUFAKTUR
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 7.7. Mesin Las DC (Arus Searah)....................................................................... 157
Gambar 7.8. Mesin Las AC-DC (Arus Ganda).................................................................. 158
Gambar 7.9. Kabel Las SMAW........................................................................................... 159
Gambar 7.10. Penjepit (Holder) Elektrode..................................................................... 159
Gambar 7.11. Penjepit (Klem) Massa.............................................................................. 160
Gambar 7.15. Elektrode Berselaput/Bersalutan........................................................... 161
Gambar 7.16. Elektrode Las SMAW dalam Kemasan................................................... 163
Gambar 7.17. Kode Klasifikasi Elektrode Menurut Standar AWS-ASTM................. 164
Gambar 7.18. Kode pada Kawat Las SMAW................................................................... 166
Gambar 7.19. Penyimpanan Elektrode........................................................................... 168
Gambar 7.20. Cacat Las Retak (Crack)............................................................................. 168
Gambar 7.21. Cacat Las Undercut.......................................................................................169
Gambar 7.22. Cacat Las Overlap.........................................................................................169
Gambar 7.23. Cacat Las Keropos (Porosity)................................................................... 170
Gambar 7.24. Cacat Las Slag Inclusion..............................................................................170
Gambar 7.25. Cacat Las Lubang pada Akhir Jalur Las................................................. 170
Gambar 7.26. Cacat Las Incomplete Penetration............................................................171
Gambar 7.27. Cacat Las Over Spatter................................................................................171
Gambar 7.28. Cacat Las Distorsi....................................................................................... 172
Gambar 7.29. Melihat Bentuk Jalur/Rigi Las................................................................. 173
Gambar 7.30. Mengukur/Memeriksa Tebal/Leher Jalur Las...................................... 173
Gambar 7.31. Mengukur/Memeriksa Panjang dan Lebar Jalur Las.......................... 174
Gambar 7.32. Mengukur/Memeriksa Tinggi Jalur Las................................................. 174
Gambar 7.33. Helm/Kedok Las......................................................................................... 176
Gambar 7.34. Alat Penghisap Debu/Asap Las............................................................... 176
Gambar 7.35. Alat Pelindung Pernapasan..................................................................... 177
Gambar 7.36. Sudut dan Root Face pada Kampuh V dan X........................................ 178
Gambar 7.37. Las Catat pada Sambungan Sudut (T).................................................... 178
Gambar 7.38. Las Catat pada Sambungan Tumpul Kampuh V................................... 179
Gambar 7.39. Posisi Pengelasan Pelat............................................................................ 179
Gambar 7.40. Posisi Pengelasan Pipa............................................................................. 180
Gambar 7.41. Panjang Busur Las...................................................................................... 181
Gambar 7.42. Arah dan Gerakan Elektrode................................................................... 181
Gambar 7.43. Arah dan Gerakan Elektrode untuk Posisi Vertikal............................ 182
Gambar 7.44. Merakit Sambungan Membentuk T sudut 900..................................... 183
Gambar 7.45. Membuat Las Catat pada Kedua Ujung Sambungan Sudut.............. 183
TEKNIK FABRIKASI
xiii
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 7.46. Posisi Pengelasan Pelat 3F...................................................................... 183

Gambar 7.47. Gambar Kerja Pengelasan Posisi 3F...................................................... 184
Gambar 7.48. Sudut dan Root Face pada Kampuh V.................................................... 185
Gambar 7.49. Membuat Las Catat pada Kedua Ujung Sambungan Tumpul........... 186
Gambar 7.50. Posisi Pengelasan Pelat 3G...................................................................... 186
Gambar 7.51. Urutan Lapisan Pengelasan..................................................................... 187
Gambar 7.52. Gambar Kerja Pengelasan Posisi 3G...................................................... 187
Gambar 7.53. Gambar Kerja Las SMAW Posisi 3F......................................................... 189
Gambar 7.54. Gambar Kerja Las SMAW Posisi 3G ....................................................... 191
Gambar 7.55. Pekerjaan di Bengkel Las......................................................................... 192
Gambar 8.1. Pengelasan MIG/MAG.................................................................................. 196
Gambar 8.2. Skema Short Circuit Metal Transfer............................................................198
Gambar 8.3. Skema Spray Arc Metal Transfer..................................................................198
Gambar 8.4. Skema Globular Metal Transfer...................................................................199
Gambar 8.5. Skema Peralatan Utama Las MIG/MAG.................................................... 199
Gambar 8.6. Peralatan Las MIG/MAG.............................................................................. 200
Gambar 8.7. Mesin Las MIG/MAG..................................................................................... 200
Gambar 8.8. Kabel Las MIG/MAG..................................................................................... 201
Gambar 8.9. Rangkaian Wire Feeder..................................................................................202
Gambar 8.10. Wire Feeeder 2 Rol dan 4 Rol................................................................... 202
Gambar 8.11. Jenis-jenis Rol dan Penggunaannya...................................................... 203
Gambar 8.12. Welding Gun...................................................................................................203
Gambar 8.13. Bagian-Bagian dari Welding Gun..............................................................204
Gambar 8.14. Tabung Gas dan Pressure Regulator........................................................204
Gambar 8.18. Tang Pemotong dan Penggunaannya.................................................... 206
Gambar 8.19. Kode Elektrode Las MIG/MAG................................................................. 208
Gambar 8.20. Elektrode Baja Karbon.............................................................................. 210
Gambar 8.21. Elektrode Stainless Steel............................................................................210
Gambar 8.23. Perbandingan Gas Argon Murni dan Campuran.................................. 211
Gambar 8.22. Elektrode Alumunium............................................................................... 211
Gambar 8.24. Perbandingan Gas Argon Murni dan Campuran Argon Helium....... 212
Gambar 8.25. Perbandingan Gas CO2 Murni dan Campuran CO2 Argon................... 212
Gambar 8.26. Perlengkapan Keselamatan Kerja Las MIG/MAG................................ 213
Gambar 8.27. Penyetelan pada Wire Feeder....................................................................214
Gambar 8.28. Ekstensi Elektrode (Stick Out)................................................................. 216
TEKNIK FABRIKASI
xiv LOGAM DAN MANUFAKTUR
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 8.29. Pengaruh Ekstensi Elektrode.................................................................. 216

Gambar 8.31. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2F.................................................... 221
Gambar 8.34. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2G................................................... 223
Gambar 8.36. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3F.................................................... 225
Gambar 8.39. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3G................................................... 227
Gambar 8.40. Gambar Kerja Las MIG/MAG Posisi 3F................................................... 229
Gambar 8.41. Gambar Kerja Las MIG/MAG Posisi 3G.................................................. 231
Gambar 8.42. Pengelasan MIG/MAG dengan Robot.................................................... 232
Gambar 9.1. Pengelasan TIG/WIG.................................................................................... 236
Gambar 9.2. Konstruksi Perangkat Las TIG/WIG........................................................... 237
Gambar 9.3. Proses Las TIG/WIG...................................................................................... 238
Gambar 9.4. Mesin Las TIG/WIG Arus Ganda (AC/DC)................................................. 239
Gambar 9.5. Mesin dan Kabel-Kabel Las TIG/WIG....................................................... 239
Gambar 9.6. Torch................................................................................................................ 240
Gambar 9.7. Bagian-Bagian Torch Las TIG/WIG............................................................ 240
Gambar 9.8. Tabung Gas dan Regulator Las TIG/WIG.................................................. 241
Gambar 9.9. Regulator dan Flowmeter........................................................................... 241
Gambar 9.10. Prinsip Kerja Regulator Las TIG/WIG..................................................... 242
Gambar 9.13. Macam-Macam Elektrode Tungsten...................................................... 244
Gambar 9.14. Thoriated Tungsten Electrodes............................................................... 244
Gambar 9.15. Zinconiated Tungsten Electrodes.......................................................... 245
Gambar 9.16. Lanthanated Tungsten Electrodes......................................................... 245
Gambar 9.17. Ceriated Tungsten Electrodes................................................................. 246
Gambar 9.18. Bahan Tambah untuk Baja Karbon......................................................... 247
Gambar 9.19. Bahan Tambah untuk Stainless Steel.................................................... 248
Gambar 9.20. Bahan Tambah untuk Alumunium dan Paduannya............................ 248
Gambar 9.21. Karakteristik Gas Argon............................................................................ 249
Gambar 9.22. Alat Pelindung Diri Standar Las TIG/WIG............................................. 250
Gambar 9.23. Penggerindaan Elektrode Tungsten...................................................... 251
Gambar 9.24. Ujung Elektrode Berdasarkan Polaritas Arus....................................... 251
TEKNIK FABRIKASI
xv
DAFTAR
GAMBAR
Gambar 9.25. Pemasangan Collet dan Nosel................................................................ 252

Gambar 9.26. Pemasangan Elektrode Tungsten dan Tutup Kepala Torch............... 252
Gambar 9.27. Jarak Nosel pada Awal Pengelasan TIG/WIG....................................... 253
Gambar 9.28. Posisi Torch pada Saat Penyalaan Busur Las TIG/WIG....................... 253
Gambar 9.29. Posisi Bahan Tambah pada Pengelasan TIG/WIG............................... 254
Gambar 9.30. Menyamakan Tinggi Jalur Las TIG/WIG................................................ 254
Gambar 9.31. Cacat Las Tungsten Inclusion.................................................................. 255
Gambar 9.32. Pembuatan Las Catat Sambungan Sudut.............................................. 256
Gambar 9.33. Pengelasan TIG/WIG Posisi 1F................................................................ 257
Gambar 9.34. Pembuatan Las Catat Sambungan Tumpul........................................... 258
Gambar 9.35. Pengelasan TIG/WIG Posisi 1G............................................................... 258
Gambar 8.36. Gambar Kerja Mengelas Las TIG/WIG Posisi 1F.................................. 260
Gambar 8.37. Gambar Kerja Las TIG/WIG Posisi 1G.................................................... 261
Gambar 9.38. Logam Tungsten......................................................................................... 262
TEKNIK FABRIKASI
xvi LOGAM DAN MANUFAKTUR
TABEL DAFTAR
TABEL
Tabel 1.1. Ukuran Standar Ulir Metris.................................................................................. 6

Tabel 1.2. Ukuran Standar Ulir Whitworth.......................................................................... 8
Tabel 1.3. Ukuran Standar Ulir UNC...................................................................................... 9
Tabel 1.4. Spesifikasi Baut Standar Pabrik....................................................................... 11
Tabel 1.5. Bahan Baut dan Mur........................................................................................... 12
Tabel 1.6. Ukuran Standar Kepala Baut Metris................................................................ 14
Tabel 3.1. Perhitungan Sambungan Lipat........................................................................ 48
Tabel 4.1. Macam-Macam Fluks dan Penggunaannya................................................... 69
Tabel 5.1. Komposisi Baja Paduan..................................................................................... 87
Tabel 6.1. Penggunaan Ukuran Tip (Mulut Pembakar)................................................ 113
Tabel 7.1. Karakteristik Angka Ketiga pada Kode Elektrode....................................... 164
Tabel 7.2. Karakteristik Anka Keempat pada Kode Elektrode..................................... 165
Tabel 7.3. Komposisi Bahan Paduan Tambahan pada Elektrode............................... 166
Tabel 7.4. Penggunaan Arus Las Berdasarkan Diameter Elektrode.......................... 167
Tabel 7.5. Kriteria Hasil Las............................................................................................... 172
Tabel 8.1. Spesifikasi Elektrode Las MIG/MAG ............................................................. 208
Tabel 8.2. Ketentuan umum penyetelan arus dan tegangan..................................... 215
Tabel 8.3. Penanggulangan Masalah Kelistrikan Las MIG/MAG................................ 217
Tabel 8.4. Penanggulangan Masalah Mekanik Las MIG/MAG..................................... 218
Tabel 8.5. Penanggulangan Masalah Proses Las MIG/MAG........................................ 219
Tabel 9.1. Kode dan Komposisi Kimia Elektrode Tungsten........................................ 246
Tabel 9.2. Gas Pelindung untuk Las TIG/WIG................................................................ 249
TEKNIK FABRIKASI
xvii
PETUNJUK PETUNJUK PENGGUNAAN BUKU

PENGGUNAAN BUKU
Puji Syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmatnya sehingga dapat menyelesaian buku ini.
Buku ini merupakan buku pelajaran Teknik Fabrikasi Logam yang diharapkan
dapat menjadi panduan, memperkaya dan meningkatkan penguasaan pengetahuan
dan keterampilan bagi peserta didik. Mengingat pentingnya buku ini, disarankan
mmemperhatikan hal-hal sebagai berikut.
1. Bacalah Tujuan pembelajaran terlebih dahulu untuk mengetahui apa yang akan
kamu capai dalam bab ini serta lihatlah peta konsep untuk megetahui pemetaan
materi.
2. Bacalah buku ini dengan teliti dan seksama, serta bila ada yang kurang jelas bisa
ditanyakan kepada guru.
3. Lakukan kegiatan literasi pada bagian cakrawala dan jelajah internet untuk
memperluas wawasanmu.
4. Pada bagian akhir bab terdapat tes kompetensi yang dapat kalian gunakan untuk
mengetahui apakah sudah menguasai materi dalam bab ini.
Untuk membantu anda dalam menguasai kemampuan di atas, materi dalam
buku ini dapat kamu cermati tahap demi tahap. Jangan memaksakan diri sebelum
benar-benar menguasai bagian demi bagian dalam modul ini, karena masing-masing
saling berkaitan. Pada akhir bab dilegkapi dengan Penilaian Harian. Jika anda belum
menguasai 75% dari setiap kegiatan, maka anda dapat mengulangi untuk mempelajari
materi yang tersedia dalam buku ini. Apabila anda masih mengalami kesulitan
memahami materi yang ada dalam bab ini, silahkan diskusikan dengan teman atau
guru anda.
Buku ini terdapat bagian-bagian untuk memperkaya dan menguji pengetahuan
dan keterampilanmu. Adapun bagian-bagian tersebuut adalah:
Digunakan untuk memberikan gambaran soal yang akan
Contoh Soal
ditanyakan dan cara menyelesaikannya.
Lembar acuan yang digunakan untuk melatih keterampilan
Praktikum
peserta didik sesuai kompetensi keahlianya.
Fitur yang dapat digunakan peserta didik untuk menambah
sumber belajar dan wawasan. Menampilkan link sumber belajar
Jelajah Internet
dan QR code yang dapat diakses melalui QR code scanner yang
terdapat pada smartphone.
Berisi tentang wawasan dan pengetahuan yang berkaitan
Cakrawala
dengan ilmu yang sedang dipelajari.
Kegiatan yang bertujan untuk melatih peserta didik dalam
Tugas Mandiri
memahami suatu materi dan dikerjakan secara individu.
Rangkuman Berisi ringkasan pokok materi dalam satu bab.
Digunakan untuk mengetahui sejauh mana kompetensi yang
Penilaian Harian
sudah dicapai peserta didik setelah mempelajari satu bab.
Digunakan untuk mengevaluasi kompetensi peserta didik
Penilaian Akhir Semester
setelah mempelajari materi dalam satu semester.
Kegiatan yang dapat dilakukan oleh peserta didik maupun guru
Refleksi di akhir kegiatan pembelajaran guna mengevaluasi kegiatan
belajar mengajar.
TEKNIK FABRIKASI
xviii LOGAM DAN MANUFAKTUR
PETA KONSEP
PETA KONSEP
Semester Gasal Semester Genap
BAB I
Sambungan BAB VII
Sekrup/Baut Dan Mur Pengelasan Smaw
BAB VIII
BAB II
Pengelasan Mig/Mag
Sambungan Keling
BAB III BAB IX

Sambungan Lipat Pengelasan Tig/Wig
(Gtaw)
BAB IV
Sambungan Solder/Patri
BAB V
Pengaruh Perlakuan
Panas Pada Logam
BAB VI
Pengelasan Oksi
Asetilena
TEKNIK FABRIKASI
xix
APERSEPSI APERSEPSI
Fabrikasi logam merupakan istilah yang digunakan pada proses pembentukan

logam. Istilah fabrikasi berasal dari fabrication yang berarti pengerjaan. Sedangkan
logam merupakan jenis material yang sering digunakan untuk berbagai keperluan.
Secara umum pengertian fabrikasi logam adalah proses pengerjaan logam-logam
untuk diubah bentuknya menjadi komponen-komponen sesuai dengan bentuk yang
diinginkan.
Fabrikasi terdiri atasserangkaian pekerjaan yang dikerjakan secara bertahap
berdasarkan gambar atau desain yang telah dibuat dengan ukuran yang sesuai.
Proses fabrikasi dapat dilakukan dalam suatu ruangan yang sudah dilengkapi dengan
berbagai peralatan atau mesin yang diperlukan. Proses fabrikasi ini dinamakan
workshop fabrications. Selain dalam ruangan, proses fabrikasi juga dapat dilaksanakan
di tempat terbuka. Proses fabrikasi ini disebut dengan site fabrications.
Pada buku Teknik Fabrikasi Logam Jilid I ini, peserta didik akan mempelajari
materi yang berkaitan dengan berbagai macam proses penyambungan logam.
Materi dalam buku ini akan dibagi dalam dua semester dalam sembilan bab. Materi
dalam bab semester gasal meliputi sambungan sekrup/baut dan mur, sambungan
keling, sambungan lipat, sambungan solder/patri, pengaruh panas pada logam dan
pengelasan oksi asetilena. Sedangkan dalam semester genap meliputi pengelasan
SMAW, pengelasan MIG/MAG, dan pengelasan TIG/WIG (GTAW).
TEKNIK FABRIKASI
xx LOGAM DAN MANUFAKTUR
BAB
SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR
I
BAB I SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab I, peserta didik dapat melakukan

penyambungan logam menggunakan sambungan sekrup/baut dan mur dengan
tepat dan mandiri.
PETA KONSEP
SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR
PENGERTIAN
SAMBUNGAN SEKRUP/ MACAM-MACAM ULIR PERHITUNGAN SAMBUNGAN
BAUT DAN MUR SEKRUP/BAUT DAN MUR
KATA KUNCI
Sambungan, Sekrup, Baut, Mur, Ulir, Logam
TEKNIK FABRIKASI
1
PENDAHULUAN
Proses yang dilakukan untuk menggabungkan dua logam atau lebih disebut dengan
penyambungan logam. Berdasarkan kondisi yang ada dan bahan yang digunakan,
terdapat beberapa metode dalam proses penyambungan logam. Setiap metode suatu
konstruksi sambungan logam yang digunakan mempunyai perbedaan dan keuntungan
tersendiri. Pemilihan metode penyambungan yang tepat dalam suatu konstruksi
sambungan harus mempertimbangkan efisiensi dan memperhatikan beberapa faktor.
Faktor-faktor yang dimaksud adalah faktor proses pengerjaan sambungan, faktor
kekuatan sambungan, faktor kerapatan sambungan, faktor penggunaan konstruksi
sambungan, dan faktor ekonomis. Berikut penjelasannya.
Gambar 1.1. Metode Penyambungan Logam

(Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3)
1. Faktor Proses Pengerjaan Sambungan

Sebagai contoh adalah bahan pelat lembaran untuk proses pengerjaan
sambungan konstruksi tangki yang tidak bocor dan tahan tekanan dengan
proses penyambungan hanya dari sisi luar. Penggunaan sambungan baut dan
keling dalam pengerjaan sambungan ini kurang sesuai karena kurang rapat.
Akibatnya bisa menyebabkan kebocoran tangki. Selain itu, ukuran tangki yang
besar dan bahan yang tebal juga menyulitkan penggunaan sambungan lipat.
Penggunaan sambungan yang paling sesuai untuk konstruksi tangki adalah
sambungan las karena memiliki kekuatan dan kerapatan yang baik. Proses
sambungan las tepat digunakan untuk benda dengan ukuran besar dan bahan
yang tebal.
2. Faktor Kekuatan Sambungan
Sambungan pembuatan tangki dengan persyaratan seperti pada uraian
di atas, maka pemilihan metode penyambungan yang cocok ditinjau dari sisi
kekuatannnya adalah dengan sambungan las. Sambungan las ini mempunyai
tingkat efisiensi kekuatan sambungan yang relatif lebih baik daripada
sambungan yang lain.
3. Faktor Kerapatan Sambungan
Tangki biasanya digunakan untuk tempat menyimpan benda cair. Karena
itu, perlu pemilihan sambungan yang tahan terhadap kebocoran. pemilihan
TEKNIK FABRIKASI
2 LOGAM DAN MANUFAKTUR
PENDAHULUAN
sambungan terbaik diantaranya adalah sambungan las. Kriteria sambungan

las ini merupakan pencairan kedua bagian bahan logam yang akan disambung,
ditambah dengan bahan tambah untuk mengisi celah sambungan. Pencairan
bahan dasar dan bahan tambah ini menjadikan sambungan las lebih rapat dan
tahan terhadap kebocoran.
4. Faktor Penggunaan Konstruksi Sambungan
Tangki yang berfungsi sebagai tempat penyaluran dan penyimpanan
minyak atau bahan kimia memiliki sifat mudah bereaksi dengan bahan
logam, maka jenis sambungan yang sesuai untuk konstruksi tangki ini adalah
sambungan las.
5. Faktor Ekonomis
Pemilihan konstruksi sambungan juga perlu mempertimbangkan faktor
ekonomis berdasarkan biaya keseluruhan dari setiap proses penyambungan.
Secara keseluruhan yang termasuk dalam biaya ini adalah ketersediaan bahan,
mesin dan peralatan yang digunakan, besar kecilnya konstruksi sambungan,
serta volume pekerjaan sambungan.
Jenis sambungan logam secara umum terdiri atas sambungan lepas atau
sementara dan sambungan tetap atau permanen. Sambungan lepas atau sementara
dapat dibongkar pasang tanpa merusak konstruksinya. Sebaliknya, sambungan tetap
atau permanen tidak dapat dilepas, kecuali dengan merusak konstruksinya.
Berbagai proses diperlukan untuk menyambung logam dalam proses fabrikasi ini
sesuai kebutuhan dan kondisi benda yang akan disambung. Proses sambungan sekrup/
baut dan mur serta sambungan pasak dan kopling banyak digunakan untuk sambungan
lepas. Sebaliknya, proses sambungan las, keling, dan lipat banyak digunakan untuk
sambungan tetap.
TEKNIK FABRIKASI
3
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Sambungan Sekrup/Baut dan Mur

Sambungan sekrup/baut dan mur adalah metode penyambungan logam
yang dilakukan dengan mengikatkan atau menyatukan dua buah logam atau
lebih yang akan disambung dengan menggunakan alat sambung berupa sekrup
atau pasangan baut dan mur. Cara penyambungannya dengan menumpuk dan
melubangi logam yang akan disambung, selanjutnya memasangkan sekrup/
baut dan mur ke lubang tersebut sebagai pengikatnya sehingga logam yang
satu dengan yang lainnya dapat tersambung. Sambungan sekrup/baut dan
mur termasuk jenis sambungan tidak permanen atau sementara yang dapat
dilepas dan dipasang kembali, tanpa merusak bahan yang disambung dan alat
penyambungnya.
Sambungan sekrup/baut dan mur disebut juga dengan sambungan ulir,
dikarenakan alat penyambung yang berupa sekrup/baut dan mur tersebut
mempunyai bentuk profil berupa ulir. Penggunaan sambungan ulir banyak
ditemukan untuk sambungan konstruksi bangunan, jembatan, mesin, otomotif,
rangka baja, dan elemen mesin lainnya. Selain praktis, pemilihan sambungan
dengan menggunakan ulir dapat digunakan dengan mempertimbangkan
beberapa hal sebagai berikut.
1. Sambungan dengan ulir bersifat sambungan sementara
2. Proses pemasangan sambungan mudah
3. Pada proses pembongkaran dan pemasangan tidak merusak komponen yang
disambung maupun alat penyambungnya
4. Hanya memerlukan peralatan sederhana dalam proses pembongkaran dan
pemasangan kembali sambungannya
5. Sambungan ulir dapat diterapkan pada komponen mesin yang bergerak
(seperti sambungan antara poros dengan bantalan dan poros engkol dengan
batang penggerak) serta pada komponen mesin yang tidak dapat bergerak
(seperti sambungan konstruksi bangunan dan jembatan).
Sekrup/baut dan mur pada dasarnya sama-sama memiliki bentuk ulir,
tetapi untuk sekrup tidak memerlukan mur sebagai pengencang. Pada sekrup
yang berfungsi sebagai mur adalah salah satu dari logam pelat yang disambung
itu sendiri. Sekrup biasanya digunakan untuk pelat-pelat tipis dan untuk
sambungan yang memiliki kekuatan rendah. Sedangkan baut dan mur digunakan
untuk menyambung pelat-pelat yang lebih tebal dan untuk sambungan yang
memerlukan kekuatan lebih. Sekrup dan baut memiliki perbedaan yang mencolok
pada batang berulirnya, dimana sekrup memiliki batang berulir yang meruncing
pada ujungnya. Sedangkan baut memiliki diameter batang berulir yang sama dari
pangkal hingga ujungnya.
B. Macam-Macam Ulir
Sambungan ulir terdiri atas baut dan mur. Baut disebut dengan ulir luar dan
mur disebut dengan ulir dalam. Ulir yang terdapat pada baut dan mur, umumnya
mempunyai penampang yang berbentuk profil segitiga sehingga disebut sebagai
ulir segitiga. Beberapa jenis ulir segitiga standar adalah sebagai berikut.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
1. Ulir Metris
Ulir metris mempunyai bentuk profil segitiga dengan sudut puncak 600
dan satuan mm. Standar untuk menunjukkan simbol dari ulir metris yang
terdapat pada baut dan mur adalah dengan huruf M, diikuti angka untuk
menunjukkan ukuran diameter luar dan kisar ulir. Selain pada baut dan mur,
simbol ulir juga dapat ditemukan di alat pembuat ulir yaitu snei dan tap.
Gambar 1.2. Ulir Metris

(Sumber: Buku Elemen Mesin)
Gambar 1.3. Profil Ulir Metris

Ukuran standar ulir metris terdiri atas ukuran dasar, kisar, diameter luar/
mayor, diameter dalam/minor dan jenis ulir kasar atau halus satuan mm.
Ukuran standar diameter bervariasi sampai dengan ukuran 200 mm.
TEKNIK FABRIKASI
5
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 1.1. Ukuran Standar Ulir Metris

Ukuran Diameter Diameter
Kisar Jenis Ulir
dasar luar/Mayor dalam/Minor
4 0,700 4,000 3,242 Kasar (K)
5 0,800 5,000 4,134 K
6 1,000 6,000 4,917 K
8 1,250 8,000 6,647 K
8 1,000 8,000 6,917 Halus (H)
10 1,500 10,000 8,376 K
10 1,250 10,000 8,647 H
10 0,750 10,000 9,188 H
12 1,750 12,000 10,106 K
12 1,500 12,000 10,376 H
12 1,250 12,000 10,647 H
12 1,000 12,000 10,917 H
14 2,000 14,000 11,835 K
14 1,500 14,000 12,376 H
15 1,000 15,000 13,917 H
16 2,000 16,000 13,835 K
16 1,500 16,000 14,376 H
17 1,000 17,000 15,917 H
18 1,500 18,000 16,376 H
20 2,500 20,000 17,294 K
20 1,500 20,000 18,376 H
22 2,500 22,000 19,294 K
22 1,500 22 20,376 H
24 3,000 24 20,752 K
24 2,000 24 21,835 H
25 1,500 25 23,376 H
27 3,000 27 23,752 K
27 2,000 27 24,835 H
30 3,500 30 26,211 K
30 2,000 30 27,835 H
30 1,500 30 28,376 H
33 2,000 33 30,835 H
35 1,500 35 33,376 H
36 4,000 36 31,670 K
36 2,000 36 33,835 H
39 2,000 39 36,835 H
40 1,500 40 38,376 H
42 4,500 42 37,129 K
42 2,000 42 39,835 H
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Ukuran Diameter Diameter

Kisar Jenis Ulir
dasar luar/Mayor dalam/Minor
45 1,500 45 43,376 H
48 4,800 48 42,587 K
2. Ulir Whitworth
Ulir whitworth merupakan ulir segitiga dengan sudut puncak 550 dan
memiliki satuan inchi. Untuk menunjukkan simbol ulir whitworth adalah
dengan huruf W, diikuti angka yang menunjukkan ukuran diameter luar dan
jumlah kisar ulir setiap satu inchi.
Gambar 1.4. Ulir Withworth

Gambar 1.5. Profil Ulir Withworth

TEKNIK FABRIKASI
7
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 1.2. Ukuran Standar Ulir Whitworth
Diameter (inchi) n Diameter (inchi) N
1/4 20 ¾ 10
5/16 18 7/8 9
3/8 16 1 8
7/16 14 1 1/8 7
1/2 13 1 3/8 6
9/16 12 1¾ 5
5/8 11 2 4
3. Ulir UNC
Merupakan jenis ulir segitiga dengan sudut puncak 600 dan memiliki
profil yang sama dengan ulir metris, tetapi ulir UNC menggunakan satuan
inchi seperti pada ulir whitworth. Penunjukan simbol pada ulir UNC diawali
angka yang menunjukkan ukuran diameter luar dan jumlah kisar ulir setiap
satu inchi serta diikuti dengan huruf UNC.
Gambar 1.6. Ulir UNC

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 1.7. Profil Ulir UNC

Untuk mengetahui ukuran ulir UNC dapat ditentukan berdasarkan tabel
standar, yaitu untuk menentukan ukuran dasar, diameter mayor, diameter
minor dan jumlah ulir tiap inchi
Tabel 1.3. Ukuran Standar Ulir UNC
Ukuran dasar Diameter Mayor Jumlah ulir Ukuran bor/tap
(inchi) tiap inchi (mm)
Inchi mm
3/8 0,375 9,5 16 8,0
7/16 0,4375 11,11 14 9,4
½ 0,500 12,7 13 10,8
9/16 0,5625 14,28 12 12,2
5/8 0,625 15,88 11 13,5
11/16 0,6875 17.46 11 15,0
¾ 0,750 19.05 10 16,5
13/16 0,812 20.64 10 18,0
7/8 0,875 22,23 9 19.5
1 1,000 25,40 8 22,0
1 1/8 1,125 28,58 7 25.0
1¼ 1,250 31,75 7 28,0
1 3/8 1,375 34,93 6 31,0
1½ 1,500 38,10 6 34,0
TEKNIK FABRIKASI
9
MATERI PEMBELAJARAN
4. Ulir Standar Pabrik

Kebijakan pabrik dengan membuat ulir standar adalah untuk memudahkan
dalam penggunaan ulir, baik pada perakitan maupun perawatannya. Sebagai
contoh pada baut yang dilengkapi dengan nomor part, diikuti angka yang
menunjukkan tanda kepala baut, ukuran diameter dasar ulir dan panjang baut.
Gambar 1.8. Ulir Standar Pabrik

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 1.4. Spesifikasi Baut Standar Pabrik

Kelas Diameter dasar Pit (mm) Limit momen (kg.m)
6 1 0.4 - 0.7
4T 8 1.25 1.0 - 1.6
10 1.25 1.9 - 3.1
10 1.5 1,8 - 3.0
12 1.25 (ISO) 3.5 - 5.5
12 1.5 3.5 - 5.5
12 1.75 3.0 - 5.0
13 1.5 4.5 - 7.0
14 1.5 5.0 - 8.0
14 2 4.7 - 7.7
16 1.5 7.5 - 11.0
16 2 7.1 - 10.6
6 1. 0,6 - 0,9
5T 8 1.25 1,5 - 2,2
10 1.25 3,0 - 4,5
10 1.5 2,7 - 4,2
12 1.25 (ISO) 5,0 - 8,0
12 1.5 5,0 - 7,0
12 1.75 4,8 - 6,8
13 1.5 8,5 - 9,0
14 1.5 7,5 - 11,0
14 2. 7,0 - 10,5
16 1.5 12,0 - 17,0
16 2 11,5 - 16,5
Bahan untuk baut dan mur biasanya baja karbon, baja konstruksi biasa,
atau baja batangan yang di-finish dingin. Macam-Macam bahan untuk baut
dan mur dapat dilihat pada tabel berikut.
TEKNIK FABRIKASI
11
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 1.5. Bahan Baut dan Mur

Bahan Lambang Kekuatan Tarik (N/mm2)
Baja Carbon S20C 391 - 400

JIS G 3102 S35C 490 - 500
S40C 589 - 600
S45C 687 - 700
Baja konstruksi biasa S41B 392 - 400
JIS G 3011 S50B 490 - 500
Baja batangan difinis S20C-D 490 - 500
dingin JIS 3123 S35C-D 589 - 600
Gambar 1.9. Bagian-Bagian Baut

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 1.10. Macam-Macam Baut dan Mur

Baut/sekrup mempunyai bermacam-macam bentuk kepala, diantaranya

kepala bentuk sok, kepala trapesium alur lurus dan menyilang, kepala
segienam dan segiempat.
Gambar 1.11. Macam-Macam Bentuk Kepala Sekrup/Baut

Ukuran kepala baut untuk ulir standar metris yang terdiri atas diameter dasar
(D), tinggi baut (H), dan lebar kunci (W).
Gambar 1.12. Ukuran Kepala Baut

TEKNIK FABRIKASI
13
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 1.6. Ukuran Standar Kepala Baut Metris
D (mm) W (mm) H (mm)
M5 8 3,95
M6 10 4,38
M8 13 5,68
M10 16 7,95
M12 18 9,25
M14 21 10,75
M16 24 13,40
M20 30 15,90
M24 36 19,75
M30 46 23,55
M36 55 27,05
M42 65 31,07
C. Perhitungan Sambungan Sekrup/Baut dan Mur

1. Tegangan tarik pada baut
Beban tarik atau beban aksial terdapat pada baut yang digunakan
untuk sambungan, dengan gaya searah sumbu baut dan daerah kritis. Baut
akan mengalami patah kemungkinan di posisi penampang dengan diameter
terkecil, yaitu penampang X – X.
Gambar 1.13. Beban Tarik pada Baut

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Jika suatu baut yang memiliki ukuran diameter terkecil d1 (mm) mendapatkan
gaya tarik sebesar F (N), maka tegangan tarik yang terjadi pada adalah
Keterangan:
= Tegangan tarik (N/mm2)
F = Gaya tarik (N)
A = Luas penampang (mm2)
Persamaan dari luas penampang baut (A) adalah
Dengan memasukan persamaan pada persamaaan maka

persamaan untuk perhitungan tegangan tarik menjadi
Supaya tidak terjadi baut patah pada saat mendapatkan beban yang
maksimum, maka nilai tegangan tarik harus lebih kecil atau sama dengan
tegangan tarik yang diijinkan.
Apabila faktor keamanan dimasukkan pada persamaan di atas, maka tegangan

tarik yang diijinkan:
Keterangan:
= Tegangan tarik yang diijinkan
= Tegangan tarik putus
v = Faktor keamanan
Persamaan tegangan tarik di atas dapat diturunkan pada ukuran diameter
terkecil (d1), sehingga menjadi:
Keterangan:
d1 = Diameter terkecil (mm)
F = Gaya tarik (aksial) (N)
= Tegangan tarik yang diijinkan (N/mm2)
TEKNIK FABRIKASI
15
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 1.14. Gaya Aksial pada Baut

2. Tegangan geser kepala baut
Gambar 1.15. Gaya Aksial pada Baut

Gaya aksial pada baut, selain menyebabkan tegangan tarik pada batang baut,
juga dapat menyebabkan tegangan geser pada kepala baut. Jika gaya aksial
yang bekerja pada baut adalah F (N), tinggi kepala baut mempunyai ukuran
h (mm) dan diameter baut d (mm), tegangan geser pada kepala baut dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut.
A = luas penampang yang tergeser
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 1.16. Bidang yang Tergeser pada Kepala Baut

Persamaan dari luas penampang yang tergeser adalah

A = π.d.h …………. (mm2)
maka tegangan geser kepala baut:
Keterangan:
= Tegangan geser (N/mm2)
A = Luas penampang (mm2)
d = Diameter baut (mm)
h = Tinggi kepala baut (mm)
CONTOH SOAL
Gambar 1.17. Baut Pengikat

TEKNIK FABRIKASI
17
CONTOH SOAL
a. Konstruksi mata rantai yang diikat dengan menggunakan sebuah baut.

Bahan baut S40C. Jika beban tarik (F) = 20 KN dan memiliki nilai faktor
keamanan (v) = 6, tentukan ukuran diameter terkecil baut tersebut.
Diketahui:
Tegangan tarik untuk S40C pada tabel σt = 600 N/mm2.
Beban tarik F = 20 KN = 20.000 N
Faktor keamanan v = 6.
Ditanyakan: ukuran diameter terkecil d1
Jawaban:
Ukuran baut standar yang digunakan dapat dilihat pada tabel ulir:
Jika menggunakan ulir UNC, ukuran yang mendekati dan aman untuk
digunakan adalah ¾” – 10 UNC. Apabila menggunakan ulir metris
adalah M20 x 2,5 dengan ukuran d1 = 17,29 mm.
b. Pada contoh soal di atas, apabila baut menggunakan M16 dengan ukuran
diameter baut 16 mm, tinggi kepala baut 0,7 d. Tentukan tegangan geser
kepala baut tersebut.
Diketahui:
Beban aksial pada kepala baut (F) = 20.000 N
Baut M16, diameter (d) = 16 mm
Tinggi kepala baut (h) = 0,7 d
Ditanyakan: tegangan geser kepala baut
Jawaban:
Ukuran tinggi kepala baut (h) = 0,7d = 0,7 x 16 = 11,2 mm

Sehingga tegangan geser yang terjadi pada kepala baut adalah
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
Membuat Sambungan Baut dan Mur

I Bahan
1 Pelat strip ukuran 130 x 40 x 5 mm (1 buah)
2 Pelat strip ukuran 112 x 40 x 5 mm (1 buah)
3 Baut dan Mur M 8 x 1,25 (12 buah)
II Peralatan Sambungan Baut dan Mur
III Peralatan Keselamatan Kerja
IV Langkah Kerja
1 Menyiapkan bahan, peralatan, menggunakan alat keselamatan
kerja
2 Menyiapkan tempat dan membersihkan benda kerja
3 Membuat 12 buah lubang pada pelat strip dengan ukuran Ø 8 mm
dengan menggunakan mesin bor
4 Lakukan proses penyambungan baut dan mur sesuai prosedur
4 Periksa hasil sambungan dan rapikan peralatan setelah selesai
5 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil penyambungan baut dan
mur kepada guru pembimbing/instruktur
V Hasil Kerja
1 Persiapan Ukuran bahan, toleransi + 0,5mm, -0
2 Hasil sambungan baut dan 80% hasil sambungan rapat dan
mur simetris
10 dari 12 baut dan mur tidak rusak
VI Gambar Kerja
Gambar 1.18. Gambar Kerja Sambungan Baut dan Mur

(Sumber: Buku Teknik Dasar Pengerjaan Logam)
TEKNIK FABRIKASI
19
LEMBAR PRAKTIKUM
VII Informasi Singkat

1 Bersikap serius dan hati-hati selama bekerja di bengkel/workshop
2 Tanyakan kepada guru pembimbing/instruktur apabila ada hal
yang belum dipahami
CAKRAWALA
Sejarah Sekrup Kepala Philips
John P. Thompson adalah seorang warga negara Amerika yang menemukan

model kepala sekrup/baut bersilang atau dalam bahasa Inggris disebut crosshead
screw dan kemudian dikenal dengan nama Philips-head screw. Kita mengenalnya
dengan istilah sekrup philips dan pasangannya yaitu obeng kembang/obeng plus.
Gambar 1.19. Kepala Sekrup Phillips

(Sumber: Modul Guru Pembelajar Teknik Fabrikasi Logam)
Pada tahun 1930-an kalangan industri membutuhkan model kepala sekrup/
baut yang dapat mempercepat dan mempermudah proses pengerjaan. Saat
itu sesuatu barang/benda yang harus ditautkan dengan sekrup/baut sebagian
besar menggunakan sekrup/baut dengan kepala min atau dalam bahasa Inggris
disebut flat/slot screw.
Tahun 1933 John P. Thompson menerima paten atas penemuan kepala sekrup
bersilang. Tujuan dari penemuan tersebut agar mata obeng yang digunakan
secara otomatis langsung berada pada posisi tengah/center position dari bentuk
bersilang. Lain halnya dengan sekrup/baut model min/flat slot screw (umum kita
temui pada sekrup kayu) di mana mata obeng dapat “tergelincir” dari posisinya
sehingga memperlambat proses pekerjaan. Selain itu, sekrup/baut philips juga
dapat digunakan bersama dengan obeng yang digerakkan dengan tenaga listrik
(electric screwdriver) atau dengan tenaga angin (pneumatic screwdriver). Torsi atau
TEKNIK FABRIKASI
CAKRAWALA
momen puntir yang dihasilkan dari alat-alat tersebut dapat menyebabkan posisi
mata obeng dengan mudah “terpeleset” dari alur kepala sekrup minus, sedangkan
dengan sekrup/baut philips, hal ini dapat diminimalkan berkat adanya alur silang
(cross gang) yang mengunci mata obeng pada tempatnya.
Enam bulan kemudian Thompson mendatangi berbagai perusahaan pembuatan
sekrup/baut di Amerika agar penemuannya dapat diproduksi. Namun kesemuanya
tidak membuahkan hasil, sampai kemudian Thompson bertemu dengan Henry F.
Philip, seorang pebisnis dari Portland, Oregon. Philips tertarik dengan penemuan
Thompson. Akhirnya, ia membeli hak paten penemuan tersebut dan mendirikan
Philips Screw Company pada tahun 1934.
Philips kemudian mendatangi kembali perusahaan American Screw (saat itu
terbesar di Amerika) yang sebelumnya menolak Thompson. Philips membawa
penemuan Thompson (yang telah ia sempurnakan) ke hadapan Eugene
Clark, presiden dari American Screw dan mengajak Clark untuk bekerja sama
memproduksi sekrup/baut milik Philips. Philips dan Clark akhirnya menjadikan
sekrup/baut model bersilang selaku trend baru.
Tahun 1937 perusahaan General Motor menggunakan seluruh sekrup/baut
philips pada mobil produksinya yaitu Cadillac. Tahun 1940, 85% industri di Amerika
telah menggunakan sekrup/baut philips dan penggunaannya terus meluas hingga
memasuki era Perang Dunia II di mana semua alat-alat perang dan kendaraannya
didominasi oleh sekrup/baut philips. Sayang Henry F. Philips tidak lama menikmati
masa keemasannya, mulai tahun 1945 Henry F. Philips terpaksa mengambil
pensiun karena kesehatannya terus memburuk sampai di akhir hayatnya tahun
1958. Namun, sampai saat ini Philips Screw Company di Boston, Amerika, masih
terus beroperasi memproduksi lisensi dan manufaktur sekrup/baut dalam sektor
komersial khususnya bidang dirgantara.
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang proses sambungan logam

dengan sekrup/baut dan mur, kalian bisa mencari materi tersebut di internet
secara mandiri. Di bawah ini adalah beberapa website yang berisi penjelasan
menggunakan video tentang materi proses sambungan sekrup/baut dan mur.
https://www.youtube.com/watch?v=WtS4r0SRygY
https://www.youtube.com/watch?v=C4Mm3mvN1P0
https://www.youtube.com/watch?v=V7Ut9jYRYJs
atau menggunakan QR code berikut.
TEKNIK FABRIKASI
21
JELAJAH INTERNET
RANGKUMAN
1. Penggunaan konstruksi sambungan, proses pengerjaan, kekuatan, kerapatan

dan faktor ekonomis adalah beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam
pemilihan metode penyambungan logam pada suatu konstruksi sambungan.
2. Sambungan sekrup/baut dan mur adalah metode penyambungan logam yang
dilakukan dengan mengikatkan atau menyatukan dua buah logam atau lebih
yang akan disambung dengan menggunakan alat sambung berupa sekrup atau
pasangan baut dan mur
3. Sambungan sekrup/baut dan mur termasuk jenis sambungan tidak permanen
atau sementara yang dapat dibongkar pasang tanpa merusak konstruksi
sambungan
4. Sambungan ulir terdiri atas sekrup/baut dan mur. Sekrup/baut disebut dengan
ulir luar dan mur disebut dengan ulir dalam. Ulir yang terdapat pada baut
dan mur, umumnya mempunyai penampang yang berbentuk profil segitiga.
Beberapa jenis ulir segitiga adalah ulir metris, withworth, UNC dan ulir standar
pabrik
5. Perhitungan tegangan tarik yang terjadi pada batang baut:
6. Perhitungan tegangan geser yang terjadi pada kepala baut:
TEKNIK FABRIKASI
TUGAS MANDIRI
1. Buatlah ringkasan dengan singkat terkait materi sambungan sekrup/baut dan

mur!
2. Amatilah salah satu mesin yang ada di dalam bengkel di sekolah. Identifikasi
dan jelaskan bagian-bagian mesin yang menggunakan sambungan sekrup/baut
dan mur!
Penjelasan Tugas Mandiri
Ringkasan Materi Pengetahuan Jenis dan Bagian Mesin dengan
Sambungan Sekrup/Baut dan Mur Sambungan Sekrup/Baut dan Mur
Jenis Mesin:
…………………………………... …………………………………...
…………………………………...
…………………………………... Bagian-Bagian Mesin yang
…………………………………... Menggunakan Sambungan Ulir:
…………………………………... 1.
…………………………………... 2.
…………………………………... 3. dst
…………………………………...
PENILAIAN AKHIR BAB
Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan benar!

1. Jelaskan pengertian dari sambungan sekrup/baut dan mur!
2. Mengapa sambungan sekrup/baut dan mur disebut juga sambungan ulir?
3. Jelaskan pengertian dari tulisan M12 x 1,5 yang terdapat pada baut!
4. Baut M12 x 1,75 mendapatkan beban tarik (F) 31400 N. Hitunglah tegangan
tariknya!
Gambar 1.20. Tegangan Tarik pada Baut

TEKNIK FABRIKASI
23
PENILAIAN AKHIR BAB
5. Kepala baut M10 standar mendapatkan beban geser (F) 10 KN. Hitunglah
tegangan gesernya!
Gambar 1.21. Tegangan Geser pada Baut

REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab I, tentunya kalian menjadi lebih paham

tentang penerapan sambungan sekrup/baut dan mur yang ada di sekitar
kita. Bertanyalah kepada guru, diskusikan dengan teman, atau belajarlah secara
mandiri melalui internet apabila ada materi yang masih belum dipahami. Dengan
memahami materi bab I, maka akan membantu kalian untuk memahami materi
pada bab berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
SAMBUNGAN KELING
II
BAB II SAMBUNGAN KELING
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab II, peserta didik dapat melakukan

penyambungan logam menggunakan sambungan keling sesuai Standar
Operasional Prosedur (SOP).
PETA KONSEP
Pengertian dan Fungsi

Sambungan Keling
Macam-Macam Sambungan
Keling
SAMBUNGAN KELING Perhitungan Sambungan

Keling
Peralatan Sambungan
Keling
Teknik Membuat Sambungan

Keling
KATA KUNCI
Sambungan, Keling, Rivet, Pelat
TEKNIK FABRIKASI
25
PENDAHULUAN
Sambungan paku keling adalah jenis sambungan yang paling banyak diandalkan
untuk pekerjaan konstruksi baja hingga tahun 1960-an. Berdasarkan ketahanan ban-
gunan, sambungan keling (rivet) terbukti sebagai sambungan yang kuat. Sebagai con-
toh, konstruksi jembatan gantung Golden Gate di San Fransisco, California yang diba-
ngun pada tahun 1937, masih berdiri tegak dan masih dapat digunakan dengan baik.
Gambar 2.1. Jembatan Gantung Golden Gate San Fransisco, California

(Sumber: https://pixabay.com/id/photos/san-francisco-jembatan-gan-
tung-67230/)
Salah satu contoh konstruksi baja yang menggunakan sambungan paku keling di
Indonesia adalah jembatan Bantar di sungai Progo, Daerah Istimewa Yogyakarta yang
dibangun pada tahun 1932.
Gambar 2.2. Jembatan Bantar Sungai Progo, DIY

(Sumber:http://www.datajembatan.com/index.php?g=guest_
bridge&m=bridge.detail.upload_file&b=112)
Paku keling (rivet) dapat juga digunakan untuk sambungan tetap antara dua buah
pelat atau lebih, misalnya pada tangki dan boiler. Paku keling dalam ukuran yang kecil
dapat digunakan untuk menyambung dua komponen yang tidak membutuhkan kekua-
tan yang besar, misalnya peralatan rumah tangga, furnitur, alat-alat elektronika, dan
lain-lain.
TEKNIK FABRIKASI
PENDAHULUAN
Gambar 2.3. Paku Keling

Sambungan dengan paku keling sangat kuat dan tidak dapat dilepas kembali.
Jika dilepas, akan terjadi kerusakan pada sambungan tersebut. Karena sifatnya per-
manen, sambungan paku keling harus dibuat sekuat mungkin untuk menghindari
kerusakan atau patah. Seiring perkembangan zaman, penggunaan paku keling telah
tergeser dengan adanya baut dan mur bermutu tinggi ataupun dengan penggunaan
sambungan las.
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian dan Fungsi Sambungan Keling
Sambungan keling adalah metode penyambungan logam yang dilakukan
dengan mengikatkan atau menyatukan dua buah logam atau lebih yang akan
disambung dengan menggunakan alat sambung berupa paku keling. Cara pen-
yambungannya dengan menumpuk dan melubangi logam yang akan disambung.
Selanjutnya memasangkan paku keling ke lubang tersebut sebagai pengikat se-
hingga logam yang satu dengan yang lain dapat tersambung. Sambungan keling
termasuk jenis sambungan permanen atau tetap dan sulit untuk dibongkar, kecuali
dengan cara merusaknya.
Kelebihan yang dimiliki oleh sambungan keling yaitu tidak adanya perubah-
an struktur pada logam-logam yang disambungkan. Sambungan keling ini relatif
lebih aman dibandingkan jenis sambungan baja yang lain apabila diaplikasikan
pada konstruksi yang mengalami pembebanan dinamis, seperti jembatan dan kon-
struksi bangunan bertingkat. Sedangkan kelemahan dari sambungan keling adalah
adanya pekerjaan awal yang berupa pembuatan lubang dengan cara pengeboran.
Di samping itu juga adanya kemungkinan timbulnya karat di sekeliling lubang se-
lama proses pengeboran dan pemasangan paku keling.
Ditinjau dari kekuatan sambungannya, sambungan keling mempunyai beber-
apa fungsi sebagai berikut.
1. Sebagai sambungan kekuatan pada konstruksi logam ringan dan baja. Contoh
sambungan ini adalah untuk konstruksi kerangka bangunan, konstruksi pe-
sawat angkat, dan konstruksi jembatan.
2. Sebagai sambungan kerapatan dan tidak memiliki tekanan. Contoh dari sam-
TEKNIK FABRIKASI
27
MATERI PEMBELAJARAN
bungan ini adalah sambungan untuk tangki, cerobong asap, dan pipa tekanan
rendah.
3. Sebagai sambungan kekuatan dan kerapatan. Contoh dari sambungan ini ada-
lah konstruksi untuk ketel uap, dinding kapal, dan pipa tekanan tinggi.
4. Sebagai sambungan pengikat pada pelat besi atau logam. Contoh dari sambun-
gan ini adalah untuk konstruksi kendaraan dan konstruksi pesawat terbang.
B. Macam-Macam Sambungan Keling

Ada beberapa macam sambungan keling ditinjau dari posisi logam yang dis-
ambung dan bahan penyambung. Beberapa macam sambungan keling tersebut
antara lain:
1. Sambungan Berimpit
Untuk membuat sambungan keling berimpit ini dapat dilakukan dengan
cara dua buah logam yang akan disambung ditumpuk secara berimpit antara
ujung logam yang satu dengan ujung logam yang lainnya, kemudian dilubangi
dengan cara dibor. Selanjutnya paku keling dimasukkan kedalam lubang terse-
but dan kepala paku dibentuk sehingga menjadi sambungan keling.
Gambar 2.4. Sambungan Keling Berimpit

Sambungan berimpit digunakan untuk sambungan dengan kekuatan kecil,

sedang dan yang hanya memerlukan kerapatan. Sambungan berimpit terdiri
atas sambungan dikeling tunggal, dikeling ganda dan dikeling tripel.
Gambar 2.5. Sambungan Berimpit Dikeling Tunggal, Ganda dan Triple

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2. Sambungan Bilah Tunggal

Untuk membuat sambungan keling bilah ini dapat dilakukan dengan cara
ujung-ujung dua buah logam yang akan disambung disatukan, kemudian di-
tumpuk/ditumpangi dengan menggunakan logam lain yang berbentuk bilah.
Sambungan bilah terdiri atas bilah tunggal dan bilah ganda.
Sambungan bilah tunggal menggunakan sebuah logam bilah yang dile-
takkan di atas dua buah ujung logam yang disambungkan. Kemudian dilubangi
dan disambung dengan menggunakan paku keling. Sambungan bilah tunggal
biasanya untuk sambungan yang memerlukan kekuatan.
Gambar 2.6. Sambungan Keling Bilah Tunggal

3. Sambungan Bilah Ganda

Sambungan bilah ganda menggunakan dua buah logam bilah yang dil-
etakkan di atas dan bawah dari dua buah ujung logam yang disambungkan.
Kemudian dilubangi dan disambung menggunakan paku keling. Sambungan
bilah ganda biasanya untuk sambungan yang memerlukan kekuatan dan ker-
apatan.
Gambar 2.7. Sambungan Keling Bilah Ganda

TEKNIK FABRIKASI
29
MATERI PEMBELAJARAN
4. Sambungan Rowe
Sambungan keling rowe dibuat dengan mengombinasikan antara sam-
bungan bilah tunggal dan ganda. Dua buah logam bilah diletakkan di atas dan
bawah dari dua buah ujung logam yang disambungkan. Logam bilah bagian
bawah memiliki ukuran yang lebih lebar daripada bagian atas.
Gambar 2.8. Sambungan Keling Rowe

5. Sambungan Rivet
Proses sederhana dalam sambungan keling adalah dengan menggunakan
sambungan rivet. Proses penyambungan rivet ini baik digunakan untuk men-
yambung logam berupa pelat aluminium, yang sulit dilakukan dengan metode
penyambungan yang lainnya seperti sambungan solder dan las. Proses penger-
jaan sambungan rivet ini juga mudah dilakukan, yaitu dengan menggabungkan
dua atau lebih logam pelat dengan melubangi pelat-pelat tersebut kemudian
memasangkan paku keling/rivet sebagai pengikat sambungan. Sambungan
rivet biasanya untuk sambungan yang tidak memerlukan kekuatan tinggi dan
untuk sambungan pelat-pelat tipis, misalnya pada alat-alat elektronika, rumah
tangga, dan furnitur.
Gambar 2.9. Sambungan Rivet

C. Perhitungan pada Sambungan Keling

Perhitungan pada sambungan keling bertujuan untuk menentukan ukuran
paku keling dan besarnya beban yang diijinkan pada konstruksi sambungann-
ya. Sambungan keling yang mendapat pembebanan sentris dan mengakibatkan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
tegangan geser pada paku keling dapat dilakukan perhitungan sederhana yaitu
menggunakan persamaan berikut.
F
τg =
A ………. (N/mm2)
Gambar 2.10. Geseran pada Paku Keling

Jika sambungan berimpit dikeling tunggal mendapatkan beban sentris F (N).

Sedangkan jumlah paku keling yang terpasang n (buah) dan diameter paku keling
yang terpasang (mm), maka tegangan geser yang terjadi adalah
π
A= d 2 .n
4
Dengan A = jumlah luas penampang paku keling yaitu
π 2
A= d .n
4
maka:
F
τg =
π
d 2 .n
4
Keterangan:
A = Luas penampang dalam satuan (mm2)
τ g = Tegangan geser pada paku keling dalam satuan (N/mm2)
F = Beban sentris pada sambungan paku keling (N)
d = Diameter paku keling yang terpasang (mm)
n = Jumlah paku keling (buah)
TEKNIK FABRIKASI
31
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 2.11. Sambungan Berimpit

CONTOH SOAL
Konstruksi sambungan keling dengan ukuran diameter paku (d) 20 mm dan

gaya (F) 4000 N. Hitunglah tegangan geser pada paku keling.
Gambar 2.12. Sambungan Keling

Jawaban:
F
τg =
A Luas paku keling yang tergeser terdapat di dua tempat yaitu
TEKNIK FABRIKASI
CONTOH SOAL
π 2
A= 2x d
4
A = 2 x 0,785 x 202
A = 628 mm2
jadi:
4000 N/mm2
τg = = 6,4
628
D. Peralatan Sambungan Keling
1. Macam-Macam Paku Keling
Macam-macam paku keling berdasarkan bentuk kepalanya ditunjukkan pada
gambar berikut.
Gambar 2.13. Macam-Macam Paku Keling

Selain jenis di atas, terdapat paku keling jenis blind rivet. Paku keling je-
nis ini tidak memerlukan pembentukan kepala sehingga tepat digunakan untuk
menyambung pelat yang sulit untuk membentuk kepala keling dengan batang
pembentuk. Macam dan bentuk paku keling jenis blind rivet dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.
Gambar 2.14. Macam-Macam Blind Rivet

TEKNIK FABRIKASI
33
MATERI PEMBELAJARAN
2. Macam-Macam Alat Pembentuk Paku Keling

a. Palu konde
Permukaan yang rata pada palu konde digunakan untuk memukul ben-
da kerja, penitik, atau pahat. Sedangkan kepala paku keling dibentuk den-
gan menggunakan permukaan palu konde yang setengah bola.
Gambar 2.15. Palu Konde

b. Perapat keling, pembentuk kepala dan landasan

Perapat paku keling digunakan untuk merapatkan paku keling yang
telah ditempatkan ke dalam kedua lubang logam atau pelat yang akan dis-
ambung. Pembentuk kepala paku keling digunakan untuk membentuk kepa-
la paku keling menjadi simetris. Landasan digunakan sebagai alas pada saat
membentuk kepala keling dengan cara dipukul menggunakan palu konde.
Gambar 2.16. Alat Keling

c. Tang Keling
Tang keling disebut juga alat rivet (riveter) yang digunakan untuk
membuat sambungan ringan pada pelat-pelat tipis. Alat rivet terdiri atas
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dua jenis yaitu alat rivet manual menggunakan tenaga tangan dan alat rivet
pneumatik yang menggunakan tenaga udara bertekanan.
Gambar 2.17. Alat Rivet Manual

Gambar 2.18. Alat Rivet Pneumatik

E. Teknik Membuat Sambungan Keling

Paku keling atau rivet memiliki bagian utama yaitu kepala penutup, batang,
dan kepala dasar. Sebelum digunakan untuk menyambung, paku keling hanya ter-
diri atas kepala dasar dan batang. Sedangkan kepala penutupnya dibentuk pada
saat proses pengelingan.
Gambar 2.19. Bagian-Bagian Paku Keling

TEKNIK FABRIKASI
35
MATERI PEMBELAJARAN
Logam pelat yang akan disambung dengan keling atau rivet terlebih dahulu
dilubangi. Pelubangan pelat dapat menggunakan pelubang (punch) manual atau
mesin bor. Diameter lubang pelat yang disambung harus sesuai dengan diameter
paku keling/rivet yang digunakan. Ukuran diameter lubang pelat harus lebih besar
dari ukuran diameter paku keling. Kelebihan ukuran diameter lubang (clearance)
yang direkomendasikan adalah sebesar 0,25 mm (0,010 inch) lebih besar dari uku-
ran diameter paku keling/rivet.
Proses pengelingan secara manual dapat dilakukan pada paku keling baja
sampai dengan diameter 6 mm. Logam pelat yang akan disambung dilubangi dan
paku keling dipotong sesuai dengan panjang yang dibutuhkan. Selanjutnya paku
keling dimasukkan ke dalam lubang pelat yang disambung dan dirapatkan meng-
gunakan perapat paku keling.
Gambar 2.20. Persiapan Pengelingan

Proses pekerjaan dapat dilanjutkan dengan pengembangan batang paku ke-

ling dengan menggunakan palu. Pukulan dilakukan dengan arah tegak lurus pada
sumbu paku keling. Pada proses ini paku keling tidak boleh bengkok sampai batang
paku keling mengembang dan menutup rapat lubang.
Gambar 2.21. Pengembangan Batang Keling

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Pembentukan kepala penutup paku keling dilakukan dengan pukulan memu-

tar pada penampang batang paku keling menggunakan palu yang dimiringkan. Un-
tuk mencapai hasil pekerjaan yang baik, dapat menggunakan palu konde.
Gambar 2.22. Pembentukan Kepala Penutup

Alat pembentuk kepala paku keling digunakan untuk proses akhir pemben-
tukan kepala penutup agar bentuk kepala menjadi baik dan simetris. Caranya alat
pembentuk kepala paku dipukul dengan menggunakan palu. Sedangkan untuk
membentuk kepala penutup tirus, cukup menggunakan palu.
Gambar 2.23. Penyelesaian Akhir Kepala Penutup

Untuk tahapan teknik pembuatan sambungan keling dengan menggunakan

paku keling jenis blind rivet dapat dilihat pada gambar berikut ini.
TEKNIK FABRIKASI
37
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 2.24. Tahapan Pengelingan dengan Blind Rivet

Tahapan proses pengelingan dengan blind rivet seperti ditunjukkan pada

gambar adalah sebagai berikut.
1. Bagian pelat yang akan di-rivet dilubangi dengan menggunakan mesin bor ter-
lebih dahulu, dengan ukuran bor (d+(0,1 s.d 0,2) mm)
2. Memasang paku keling (blind rivet) pada alat rivet.
3. Memasukkan badan rivet pada lubang pelat hingga kepala rivet menyentuh
permukaan pelat.
4. Menekan batang tuas alat rivet berulang-ulang hingga kawat rivet putus.
5. Menarik batang tuas alat rivet untuk mengeluarkan batang kawat rivet yang
putus.
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
Membuat Sambungan Keling

I Bahan
1 Pelat BJLS 30 atau BJLS 40 ukuran 120 x 80 mm (4 lembar)
2 Paku keling kepala rata dan kepala bulat (@ 6 buah)
3 Paku blind rivet (6 buah)
II Peralatan Sambungan Keling/Rivet
IV Langkah Kerja
1 Menyiapkan bahan, peralatan sambungan keling dan
menggunakan alat keselamatan kerja
3 Lakukan proses penyambungan keling sesuai prosedur
5 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil penyambungan keling/
rivet kepada guru pembimbing/instruktur
V Hasil Kerja
1 Persiapan Ukuran bahan, toleransi +0,5mm, -0
2 Hasil sambungan keling 80% hasil sambungan rapat dan
kepala rata simetris
5 dari 6 paku tidak rusak/pecah
3 Hasil sambungan keling 80% hasil sambungan rapat dan
kepala bulat simetris
5 dari 6 paku tidak rusak/pecah
4 Hasil sambungan blind 80% hasil sambungan rapat dan
rivet simetris
5 dari 6 blind rivet tidak rusak/pecah
TEKNIK FABRIKASI
39
LEMBAR PRAKTIKUM
VI Gambar Kerja
Gambar 2.25. Gambar Kerja Sambungan Keling/Rivet


yang belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
CAKRAWALA
Fungsi Paku Keling pada Celana Jeans
Celana jeans umumnya memiliki sembilan bagian atau fitur dasar yang tak
berubah selama 150 tahun. Salah satu bagian yang tetap itu adalah rivet atau di
Indonesia sering disebut paku keling. Benda kecil mirip tombol mini ini sering
ditemui menempel pada persimpangan jahitan atau masing-masing ujung kan-
tong celana jeans. Kebanyakan orang-orang tidak tahu fungsi dari rivet yang bi-
asanya dibuat dari tembaga tersebut. Rivet pada celana jeans memiliki sejarah
yang menarik dan dipasang di celana jeans karena punya tujuan tertentu.
Gambar 2.26. Rivet/Paku Keling pada Celana Jeans

(Sumber: http://klikbontang.com/berita-7360-terungkap-fungsi-mis-
terius-paku-keling-di-kantong-jeans.html#page1)
Sejak terjadi Gold Rush atau penambangan emas besar-besaran di Califor-

nia pada tahun 1848, para penambang tidak bisa bekerja dengan nyaman karena
kantong atau saku celana mereka cepat sobek saat sering dipakai menaruh hasil
tambang. Salah satu pelanggan Levi Strauss (orang yang mempopulerkan jeans),
Jacob Davis, adalah seorang penjahit dari Reno, Nevada. Dia memiliki ide untuk
menggunakan pengencang dari logam untuk mengikat kantong dan jeans bersa-
ma-sama. Ia kemudian membuat paku keling tembaga untuk memperkuat ping-
giran dan ujung celana yang cenderung mudah sobek.
Celana jeans berpaku buatan Davis akhirnya menjadi populer di Reno. Ten-
tu saja, Davis ingin mematenkan ide untuk melindungi penemuannya. Sayangn-
ya, pria ini tidak memiliki cukup dana untuk itu. Pada tahun 1872 Davis menulis
surat kepada Strauss dan menawarkan kesepakatan. Strauss menerima tawaran
Davis. Setelah mengurus proses hukumnya, Strauss mulai memproduksi celana
jeans berpaku tembaga. Penemuan Davis dipatenkan pada tanggal 20 Mei 1873.
Dia juga menjadi manajer produksi bagi perusahaan jeans Strauss. Berkat orang-
orang ini dan rivet temuan Davis, celana jeans dapat bertahan sangat lama.
TEKNIK FABRIKASI
41
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang proses sambungan

logam dengan paku keling (rivet), kalian bisa mencari materi tersebut di inter-
net secara mandiri. Di bawah ini adalah beberapa website yang berisi penjelasan
menggunakan video tentang materi proses sambungan keling.
https://www.youtube.com/watch?v=Sn1m1egXY5I
https://www.youtube.com/watch?v=WPwNsQMnx88
RANGKUMAN
1. Sambungan keling adalah metode penyambungan logam yang dilakukan

dengan mengikatkan atau menyatukan dua buah logam atau lebih yang
akan disambung dengan menggunakan alat sambung berupa paku keling.
Cara penyambungannya dengan menumpuk dan melubangi logam yang
akan disambung, selanjutnya memasangkan paku keling ke lubang tersebut
sebagai pengikatnya sehingga logam yang satu dengan yang lainnya dapat
tersambung.
2. Ditinjau dari kekuatan sambungannya, terdapat beberapa fungsi dari
sambungan keling, antara lain sebagai sambungan kekuatan; sebagai
sambungan kerapatan dan tidak memiliki tekanan; sebagai sambungan
kekuatan dan kerapatan; serta sebagai sambungan pengikat pada pelat besi
atau logam.
3. Sambungan keling terdiri atas sambungan berimpit, bilah tunggal, bilah ganda,
rowe, dan sambungan rivet.
4. Tegangan geser pada paku keling dapat dilakukan perhitungan sederhana
yaitu dengan menggunakan persamaan:
TEKNIK FABRIKASI
RANGKUMAN
F
τg =
A
………. (N/mm2)
5. Alat pembentuk paku keling diantaranya adalah palu konde, perapat keling,
pembentuk kepala dan landasan, serta tang rivet (riveter) manual dan
pneumatik.
TUGAS MANDIRI
1. Buatlah ringkasan dengan singkat terkait materi sambungan keling/rivet!

2. Identifikasi dan jelaskan Jenis-jenis bahan dan peralatan yang digunakan
untuk membuat sambungan keling/rivet dalam praktik fabrikasi logam di
bengkel sekolah!
3. Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan dengan format yang telah disepakati
dengan guru pengampu.
4. Penjelasan Tugas Mandiri
Ringkasan Materi Pengetahuan Jenis Bahan dan Peralatan

Sambungan Keling/Rivet Sambungan Keling/Rivet
Jenis Bahan:
…………………………………... 1.
…………………………………... 2.
…………………………………... 3. dst.
…………………………………...
Jenis Peralatan:
…………………………………...
1.
…………………………………...
2.
…………………………………...
3. dst.
…………………………………...
…………………………………...
TEKNIK FABRIKASI
43
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian dari sambungan keling!
2. Jelaskan mengapa sambungan keling termasuk dalam jenis sambungan
permanen?
3. Jelaskan pengertian dari sambungan keling bilah tunggal yang dikeling ganda!
4. Suatu konstruksi sambungan keling berimpit seperti pada gambar berikut.
F = 3140 N
Gambar 2.27. Sambungan Keling Berimpit
Dua buah paku keling dengan beban (F) 3140 N dan tegangan geser 80 N/
mm2. Hitunglah diameter paku tersebut!
5. Jelaskan cara mengeling menggunakan blind rivet!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab II, tentunya Anda menjadi lebih paham
tentang penerapan sambungan keling (rivet) yang ada di sekitar kita. Bertanyalah
kepada guru, diskusikan dengan teman atau belajarlah secara mandiri melalui
internet apabila ada materi yang masih belum dipahami. Dengan memahami
materi bab II, maka akan membantu Anda untuk memahami materi pada bab
berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
SAMBUNGAN LIPAT
III
BAB III SAMBUNGAN LIPAT
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab III, peserta didik dapat melakukan

penyambungan logam menggunakan sambungan lipat sesuai Standar Operasional
Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Pengertian Sambungan Lipat
Macam-macam Sambungan Lipat

SAMBUNGAN LIPAT
Perhitungan dan Penerapan Sambungan Lipat
Peralatan Sambungan Lipat
Teknik Membuat Sambungan Lipat
KATA KUNCI
Sambungan, Lipat, Pelat
TEKNIK FABRIKASI
45
PENDAHULUAN
Teknik pembentukan logam diawali sejak zaman prasejarah, dimulai pada

pembuatan-pembuatan aksesoris atau hiasan-hiasan kerajaan, perisai untuk
keperluan perang, peralatan rumah tangga dan sebagainya. Bahan-bahan logam
ini umumnya terbuat dari bahan perunggu dan kuningan. Proses pengerjaan yang
dilakukan untuk pembuatan peralatan ini dilakukan secara manual dan dikerjakan
oleh para ahli logam yang mempunyai keterampilan khusus. Proses pembentukan
ini dilakukan seluruhnya dengan menggunakan keahlian tangan.
Gambar 3.1. Teknik Pembentukan Logam Zaman Prasejarah

Beberapa hasil proses pembentukan ditemukan dalam bentuk peralatan

rumah tangga seperti berbagai macam piring, cangkir atau cawan memiliki desain
ukiran khusus yang mempunyai arti dan nilai seni. Peninggalan sejarah tersebut
dapat ditemukan dan terlihat di beberapa museum di kota-kota sejarah.
Salah satu metode penyambungan logam yang digunakan dalam proses
pembentukan adalah sambungan lipat, dimulai dari menggunakan peralatan bantu
sederhana, yaitu palu dan landasan pembentuk serta model cetakan sederhana.
Perkembangan teknologi pembentukan logam, ditandai dengan ditemukannya
proses penyambungan dan pembentukan menggunakan alat-alat penekan sistem
hidrolis ataupun mesin-mesin untuk menyambung dan membentuk profil yang
diinginkan. Penerapan fungsi sambungan lipat pada bahan logam berupa pelat, saat
ini banyak digunakan untuk berbagai macam produk. Beberapa contoh diantaranya
adalah kotak alat, wadah kaleng atau drum, lemari arsip (filling cabinet), kompor
minyak tanah, talang, cerobong, saluran AC, tutup pelindung mesin dan badan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Sambungan Lipat

Sambungan lipat adalah metode penyambungan logam yang dilakukan
dengan cara melipat kedua logam yang akan disambung kemudian dikaitkan satu
dengan yang lainnya dan dikuatkan dengan menekan secara bersamaan lipatan
tersebut. Proses sambungan lipat dapat dikerjakan manual menggunakan alat
perkakas tangan dan mesin lipat.
Sambungan lipat digunakan pada logam berupa pelat yang memiliki
ketebalan relatif sangat kecil dibandingkan panjang dan lebarnya. Ketebalan pelat
yang baik digunakan untuk sambungan lipat adalah di bawah 1 mm. Sebaliknya
peterapan metode sambungan lipat pada pelat dengan ketebalan di atas 1 mm
akan akan mengalami kesulitan terutama pada saat melipat pelat tersebut.
Untuk mendapatkan hasil sambungan lipat yang baik dibutuhkan
ketelitian, ketekunan dan memperhitungkan radius lipatan. Permukaan pelat
yang terdapat pada daerah sambungan lipat juga sangat berpengaruh terhadap
kualitas sambungan dan apabila pelat sambungan lipat dipukul tidak merata atau
menimbulkan cacat bekas pukulan sehingga mengakibatkan kualitas sambungan
menjadi buruk.
B. Macam-Macam Sambungan Lipat
Macam-macam sambungan lipat yang diterapkan pada pekerjaan fabrikasi
diantaranya:
1. Sambungan lipat tunggal (grooved seam)
2. Sambungan lipat Pittsburgh
3. Sambungan lipat tegak (standing seam)
4. Sambungan lipat tegak ganda (standing double seam)
5. Sambungan lipat sudut tunggal (corner single seam)
6. Sambungan lipat sudut ganda (corner double seam)
7. Sambungan lipat kotak
8. Sambungan lipat sudut bilah (locked corner seam)
9. Sambungan lipat bilah (cap strip seam)
1. 2. 3.
4. 5. 6.
7. 8. 9.
Gambar 3.2. Macam-Macam Sambungan Lipat
TEKNIK FABRIKASI
47
MATERI PEMBELAJARAN
C. Perhitungan dan Penerapan Sambungan Lipat

Rumus perhitungan sambungan (allowance) pada sambungan lipat dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3.1. Perhitungan Sambungan Lipat

No. Jenis Sambungan Gambar Perhitungan
1 Sambungan lipat A=W–t
tunggal (grooved
seam) B = 2W – t
S = 3W – 2t
2 Sambungan lipat A=W–t

tegak (standing
seam) B = 2W – t
S = 3W – 2t
3 Sambungan lipat A=½W–t
bilah (cap strip seam)
B=½W–t
C = 2W – 2t
S = 3W – 4t
4 Sambungan lipat A = W – 2t
sudut/alas ganda
B = 2W – 2t
S = 3W – 4t
Keterangan: W = Lebar sambungan lipat

t = Tebal bahan/pelat
S = Total perhitungan sambungan (allowance)
CONTOH SOAL
Diketahui : Silinder dari bahan pelat BJLS 50 dibuat menggunakan sambungan

lipat tunggal (grooved seam) dengan ukuran lebar 6 mm, diamater
120 mm dan tinggi 150 mm.
Ditanya : Berapa ukuran bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan silinder
tersebut?
TEKNIK FABRIKASI
CONTOH SOAL
Gambar 3.3. Sambungan Lipat pada Silinder

Penyelesaian:
Total allowance (S) = 3W – 2t
= (3 x 6) – (2 x 0,5)
= 18 – 1
= 17 mm
Bentangan silinder = π x diameter silinder
= 3,14 x 120
= 376,8 mm
Panjang bahan yang dibutuhkan = 17 + 376,8 = 393,8 mm
Lebar bahan = tinggi silinder = 150 mm
Jadi ukuran minimal bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan silinder
tersebut adalah 393,8 mm x 150 mm
MATERI PEMBELAJARAN
D. Peralatan Sambungan Lipat
Untuk membuat sambungan lipat diperlukan pekerjaan menekuk dan melipat
bahan yang berupa pelat. Proses sambungan lipat dapat dikerjakan manual atau
menggunakan mesin khusus. Beberapa peralatan perkakas tangan dan mesin
yang digunakan untuk membuat sambungan lipat adalah sebagai berikut.
1. Palu
Untuk pekerjaan sambungan lipat, jenis palu yang sering digunakan
adalah palu lunak (mallet) yang terbuat dari plastik, karet atau kayu. Palu ini
digunakan untuk memukul, meratakan dan membentuk benda kerja tanpa
menimbulkan kerusakan.
Gambar 3.4. Palu Kayu dan Palu Karet Kepala Bulat

TEKNIK FABRIKASI
49
MATERI PEMBELAJARAN
Untuk pembentukan pelat-pelat dari bahan lunak seperti galvanis,

aluminium, dan tembaga banyak mengunakan palu kayu dan palu karet kepala
bulat.
Gambar 3.5. Palu Karet Persegi

Untuk proses merapikan, meratakan, dan pembentukan akhir (finishing),

seperti pada bidang pelat yang kurang lurus atau menyimpang banyak
menggunakan palu karet persegi karena tidak menimbulkan cacat akibat
pemukulan.
Gambar 3.6. Palu Plastik Kombinasi dan Bulat

Penggunaan palu plastik hammer sama dengan palu besi kepala silinder
rata yang lain, yaitu untuk proses pembentukan logam pelat yang tipis.
1. Landasan
Untuk pembentukan pelat secara manual diperlukan landasan yang
terdiri atas landasan tetap dan tidak tetap. Landasan tetap (paron) memiliki
bentuk umum tanpa variasi, biasanya memiliki berat dan bentuk yang besar.
Sedangkan landasan tidak tetap memiliki kedudukan landasan sebagai tempat
macam-macam landasan sesuai dengan benda yang dikerjakan.
Gambar 3.7. Landasan Paron

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Bagian-bagian utama dari landasan yaitu permukaan datar (face), meja

(table), tanduk (horn), badan (body), dasar (base), kaki (foot).
Gambar 3.8. Kedudukan Landasan Gambar 3.9 Landasan Kombinasi Rata dan Silinder
Kedudukan landasan digunakan untuk tempat (wadah) landasan yang

diperlukan sesuai dengan benda yang dikerjakan. Sedangkan untuk keperluan
pembentukan pelat berbentuk persegi dan silinder dapat menggunakan
landasan kombinasi rata dan silinder.
Gambar 3.10. Landasan Kombinasi Silinder Gambar 3.11. Landasan Rata

(Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3
Landasan kombinasi silinder digunakan untuk membentuk pelat silinder-

silinder kecil. Sedangkan landasan rata digunakan untuk tempat meratakan
sambungan-sambungan lipat dan dapat digunakan juga untuk menekuk pelat.
Gambar 3.12. Landasan Bulat Gambar 3.13. Landasan Kombinasi Silinder dan Tirus
TEKNIK FABRIKASI
51
MATERI PEMBELAJARAN
Untuk pembentukan pelat menjadi berbentuk mangkuk dapat

menggunakan landasan bulat. Sedangkan untuk pembentukan pelat menjadi
berbentuk silinder dan berbentuk tirus dapat menggunakan kombinasi
silinder dan tirus.

Gambar 3.14. Landasan Seperempat Bola Gambar 3.15. Landasan Kombinasi Rata dan Kerucut
(Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3) (Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3)
Untuk memperkuatan sisi-sisi pelat silinder dapat menggunakan landasan

seperempat bola, sedangkan untuk membentuk pelat berbentuk silinder yang
relatif kecil dapat menggunakan landasan kombinasi rata dan kerucut.

Gambar 3.16. Landasan Kombinasi Rata dan Tirus Gambar 3.17. Landasan Sudut 45º
(Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3) (Sumber: Buku Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3)
Untuk membentuk pelat persegi dan tirus dapat menggunakan landasan

kombinasi rata dan tirus, sedangkan untuk menekuk pelat dapat menggunakan
landasan sudut 450.

Gambar 3.18. Landasan Pipa Gambar 3.19. Landasan Alur
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Untuk pembentukan pelat yang memeiliki bentuk pipa kecil dan alur rata
dapat menggunakan landasan pipa dan landasan alur.
2. Alat Pelipat (hand groover)
Alat Pelipat (hand groover) adalah alat untuk perapat (pengunci) lipatan
pada sambungan lipat yang dikerjakan secara manual. Penggunaannya dengan
cara dipukul dengan palu dan ukuran alurnya disesuaikan dengan kebutuhan.
Gambar 3.20. Alat Pelipat dan Contoh Penggunaannya

3. Mesin Tekuk/Lipat
Beberapa jenis mesin tekuk/lipat pada pekerjaan fabrikasi ringan diantaranya:
a. Mesin Lipat Bangku (Bench Folder)
mesin ini digunakan untuk pelat tipis secara presisi dan cepat. Cara
kerjanya bersamaan antara menjepit-melipat benda kerja dengan lipatan
tunggal, ganda, dan bentuk U.
Gambar 3.21. Mesin Lipat Bangku

b. Mesin Lipat Universal

Mesin lipat universal dilengkapi dengan sepatu tekan. Pelat
dimasukkan di atas landasan dan dijepit dengan sepatu tekan, sesuai
dengan garis batas lipatan yang telah ditentukan. Kemudian, pelipat
diangkat ke atas sampai pelat menjadi terlipat dengan sudut lipat sesuai
kebutuhan. Mesin lipat universal mampu melipat sampai sudut lipat
mencapai 1350 dengan ukuran lebar pelat 1 m – 2,4 m dan tebal 0,4 mm –
2,0 mm.
TEKNIK FABRIKASI
53
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 3.22. Mesin Lipat Universal

c. Mesin Lipat Kotak (Box and Pan Brake)

Prinsip penggunaan mesin lipat kotak relatif sama dengan mesin lipat
universal. Mesin lipat kotak mempunyai sepatu tekan yang terpisah-pisah
dengan berbagai ukuran yang dapat dipasang sesuai kondisi pelat.
Gambar 3.23. Mesin Lipat Kotak

E. Teknik Membuat Sambungan Lipat

Contoh teknik membuat sambungan lipat dapat dilihat dalam pembuatan
sambungan lipat tunggal (grooved seam), dibuat secara manual dengan peralatan
perkakas tangan. Ukuran panjang lipatan benda kerja adalah 6 mm. Langkah kerja
yang akan kita lakukan adalah sebagai berikut.
1. Ukurlah benda kerja (logam pelat) sesuai gambar kerja, kemudian berikan
tanda pada bahan pelat yang akan ditekuk/dilipat
2. Apabila terdapat bagian tepi yang tidak rata bisa diratakan dengan
menggunakan palu karet
3. Memulai langkah-langkah penekukan/pelipatan dengan menggunakan
landasan yang tepat. Pada pekerjaan ini dicontohkan untuk penggunaan
landasan sudut 450 tunggal dan ganda.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 3.24. Landasan Sudut 450 Tunggal dan Ganda

Peganglah benda kerja pada landasan dengan cara seperti terlihat pada
gambar di bawah ini berikut.
Gambar 3.25. Cara Memegang Benda Kerja pada Landasan Penekuk

Letakkan benda kerja di atas landasan. Pukul menggunakan palu lunak

dimulai dari ujung benda kerja. Lakukan pukulan sedikit demi sedikit secara
teratur sehingga sampai membentuk sudut sekitar 900 terhadap landasan.
Lanjutkan proses pemukulan benda kerja sampai membentuk sudut ± 300.
Selanjutnya benda kerja dikerjakan pada landasan persegi dengan menggunakan
palu kayu.
Gambar 3.26. Proses Pemukulan Pelat Membentuk Sudut 900

TEKNIK FABRIKASI
55
MATERI PEMBELAJARAN
Daerah lipatan benda kerja pelat diletakkan di atas landasan persegi, sisi
dengan ukuran 6 mm dilipat sampai membentuk sudut 1100 – 1200, kemudian
dipukul menggunakan palu kayu membentuk ruang dengan lebar 2 mm. Proses
pemukulan yang benar adalah palu selalu datar terhadap sisi yang dilipat.
Pemukulan menggunakan palu kayu tidak boleh terlalu keras pada daerah sisi
lipatan dan pinggiran landasan agar tidak merusak benda kerja
Gambar 3.27. Besarnya Sudut Lipat pada Landasan Persegi

Gambar 3.28. Cara Pemukulan Lipatan yang Benar

`
Gambar 3.29. Cara Pemukulan Lipatan yang Salah
Pukulan dengan palu pada posisi yang salah dapat mengakibatkan daerah
lipatan menjadi tidak baik. Selain itu, palu kayu akan rusak saat terkena
pinggiran benda kerja. Gunakan pelat perantara pada ruang antara lipatan yang
dibuat dengan ukuran ± 2 mm dan bahan pelat harus lebih keras/kuat dari pada
benda kerja.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
4. Melakukan sambungan lipat

Setelah melakukan proses penekukan/pelipatan pada kedua benda kerja
pelat, selanjutnya pelat dimasukkan ke dalam ruang yang sudah dibentuk
(langkah sebelumnya). Kemudian, ratakan sambungan lipatan dengan cara
dipukul sampai rata dan lurus menggunakan palu kayu.
Gambar 3.30. Sambungan Lipat Dipukul Menggunakan Palu Kayu

Benda kerja dirapatkan menggunakan alat perapat yang ukurannya sesuai.

Alat perapat diletakkan agak miring dan harus sedikit ditarik saat pemukulan
agar tidak merusak benda kerja. Kedudukan alat perapat ditempatkan sedikit di
atas lipatan. Saat pemukulan, alat perapat didorong agar dapat berjalan.
Gambar 3.31. Sambungan Lipat Dirapatkan Menggunakan Alat Perapat

Gambar 3.32. Pengaturan Kedudukan Alat perapat

TEKNIK FABRIKASI
57
MATERI PEMBELAJARAN
Kegiatan pekerjaan akhir (finishing) yaitu sambungan lipat dibalik dan

dipukul menggunakan palu kayu untuk menghaluskan hasil sambungan, lalu
dipukul dengan palu karet persegi sebagai perata.
Gambar 3.33. Meratakan Sambungan Lipat

LEMBAR PRAKTIKUM
Membuat Sambungan Lipat

I Bahan
1 Pelat galvanis dengan ukuran 250 x 60 x 0,5 mm (3 buah)
II Peralatan Sambungan Lipat
IV Langkah Kerja
1 Menyiapkan bahan, peralatan sambungan lipat dan menggunakan
alat keselamatan kerja
2 Rapikan ujung-ujung pelat bekas potongan dengan palu karet dan
hilangkan bagian yang tajam dengan kikir
3 Ukurlah dan berikan tanda (lukis) bagian yang akan ditekuk/dilipat
dengan menggunakan penggores
4 Tekuk/lipat benda kerja dengan menggunakan alat perkakas tangan
atau mesin lipat
5 Sambungkan ketiga pelat tersebut dengan menggunakan
sambungan lipat tunggal (grooved seam)
6 Rekatkan sambungan dengan menggunakan alat pelipat/perekat,
kemudian dihaluskan
8 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil penyambungan keling/
rivet kepada guru pembimbing/instruktur
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
V Hasil Kerja
1 Persiapan Ukuran bahan, toleransi +0,5mm,
-0
2 Kerataan sambungan lipat 90% hasil sambungan rapat
3 Kehalusan sambungan lipat 90% hasil sambungan halus
4 Dimensi sambungan lipat 90% hasil sambungan sesuai
gambar
VI Gambar Kerja
Gambar 3.34. Gambar Kerja Sambungan Lipat


2 Tanyakan kepada guru pembimbing/instruktur apabila ada hal yang
belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
59
CAKRAWALA
Sejarah Sambungan Lipat Pada Kaleng Makanan
Gambar 3.35. Makanan Kaleng

(Sumber: https://www.liputan6.com/global/read/2405103/dari-zona-merah-sejarah-makanan-kaleng-bermula)
Sejak zaman prasejarah, manusia dengan beragam cara berupaya membuat

makanan lebih awet. Mulai dari fermentasi, pengasinan, pengeringan, hingga
pengasapan dan terciptanya makanan kaleng. Akan tetapi, waktu itu tak ada satupun
yang berhasil mempertahankan makanan agar tetap segar.
Pada tahun 1795, pemerintah Prancis memutuskan untuk mencari suatu cara
untuk mengolah suplai makanan tentaranya. Empat belas tahun kemudian, saat
Napoleon berkuasa, kekuatan militer Prancis sangat perkasa namun sering didera
masalah kelaparan. Kreasi Nicolas Appert, koki muda dari daerah Champagne
Appert, membuat kendala itu berakhir. Pria yang bekerja sebagai juru masak kaum
bangsawan Prancis itu berjibaku dengan penelitian tentang pengawetan makanan.
Inovasinya saat itu adalah kemasan kedap udara dalam botol sampanye, yang
disegel dengan campuran aneh namun efektif: campuran keju dan jeruk limau.
Pada tahun 1804, pabrik milik Abbert mulai bereksperimen dengan daging
kemasan kaleng yang ditutup rapat lalu diamati selama berbulan-bulan untuk
medeteksi apakah ada tanda-tanda penggelembungan. Kaleng yang tak
menggelembung dianggap aman untuk dijual atau disimpan lebih lama lagi. Proses
yang dilakukan Appert menjadi lebih fantastis karena mampu melampaui penemuan
Louis Pasteur tentang sterilisasi dan perkembangan kuman selama lebih dari lima
puluh tahun, serta pembuatan makanan kaleng yang sudah ada 30 tahun sebelum
alat pembuka kaleng pertama dibuat. Saat itu, kaleng makanan pertama dibuat dari
baja berlapis timah atau bahkan besi cor dengan tutup yang berat. Sehingga harus
dibuka dengan cara dipahat atau ditusuk dengan bayonet para tentara.
Makanan kaleng sangat besar peranannya di abad ke-19 karena menjadi sumber
pangan bagi para prajurit dalam Perang Krimea, Perang Saudara Amerika Serikat,
dan Perang Prancis-Prusia, serta menjadi bekal bagi para penjelajah. Setelah era
depresi global tahun 1873, ekspor makanan kaleng Amerika Serikat meroket tajam
yang dipimpin oleh perusahaan-perusahaan macam Campbell, Heinz dan Borden.
Pada tahun 1904, Max Ams Machine Company di New York mematenkan proses
penyambungan ganda (double seam). Saat ini mesin penyambungan ganda mampu
mengemas lebih dari 2.000 kaleng per menit.
TEKNIK FABRIKASI
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang

proses sambungan lipat, kalian bisa mencari materi tersebut
di internet secara mandiri. Di bawah ini adalah salah satu
website yang berisi penjelasan menggunakan video tentang
materi proses pembuatan sambungan lipat Pittsburgh.
https://www.youtube.com/watch?v=4SIk70l-TmE
Bisa juga menggunakan QR code berikut.
RANGKUMAN
1. Sambungan lipat adalah metode penyambungan logam yang dilakukan dengan

cara melipat kedua logam yang akan disambung, kemudian dikaitkan satu
dengan yang lainnya dan dikuatkan dengan menekan secara bersamaan lipatan
tersebut.
2. Sambungan lipat terdiri atas lipat tunggal, Pittsburgh, lipat tegak, lipat tegak
ganda, lipat sudut tunggal, lipat sudut ganda, lipat kotak, lipat sudut bilah, dan
lipat bilah.
3. Peralatan yang digunakan untuk membuat sambungan lipat adalah palu,
landasan, alat pelipat/perekat, dan mesin lipat.
4. Dalam proses pelipatan benda kerja, pemukulan yang benar adalah palu selalu
datar. Gunakan pelat perantara pada ruang antara lipatan yang dibuat dengan
ukuran ± 2 mm dan bahan pelat harus lebih keras/kuat dari benda kerja
5. Alat perapat berfungsi untuk merapatkan sambungan lipat, sedangkan untuk
meratakan sambungan lipat dapat menggunakan palu karet persegi.
TUGAS MANDIRI
Tugas kalian adalah untuk mencari peralatan-peralatan di sekitar tempat

tinggal yang menerapkan sambungan lipat. Kalian dapat mengumpulkan informasi
tentang peralatan dan jenis sambungan lipat yang digunakan. Tugas dikerjakan
dalam bentuk laporan dengan format yang telah disepakati dengan guru pengampu.
No. Nama Peralatan Jenis Sambungan Lipat yang Digunakan
1
2
3
4
TEKNIK FABRIKASI
61
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian dan fungsi dari sambungan lipat!
2. Mengapa posisi palu harus datar pada saat proses pemukulan untuk melipat
benda kerja?
3. Saat menekuk/melipat benda kerja pada sambungan lipat, mengapa perlu
menggunakan pelat perantara?
4. Jelaskan cara kerja dari alat pelipat/perapat pada sambungan lipat!
5. Mengapa kedudukan alat perapat harus diatur?
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab III, tentunya kalian menjadi lebih paham
tentang penerapan sambungan lipat yang ada di sekitar kita. Bertanyalah kepada
guru, diskusikan dengan teman atau belajarlah secara mandiri melalui internet
apabila ada materi yang masih belum dipahami. Dengan memahami materi bab III,
maka akan membantu kalian untuk memahami materi pada bab berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
SAMBUNGAN SOLDER/PATRI IV
BAB IV SAMBUNGAN SOLDER/PATRI
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab IV, peserta didik dapat melakukan

penyambungan logam menggunakan sambungan solder/patri sesuai Standar
Operasional Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Pengertian Sambungan Solder/Patri
Peralatan Sambungan Solder/Patri

Solder/Patri
Sambungan
Logam Pengisi dan

Bahan Tambah (Flux) Solder/Patri
Jenis-Jenis Solder/Patri
Prosedur Sambungan Solder/Patri
KATA KUNCI
Solder, Patri, Sambungan, Pelat, Bahan Tambah (Flux), Baut Solder, Timah
TEKNIK FABRIKASI
63
PENDAHULUAN
"Patriiii.... Patriiii...."
Demikian suara itu terdengar di tengah terik matahari yang terasa membakar.
Menemui tukang patri bukanlah hal yang mudah di era serba teknologi seperti saat
sekarang ini. Dahulu, mungkin sekitar 15 - 20 tahun yang lalu, seringkali tukang patri
melintas di depan rumah dan terkadang sering membikin kesal karena mengganggu
jadwal tidur siang. Sampai kemudian, seiring perkembangan zaman dan teknologi,
kehadiran tukang patri semakin jarang terlihat.
Gambar 4.1. Tukang Solder/Patri

(Sumber: https://foto.tempo.co/read/2959/berprofesi-sebagai-tukang-patri-adalah-pilihan-hidupnya#foto-3)
Tukang solder atau patri seperti ini zaman dulu banyak kita jumpai. Manfaat dari
pekerjaan ini adalah untuk membantu ibu rumah tangga menambal perkakas dapur
terutama yang terbuat dari bahan logam, seperti panci, kuali, dandang, baskom,
rantang, sangku, piring kaleng, dan lain-lain. Cara kerjanya adalah alat solder/
patri dipanaskan dengan api yang bahan bakarnya dari kayu, lalu disentuhkan ke
timah hingga timah meleleh. Lelehan timah tersebut ditempelkan ke barang yang
berlubang dengan menggunakan alat patri/solder.
Saat ini barang-barang tersebut sebagian sudah tergantikan dengan bahan
plastik. Namun, pekerjaan solder/patri masih banyak ditemui, terutama untuk
pekerjaan di bidang listrik dan elektronika. Sumber panas yang digunakan untuk
prosesnya mennggunakan sumber listrik. Dalam industri elektronika proses
pekerjaan solder/patri dapat dikerjakan secara manual, semi otomatis, otomatis dan
robot.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Sambungan Solder/Patri

Sambungan solder/patri merupakan penyambungan logam menggunakan
proses pemanasan untuk mencairkan bahan tambah yang memiliki titik lebur
lebih rendah daripada logam yang disambung sehingga logam yang disambung
tidak ikut mencair. Sambungan solder/patri termasuk sambungan ringan untuk
logam pelat dan pipa tipis, seperti pelat galvanis, baja lapis seng (BJLS), pipa
aluminium, tembaga, dan paduannya.
Gambar 4.2. Skema Proses Penyambungan Solder/Patri

Pada gambar skema proses penyambungan solder/patri terjadi reaksi yang

membentuk ikatan antara cairan timah sebagai logam pengisi dengan bahan
logam yang disambung. Penyempitan jarak celah antara logam yang disambung
adalah 0,08 mm – 0,13 mm agar cairan solder tertarik oleh gaya kapiler untuk
meresap masuk ke dalam celah logam yang disambung. Proses pemanasan pada
daerah sambungan harus dilakukan secara merata.
Gambar 4.3. Gaya Kapiler

Beberapa kelebihan dari sambungan solder/patri adalah sebagai berikut.

1. Dapat digunakan untuk menyambung dua jenis bahan yang berbeda
2. Untuk sambungan logam yang tipis dan membutuhkan kerapatan
3. Cocok untuk memperbaiki bagian yang sangat peka terhadap panas
TEKNIK FABRIKASI
65
MATERI PEMBELAJARAN
4. Biaya sambungan solder/patri lebih murah dibandingkan pengelasan dan

pengoperasiannya tidak terlalu berbahaya
5. Perangkat dan pemasangan peralatannya sederhana,
6. Tidak memerlukan ruangan yang besar dan khusus
Sedangkan kelemahan dari sambungan solder/patri diantaranya adalah sebagai

berikut.
1. Memerlukan persiapan yang agak lama, terutama dalam hal kebersihan.
2. Sambungan tidak kuat apabila mendapatkan beban mekanis yang besar.
3. Sangat peka terhadap kontaminasi lingkungan sekitar dan mudah terjadi
korosi terhadap bahan kimia tertentu.
4. Mengandung bahan kimia yang beracun.
Aplikasi penggunaan sambungan solder/patri (soldering application) dapat

dikelompokkan sebagai berikut.
1. Pemakaian untuk industri rumah tangga (home industry), contohnya untuk
pembuatan perkakas rumah tangga seperti alat masak, tempat air, dan
pekerjaan talang air.
2. Pemakaian untuk industri kemasan ringan (light container), contohnya untuk
pembuatan kemasan makanan, minuman, dan kemasan oli.
3. Pemakaian untuk industri fabrikasi pelat tipis (sheet metal fabrication),
contohnya untuk pembuatan pipa saluran (ducting) menggunakan bahan pelat
baja lapis seng (BJLS), pelat aluminium, dan pelat stainless steel.
4. Pemakaian untuk industri listrik dan elektronika, contohnya untuk
penyambungan komponen dan penyambungan kabel-kabel.
B. Peralatan Sambungan Solder/patri

Peralatan sambungan solder/patri harus memiliki beberapa kriteria, diantaranya:
1. Memiliki sifat mekanis yang baik (durability).
2. Memiliki sifat penghantar listrik yang baik (electrical conductivity).
3. Memiliki sifat penghantar panas yang baik (termal dissipation).
4. Mudah diperiksa dengan pengamatan.
5. Mudah diperbaiki.
Beberapa peralatan solder/patri yang digunakan pada bengkel fabrikasi adalah

1. Baut Solder (Soldering Iron)
Baut solder merupakan peralatan utama yang terdiri atas bagian kepala,
pegangan dan gagang. Kepala baut solder terbuat dari tembaga atau besi
(baja) karena memiliki sifat penghantar panas dan listrik yang baik. Bahan
tembaga lebih banyak digunakan dibandingkan besi yang mudah berkarat.
Terdapat berbagai bentuk dan ukuran kepala baut solder sesuai dengan
keperluan pekerjaan. Pegangan atau gagang baut solder dibuat dari bahan
yang tidak menghantar panas seperti kayu, plastik, dan lain-lain. Gambar
berikut ini adalah beberapa bentuk baut solder yang sering dipakai pada
bengkel fabrikasi.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Baut Solder Tangan

Baut Solder
Listrik Baut Solder Gas
Gambar 4.4. Jenis-Jenis Baut Solder

Baut solder tangan tidak banyak macamnya. Model dan ukurannya

disesuaikan menurut keperluan dan objek pekerjaan. Solder bakar merupakan
salah satu contoh dari baut solder tangan.
Gambar 4.5. Solder Bakar

Model baut solder listrik banyak dipakai pada pekerjaan elektronik dan
instrumentasi. Model ini disebut baut solder tetap (soldering station) karena
solder tetap berada di tempatnya. Solder ini mempunyai asesoris yang
lengkap.
Gambar 4.6. Solder Listrik

TEKNIK FABRIKASI
67
MATERI PEMBELAJARAN
2. Pembakar Baut Solder

Pembakar (dapur) adalah tempat untuk memanaskan kepala baut solder.
Beberapa pembakar (dapur) baut solder, diantaranya:
a. Dapur terbuka bahan bakar kayu, arang kayu/batu
Gambar 4.7. Dapur Tebuka Bahan Bakar Arang Kayu/Batu

b. Dapur terbuka bahan bakar minyak tanah atau solar

c. Dapur terbuka bahan bakar gas LPG atau oksi Asetilena
Pembakar (dapur) dengan bahan bakar minyak tanah atau solar prinsipnya
sama seperti pembakar gas, terdiri atas dapur atau oven dan tabung gas
atau minyak yang dilengkapi dengan pompa tekan dan penunjuk tekanan.
Gambar 4.8. Dapur Tebuka Bahan Bakar Gas LPG

C. Logam Pengisi dan Bahan Tambah (Flux) Solder/Patri

1. Logam Pengisi
Logam pengisi berfungsi untuk mengisi atau sebagai perekat pada
sambungan solder/patri. Logam pengisi pada proses solder/patri yang biasa
digunakan adalah sebagai berikut.
a. Timah (stannum)
Timah sangat baik untuk logam pengisi. Memiliki sifat kenyal, tahan
terhadap pengaruh oksidasi, dan tidak rusak saat terkena air. Digunakan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dalam bentuk timah kawat yang dirol dan dapat ditarik.

b. Timah hitam atau timbel (plumbum)
Timah hitam juga sering digunakan sebagai logam pengisi. Memiliki
warna abu-abu terang yang menjadi gelap pada udara terbuka, mudah
dibentuk, lunak dan kenyal, serta tahan terhadap pengaruh lingkungan.
Dalam keadaan murni timah hitam sangat lembek. Timah ini bisa menjadi
keras jika ditambahkan unsur paduan lain seperti tembaga, seng, dan arsen.
c. Paduan timah dan timah hitam
Paduan timah dan timah hitam biasa digunakan untuk proses solder/
patri bahan logam baja lapis seng (BJLS) dalam bentuk pelat atau tabung
tipis. Logam pengisi paduan timah dan timah hitam digunakan dengan
komposisi 50% Sn – 50% Pb atau 60% Sn – 40% Pb.
Gambar 4.9. Contoh Bentuk Timah Solder

2. Bahan Tambah (Flux)

Dalam proses solder/patri dibutuhkan bahan tambah (fluks) yang
berfungsi untuk membersihkan permukaan logam yang akan disambung
dari kotoran terutama yang bersifat kimia dan juga untuk memperlancar
cairan logam pengisi untuk memasuki celah logam yang akan disambung
sehingga dapat meresap secara merata. Berbagai macam jenis fluks dan
pengggunaannya dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.1. Macam-Macam Fluks dan Penggunaannya
No Bahan Fluks
1 Kuningan Zinc Chloride atau Amonium Chloride
2 Tembaga Zinc Chloride atau Amonium Chloride
3 Perunggu Zinc Chloride atau Amonium Chloride
4 Baja Zinc Chloride atau Amonium Chloride
5 Timah tuang Olive oil
6 Timah putih dan hitam Olive Oil
7 Plumbum Resin
TEKNIK FABRIKASI
69
MATERI PEMBELAJARAN
No Bahan Fluks
8 Timah Zinc Chlorrid
9 Besi galvanizing Dilute Hydrochloride Acid
10 Seng -
11 Sambungan listrik Resin/Fluxite
Gambar 4.10. Macam-Macam Fluks dan Kemasannya

D. Jenis-Jenis Solder/Patri
Pekerjaan solder/patri di industri dilakukan secara manual maupun
otomatis, tergantung pada jenis dan jumlah pekerjannya. Pekerjaan yang
jumlahnya relatif sedikit atau pekerjaan perbaikan, proses solder/patri dikerjakan
dengan cara manual. Akan tetapi, bila pekerjaannya dalam jumlah yang banyak
dan bentuknya seragam serta berlangsung terus-menerus, proses solder/patri
dikerjakan dengan menggunakan sistem berjalan (conveyor), semi otomatis,
otomatis, atau robot seperti di industri elektronika.
Pekerjaan solder/patri adalah jenis penyambungan logam menggunakan
media panas selain proses pengelasan. Logam tambahan yang dicairkan untuk
menyambung memiliki titik lebur yang relatif rendah. Menurut titik leburnya
solder/patri dibagi menjadi dua yaitu titik lebur di bawah suhu 4500 C yang
disebut solder/patri lunak dan titik lebur di atas 4500 C yang disebut solder/patri
keras (brazing).
1. Solder/Patri Lunak
Solder/patri lunak sering digunakan pada sambungan yang membutuhkan
kerapatan, tetapi tidak memiliki kekuatan tarik tinggi. Solder/patri lunak
dilakukan pada pelat tipis dengan menggunakan timah.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 4.11. Solder/Patri Lunak

2. Solder/Patri Keras
Solder/patri keras memiliki sambungan yang kuat, rapat dan tahan panas,
sering digunakan untuk sambungan pipa bahan bakar atau sejenisnya, sangat
baik untuk menyambung jenis bahan yang berbeda. Solder/patri keras pada
logam yang lebih tebal, dilakukan dengan menggunakan kuningan (brass)
dan perak (silver). Oleh karena itu, pekerjan patri keras disebut juga brazing,
sedangkan patri perak disebut silver soldering.
Gambar 4.12. Brazing

Gambar 4.13. Brazing Mata Pahat Bubut

TEKNIK FABRIKASI
71
MATERI PEMBELAJARAN
Berdasarkan cara pengadaan energi panasnya, solder/patri dapat dibagi menjadi
tujuh kelompok yaitu
1. Solder/patri tanur: tanur (dapur pembakar) sebagai sumber panas
2. Solder/patri gas: panas ditimbulkan karena adanya nyala api gas
3. Solder/patri solder: gas dipindahkan dari solder besi atau tembaga yang
dipanaskan
4. Solder/patri induksi: panas dihasilkan oleh induksi listrik frekuensi tinggi
5. Solder/patri resistansi: panas dihasilkan oleh resistansi listrik
6. Solder/patri busur: panas dihasilkan dari busur listrik dengan Elektrode
karbon atau wolfram
7. Solder/patri celup, yaitu dengan memasukkan logam yang disambung ke
dalam cairan patri.
E. Prosedur Sambungan Solder/Patri

1. Macam-Macam Sambungan Solder/Patri
Ada beberapa macam sambungan solder/patri, diantaranya adalah
a. Sambungan lurus (butt-joint)
Sambungan jenis ini merupakan sambungan yang paling sederhana
dan sambungan paling tidak kuat. Oleh karena itu, sambungan jenis ini
hanya dipakai untuk menahan kebocoran (sealing)
b. Sambungan lurus diraut (scarved)
Sambungan lurus permukaan sambungannya diperluas dengan diraut
miring, kekuatannya lebih besar dari pada sambungan tumpul biasa,
walaupun begitu sambungan ini jarang dipakai
c. Sambungan tumpang (lap joint)
Prinsipnya pada sambungan ini adalah dua buah logam saling
bertumpangan dan lapisan solder merekat diantaranya. Kekuatan
sambungan tergantung dari ukuran sambungannya. Sambungan jenis ini
paling banyak dipakai. Secara langsung sambungan ini menahan beban
geser. Macam-macam sambungan tumpang adalah sambungan tumpang
ganda (double lap joint) dan sambungan tumpang bersabuk (strapped lap
joint)
d. Sambungan sarung (sleeve joint)
Sambungan jenis ini untuk penyambungan pipa dan poros, sambungan
ini kuat menerima gaya tarik apabila kelonggaran celah (clearance) dengan
sarungnya sesuai dengan ketentuan.
Gambar 4.14. Macam-Macam Sambungan Solder/Patri

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Selain sambungan di atas, ada pula jenis sambungan lain yang merupakan
penguatan sambungan yaitu
a. Sambungan kunci (locked joint)
Sebelum disolder, pelatnya harus dilipat. Tujuan dari sambungan ini,
selain untuk kekuatan mekanis, juga agar benda/pekerjan tampak kokoh
(rigid). Penggunaan sambungan jenis ini terutama untuk industri kemasan
kaleng.
b. Sambungan tumpang dengan penguatan paku keling (rivet lap joint)
Pada sambungan jenis ini dua bilah pelat selain dipatri secara
tumpang juga dipasak atau dikeling bersama-sama.
c. Sambungan tumpang dikunci (key lap joint)
Pada sambungan jenis ini, sebelum dipatri, dibuat alur untuk pengunci
sehingga sambungan ini memerlukan banyak waktu untuk pengerjaannya.
d. Sambungan lilit (wraparound)
Kekuatan pada sambungan jenis ini terletak pada lilitanya yang
disolderkan ditempat. Jenis sambungan solder ini banyak dijumpai pada
sambungan elektronik.
Gambar 4.15. Macam-Macam Penguatan Sambungan Solder/Patri

2. Penimahan (Tinning)
Penimahan (tinning) ini sangat perlu terutama untuk baut solder yang
baru, gunanya yaitu agar timah solder/patri mudah melekat pada ujung
kepala baut solder. Sebelum baut solder digunakan untuk proses solder/patri,
bagian ujung permukaan kepala baut solder haruslah dibersihkan dan dilapisi
dengan cairan timah terlebih dahulu. Istilah ini disebut dengan penimahan
(tinning), agar timah solder/patri sebagai bahan penyambung dapat melekat
dengan baik sehingga menghasilkan pekerjaan yang baik. Langkah-langkah
penimahan adalah sebagai berikut.
a. Siapkan perlengkapan penimahan, seperti alat pemanas, cairan air keras
(NHCl), resin (arpus), kikir kasar dan sedang, serta majun
b. Ujung kepala baut solder dibersihkan dengan kikir hingga permukaannya
halus dan rata, kemudian serbuk kikir dibersihkan dengan majun
c. Kepala baut solder dipanaskan dengan suhu sekitar 1700 C (berwarna
merah kelabu), kemudian dicelupkan ke larutan air keras atau arpus
TEKNIK FABRIKASI
73
MATERI PEMBELAJARAN
d. Gosokkan permukaan ujung kepala baut solder ke timah padat sampai

timah mencair dan melekat secara merata, kemudian bersihkan kembali
dengan majun
e. Panaskan kembali baut solder sampai suhu sekitar 2100 C
f. Gosokkan kembali ke timah padat sampai cairan timah melekat di seluruh
permukaan kepala baut solder. Hal ini menunjukkan proses penimahan
(tinning) berhasil.
Gambar 4.16. Penimahan Kepala Baut Solder

3. Proses Solder/Patri
Tahapan dalam proses solder/patri diantaranya:
a. Memilih bahan dan peralatan yang sesuai untuk proses solder/patri
b. Menyiapkan jenis sambungan
c. Memilih logam pengisi dan bahan tambah solder/patri
d. Bagian yang akan disambung dibersihkan
e. Proses penimahan ujung kepala baut solder
f. Bagian sambungan dilapisi dengan bahan tambah (fluks)
g. Memanaskan baut solder sampai suhu yang sesuai
h. Memanaskan logam pengisi (timah) secukupnya pada permukaan ujung
baut solder
i. Melakukan proses solder/patri pada sambungan sampai terjadi peresapan
(penembusan)
j. Memeriksa hasil solder/patri pada sambungan dan sisa bahan tambah
dibersihkan dengan air sabun.
4. Kesehatan dan Keselamatan Kerja Solder/Patri
Hampir semua kegiatan kerja praktek di bengkel maupun di lapangan
memiliki resiko kecelakaan dan gangguan kesehatan. Demikian juga dalam
pengerjaan solder/patri, meskipun kecil potensi kecelakan tetap ada. Untuk
itu perlu dilakukan pencegahannya karena kecelakaann kerja merupakan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
suatu kerugian terhadap alat, bahkan juga terhadap manusia. Ada tiga jenis
kecelakaan dalam pekerjaan solder/patri, yaitu
a. Kecelakaan karena panas
Kecelakaan ini bisa ditimbulkan dari pemanasan baut solder dari
panas dapur (oven), pemanasan dengan listrik, kecelakaan karena kejatuhan
cairan solder. Tindakan pencegahannya yaitu, memakai pakaian kerja yang
benar, memakai apron, sarung tangan kulit dan sepatu kerja safety. Sebagai
perhatian untuk mencegah terjadinya bahaya api atau panas, maka jauhkan
benda-benda yang mudah terbakar seperti kertas, kain, oli, minyak, gas dari
dekat lingkungan kerja. Selalu tersedia alat pemadam api ringan (APAR)
yang berisi penuh, siap pakai, mudah terlihat, dan mudah diambil.
b. Kecelakaan karena sengatan listrik
Kecelakaan akibat hubungan pendek (elektric short), menimbulkan
kerusakan fisik maupun kejiwaan bagi seseorang, kerusakan alat, dan
kerusakan pekerjaan. Pencegahan kecelakaan akibat listrik, yaitu kita harus
berhati-hati memeriksa keadaan instalasi maupun paralatan listrik jangan
sampai terjadi kebocoran pada jaringan listrik, selalu mengikuti aturan/
prosedur pemasangan listrik yang benar. Apabila dijumpai kebocoran pada
sambungan kabel segera disolasi dengan bahan dan cara yang benar. Bila
ada sambungan yang longgar atau lepas, segera kencangkan dengan alat
yang benar dan aman. Untuk kerusakan instalasi listrik yang lebih besar,
sebaiknya serahkan kepada ahli listrik
c. Kecelakaan karena keracunan
Kecelakaan ini diakibatkan karena kontaminasi bahan-bahan kimia
beracun yang berasal dari logam dasar (base metal) dari bahan bahan
tambah (fluks) solder/patri. Bahan-bahan berbahaya ini berupa cairan,
serbuk, atau pasta, apabila terkena anggota badan secara langsung seperti
pada kulit, mulut, hidung apalagi terkena mata akan menimbulkan akibat
yang fatal. Sebagai upaya pencegahan kecelakaan terhadap keracunan,
yaitu kita selalu berupaya melindungi anggota badan dengan peralatan
yang sesuai dan standarn, bertindak hati-hati dan waspada. Perlu
diperhatikan pula tidak hanya kita yang bekerja langsung, tetapi orang lain
yang tidak terlibat langsung harus terlindungi, yaitu dengan memasang
tanda perhatian atau tanda-tanda daerah berbahaya lainnya.
TEKNIK FABRIKASI
75
LEMBAR PRAKTIKUM
Membuat Sambungan Solder/Patri

I Bahan
1 Pelat BJLS 30 atau BJLS 40 ukuran 120 x 50 (2 lembar)
2 Logam pengisi timah
3 Bahan tambah pasta patri (fluks)
II Peralatan Solder/Patri
IV Langkah Kerja
1 Menyiapkan bahan, peralatan solder/patri dan menggunakan
alat keselamatan kerja
3 Panaskan baut solder. Lakukan penimahan (tinning)
4 Pada bagian yang disambung, oleskan pasta patri tipis dan
merata
5 Lakukan penyambungan sesuai prosedur
7 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil penyambungan
solder/patri kepada guru pembimbing/instruktur
V Hasil Kerja
1 Persiapan Ukuran bahan, toleransi +1, -0
2 Sambungan solder/ 70% sambungan terisi merata
patri
Rapat, ada penembusan
3 Kebersihan Tidak ada sisa pasta patri (fluks)
Bersih, tidak ada kotoran
VI Gambar Kerja
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
Gambar 4.17. Gambar Kerja Sambungan Solder/Patri

(Sumber: Modul Guru Pembelajar Teknik fabrikasi Logam)

1 Bersikap serius dan hati-hati selama bekerja di bengkel/
workshop
yang belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
77
CAKRAWALA
Perbedaan Menyolder, Membrasing dan Mengelas
Menyolder
Menyolder adalah suatu cara menyambung dengan menggunakan logam
pengisi. Biasanya logam pengisi mempunyai titik cair yang lebih rendah dari
logam yang akan disolder. Untuk mencairkan logam pengisi tidak digunakan
api langsung ke benda yang akan disambung, melainkan menggunakan solder
yang dipanasi terlebih dahulu. Panas yang diperlukan kira-kira di bawah 4500
Celcius. Logam pengisi yang digunakan adalah dari bahan timah atau paduan
timbal.
Membrasing
Membrasing termasuk cara menyambung logam, hanya kalau di sini
benda yang akan disambung dipanaskan sampai suhu di atas 4750 Celcius di
bawah titik cairnya. Bahan tambahnya yang digunakan biasanya dari logam non
ferro, misalnya kuningan atau perak. Agar hasil pembrasingan baik, maka perlu
menggunakan fluks.
Mengelas
Mengelas adalah menyambung dua bagian logam atau lebih dengan jalan
memanaskan bagian logam yang akan disambung beserta bahan tambahannya
(bila menggunakan) sehingga mencapai titik cair logam tersebut kemudian
keduanya dipadukan sehingga dapat bercampur satu dengan yang lain, dan
setelah dingin sambungan akan menyatu dengan kuat. Suhu yang digunakan
pada proses pengelasan jauh lebih tinggi, yaitu 15000 hingga 16000 C.
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang proses sambungan

solder/patri, kalian bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri.
Di bawah ini adalah beberapa website yang berisi penjelasan menggunakan
video tentang materi proses sambungan solder/patri.
https://www.youtube.com/watch?v=DFWWqocziNE
https://www.youtube.com/watch?v=xQOC2BwiJDU
TEKNIK FABRIKASI
RANGKUMAN
1. Sambungan solder/patri adalah proses penyambungan dua buah logam

atau lebih menggunakan panas untuk mencairkan bahan tambah sebagai
penyambung, sedangkan bahan logam yang disambung tidak ikut mencair.
2. Peralatan solder/patri yang digunakan pada bengkel fabrikasi, terdiri
atasbaut solder, pembakar (dapur) baut solder, logam pengisi dan bahan
tambah (flux)
3. Menurut titik leburnya solder/patri dibagi menjadi dua yaitu titik lebur
dibawah suhu 4500 C yang disebut solder/patri lunak dan titik lebur di atas
4500 C yang disebut solder/patri keras (brazing)
4. Sebelum baut solder digunakan untuk proses solder/patri, bagian ujung
permukaan kepala baut solder haruslah dibersihkan dan dilapisi dengan
cairan timah terlebih dahulu. Istilah ini disebut dengan penimahan (tinning),
agar timah solder/patri sebagai bahan penyambung dapat melekat dengan
baik, sehingga menghasilkan pekerjaan yang baik.
5. Kesehatan dan keselamatan kerja dalam pekerjaan solder/patri yang perlu
diperhatikan adalah kecelakaan karena panas, kecelakaan karena sengatan
listrik dan kecelakaan karena keracunan. Gunakan selalu alat pelindung
diri dan perhatikan tanda-tanda peringatan selama bekerja di bengkel/
workshop.
TUGAS MANDIRI
1. Buatlah ringkasan materi sambungan solder/patri!

2. Sebutkan jenis bahan dan peralatan yang digunakan untuk membuat
sambungan solder/patri dalam praktik fabrikasi logam di bengkel sekolah!
Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan dengan format yang telah disepakati
dengan guru pengampu.

Ringkasan Materi Pengetahuan Jenis Bahan dan Peralatan
Sambungan Solder/Patri Sambungan Solder/Patri
Jenis Bahan:
…………………………………...
1.
…………………………………...
2.
…………………………………...
3. dst
…………………………………...
Jenis Peralatan:
…………………………………...
1.
…………………………………...
2.
…………………………………...
3. dst
TEKNIK FABRIKASI
79
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian dari proses penyambungan logam dengan solder/patri!
2. Jelaskan perbedaan antara logam pengisi dan bahan tambah (flux) pada
proses sambungan solder/patri!
3. Mengapa perlu dilakukan penimahan (tinning) pada baut solder?
4. Mengapa timah sering dipakai sebagai logam pengisi dalam sambungan
solder/patri?
5. Jelaskan perbedaan antara solder/patri lunak dan solder/patri keras!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab IV, tentunya kalian menjadi lebih

paham tentang penerapan sambungan solder/patri yang ada di sekitar kita.
Bertanyalah kepada guru, diskusikan dengan teman, atau belajarlah secara
mandiri melalui internet apabila ada materi yang masih belum dipahami.
Dengan memahami materi bab IV, maka akan membantu kalian untuk
memahami materi pada bab berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
PENGARUH PERLAKUAN PANAS PADA LOGAM
V
BAB V PENGARUH PERLAKUAN PANAS PADA LOGAM
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab V, peserta didik dapat menganalisis pengaruh

perlakuan panas pada logam dan melakukan pengujian berkaitan dengan
pengelasan secara mandiri dan sesuai Standar Operasional Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Bahan Logam
Macam-Macam
Sifat Logam
PENGARUH PERLAKUAN Jenis-Jenis Bahan

PANAS
Logam
PADA LOGAM
Perubahan Logam
Hasil Pengelasan
Pemeriksaan dan
Pengujian Hasil Las
KATA KUNCI
Bahan, Logam, Ferro, Baja Karbon, Distorsi, Pengujian, Las
TEKNIK FABRIKASI
81
PENDAHULUAN
Berdasarkan bentuknya, bahan teknik yang digunakan untuk berbagai pekerjaan

teknik/industri dapat dibedakan menjadi padat, cair, dan gas. Bahan teknik yang
diperoleh dari alam disebut bahan organik dan yang diperoleh melalui proses kimia
disebut anorganik.
Gambar 5.1. Bentuk Bahan Teknik

(Sumber: https://www.2classnotes.com/wp-content/uploads/2017/09/solid-liquid-and-gasses.png )
Gambar 5.2. Bahan Organik dan Anorganik

(Sumber: Buku Ilmu Bahan Teknik)
Beberapa contoh bahan organik yang berasal dari alam adalah kayu, kulit, karet,
batu, keramik, selulosa, dan lain-lain. Produk yang dihasilkan dari bahan organik
memiliki sifat yang sama dengan bahan asalnya.
Gambar 5.3. Kayu

TEKNIK FABRIKASI
PENDAHULUAN
Gambar 5.4. Bijih Besi

Gambar 5.5. Batu Alam

Bahan anorganik diperoleh melalui proses kimia dengan berbagai unsur untuk
mendapatkan sifat yang mirip dengan bahan organik. Bahan anorganik sering disebut
dengan material plastik yang terbentuk dari beberapa unit ikatan rantai atom (molekul
polimer). Polimerisasi adalah proses pengikatan menggunakan molekul-molekul kecil.
Gambar 5.6. Bahan Anorganik/Plastik

TEKNIK FABRIKASI
83
MATERI PEMBELAJARAN
A. Bahan Logam
Bahan logam mempunyai sifat kuat, liat, keras, penghantar listrik dan
panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam didapatkan dengan proses
penambangan dalam kondisi logam murni seperti emas, perak, bismut, platina
atau logam yang bercampur seperti karbon, sulfur, fosfor, silikon, pasir dan tanah
liat.
Logam adalah unsur yang jumlahnya paling banyak di bumi ini. Setiap
logam memiliki sifat dan juga kegunaan masing-masing. Pada saat ini, ada 65
logam yang terbentuk secara alami di bumi, tetapi hanya sedikit yang dapat
dimanfaatkan dengan cara yang benar dan baik. Perkiraan jumlah logam adalah
4% dari elemen kerak bumi.
Beberapa contoh logam yang sudah memiliki sifat penggunaan teknis dan
dapat diperoleh dalam jumlah yang cukup adalah besi, tembaga, timah, nikel,
aluminium, magnesium, seng, dan timbel. Logam lain dengan paduan untuk
penggunaan khusus seperti emas, perak, platina, wolfram, titanium, khrom,
vanadium, iridium, molybdenum, vokalt, beryllium, antimonium (metaloid), dan
lain-lain. Logam besi sering dipakai dalam bidang teknik untuk alat-alat industri,
pipa, konstruksi bangunan, dan sebagainya.
B. Macam-Macam Sifat Logam

Secara umum sifat logam terkait dengan penggunaannya dapat dibedakan
sebagai berikut.
1. Sifat Mekanis
Sifat mekanis adalah kemampuan logam untuk menahan beban yang
diberikan berupa beban statis, dinamis, atau berubah-ubah sesuai keadaan
dengan suhu tinggi maupun pada suhu di bawah nol derajat. Sifat mekanis
yang terdapat pada bahan logam diantaranya adalah
a. Kekuatan (Strenght)
Kekuatan merupakan kemampuan logam untuk menerima tegangan
tanpa menyebabkan patah. Ada beberapa macam kekuatan bahan logam,
tergantung pada beban yang bekerja antara lain kekuatan tarik, tekan,
geser, puntir, dan be ngkok.
b. Kekerasan (Hardness)
Kekerasan merupakan kemampuan logam untuk bertahan terhadap
goresan, pengikisan (abrasi), dan penetrasi. Kekerasan mempunyai korelasi
dengan kekuatan dan berkaitan erat dengan sifat keausan.
c. Kekenyalan (Elasticity)
Kekenyalan merupakan kemampuan logam untuk tidak mengalami
perubahan ukuran dan bentuk secara permanen saat tegangan yang
diterima dihilangkan. Ketika logam menerima tegangan atau beban, maka
akan mengalami perubahan ukuran dan bentuk. Besarnya tegangan yang
tidak melewati batas akan menyebabkan perubahan sementara.
d. Kekakuan (Stiffness)
Kekakuan merupakan kemampuan logam menerima beban atau
tegangan tanpa mengakibatkan perubahan bentuk atau ukuran (deformasi).
Dalam beberapa jenis pekerjaan logam, sifat kekakuan lebih dibutuhkan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
daripada kekuatan.
e. Plastisitas (Plasticity)
Plastisitas disebut juga keuletan (ductility) merupakan kemampuan
logam mengalami perubahan bentuk dan ukuran secara permanen
(deformasi plastis) tanpa mengakibatkan kerusakan. Sifat ini dibutuhkan
bahan untuk proses pembentukan. Logam yang memiliki kemampuan
deformasi plastis tinggi adalah logam yang ulet dan kenyal. Sedangkan
logam yang mempunyai keuletan rendah disebut logam yang getas atau
rapuh (brittle).
2. Sifat Fisis
Sifat fisis logam adalah keadaan logam saat mengalami peristiwa fisika,
misalnya keadaan pada waktu terkena pengaruh panas dan pengaruh listrik.
Sifat fisis karena pengaruh panas adalah berhubungan dengan bahan akan
mencair atau hanya mengalami perubahan bentuk dan ukurannya pada saat
menerima panas dalam suhu tertentu. Sifat fisis karena pengaruh listrik adalah
berhubungan dengan kekuatan bahan itu menghantarkan listrik, ataupun
kemampuan bahan tersebut menghambat mengalirnya listrik.
3. Sifat Kemis
Sifat kemis atau sifat kimia logam mencakup kelarutan logam pada larutan
kimia dan pengoksidasiannya. Contohnya adalah korosi yang disebabkan
oleh reaksi kimia langsung. Maka sifat kimia logam perlu diketahui dalam hal
pemilihan bahan logam untuk suatu konstruksi.
4. Sifat Teknologis
Sifat teknologis merupakan kemampuan logam pada proses pengerjaan
secara teknis. Contohnya adalah bahan logam mampu dikerjakan dengan
proses pengerasan, permesinan, pengelasan, dan pengecoran.
C. Jenis-Jenis Bahan Logam

Logam digolongkan menjadi dua jenis, yaitu
1. Logam Ferro
Logam Ferro adalah logam yang unsur utamanya adalah besi (Fe). Logam
Ferro secara umum terdiri atas tiga jenis, yaitu baja karbon, besi tuang dan
baja paduan (campuran).
a. Baja Karbon (Carbon Steel)
Baja karbon adalah baja yang mengandung unsur karbon (C) di dalam
besi (Fe), yakni dalam bentuk karbit-besi (FeC), sehingga disebut baja
karbon. Kandungan karbon dalam besi akan sangat menentukan kekerasan
suatu baja karbon. Semakin banyak unsur karbon, maka semakin keras
suatu baja karbon, sampai akhirnya batas kandungan untuk besi tuang,
yaitu di atas 1,5% karbon (C). Baja karbon yang gunakan diklasifikasi atas
tiga kelompok utama, yaitu
1) Baja Karbon Rendah
Baja Karbon Rendah dikelompokkan menjadi dua, yaitu
a) Baja Karbon Tegangan Rendah (Mild Steel)
Baja karbon tegangan rendah mengandung 0,04% – 0,15%
Karbon (C), sifatnya lunak, mudah dibentuk, dipres, ditempa, dan
TEKNIK FABRIKASI
85
MATERI PEMBELAJARAN
dapat dilas. Contoh penggunaannya adalah untuk baut-baut/

mur, produk pelat, badan kendaraan, paku, kawat las, dan bahan
konstruksi.
b) Baja Karbon Tegangan Normal (Low Carbon Steel)
Baja jenis ini mengandung 0,16% – 0,30% C, sifatnya mudah
dilas, relatif kuat, dapat dipanaskan, tapi sulit dibentuk. Contoh
penggunaannya adalah untuk pelat-pelat kapal, batang-batang
penggerak, roda gigi, profil siku, kanal, dan konstruksi bangunan
2) Baja Karbon Sedang (Middle Carbon Steel)
Baja karbon sedang mengandung 0,30% – 0,83% C. Sifatnya
sukar dilas karena karbon sudah relatif tinggi, sulit dibentuk dan
dapat dikeraskan. Contoh penggunaannya adalah untuk poros-poros
penggerak, komponen-komponen mesin, dan alat-alat pertanian.
3) Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi mengandung unsur karbon paling tinggi, yaitu
0,83% – 1,5% C, sifatnya getas, sukar dibentuk, tahan aus, dan tidak
mampu las. Contoh penggunaannya untuk pegas, alat potong, dan
poros roda gigi.
Baja karbon mempunyai beberapa kelebihan antara lain:
a) arga lebih murah karena biaya produksi rendah.
b) Banyak tersedia di pasaran karena mineral bahan baku baja lebih
banyak dan lebih mudah ditambang
c) Mudah untuk dikerjakan dengan pekerjaan permesinan atau
pengelasan
b. Besi Tuang (Cast Iron)
Komposisi dari besi tuang adalah campuran besi dan karbon, dengan
kadar karbon sekitar 4%. Sifatnya rapuh, tidak dapat ditempa, baik
untuk dituang, kuat dalam pemadatan, lemah dalam tegangan. Contoh
penggunaannya adalah untuk alas mesin, meja datar, badan ragum, bagian-
bagian mesin bubut, blok silinder, dan cincin torak.
c. Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang mengandung unsur lain yang
ditambahkan untuk memperoleh sifat yang berbeda dengan baja karbon
atau besi tuang. Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan
antara lain Karbon (C), Chromium (Cr), Nikel (Ni), Molibdenum (Mo),
Tembaga (Cu), Vanadium (V), dan Mangan (Mn). Jenis dan komposisi baja
paduan yang banyak dipakai untuk kebutuhan fabrikasi dan permesinan
adalah
1) Baja Sepuhan dan Temper Rendah
Baja sepuhan dan temper rendah adalah baja paduan dengan
tegangan tarik tinggi, memiliki sifat yang beragam, kuat, liat serta tahan
benturan dan goresan. Baja paduan ini dapat dipakai pada dump truck,
hopper, alat-alat pertanian seperti pisau bajak.
2) Baja Weathering (Baja Paduan Rendah Tegangan Tarik Sedang)
Baja paduan jenis ini sangat tahan terhadap korosi, memiliki
tegangan luluh (yield) yang tinggi, dan memungkinkan untuk dibuat
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dalam bentuk yang tipis. Pemakaian baja paduan weathering adalah

untuk tangki penyimpanan, saluran uap bertekanan tinggi, instalasi
bahan kimia, perangkat pertanian, konstruksi bangunan
3) Baja Creep Resistant
Baja creep resistant adalah baja paduan yang tahan terhadap
pemuaian yakni dengan penambahan unsur molebdenum ke dalam
paduan baja. Pemakaian baja paduan ini adalah untuk drum ketel uap,
pipa uap, bejana/saluran bertekanan tinggi, instalasi minyak atau bahan
kimia.
4) Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Baja tahan karat (stainless steel) digunakan pada kondisi dimana
sifat tahan karat dibutuhkan (termasuk kelembaban yang tinggi). Untuk
mendapatkan sifat tahan karat, maka pada proses produksi ditambah
chromium. Terbentuknya oksida khrom (chromic oxida) bila terdapat
lebih dari 11% chromium dalam baja, sehingga dengan pemberian
oksida ini maka baja akan tahan terhadap karat. Elemen lain yang
ditambahkan pada logam tergantung kebutuhan, misalnya nikel adalah
untuk mendapatkan sifat keras pada baja dalam temperatur rendah.
Tabel 5.1. Komposisi Baja Paduan
Baja Creep
Baja Sepuhan dan Baja
Unsur Resistant
Temper Rendah Weathering
Karbon (C) 0.10 - 0.20% 0.10% 0.15 - 0.43%
Chromium (Cr) 0.60 - 1.00% 0.50% 0.30 - 0.80%
Nikel (Ni) 0.70 - 1.00% 0.25% 0.50- 2.00%
Mangan (Mn) 0.60 - 1.00% 0.90% 0.50 - 1.00%
Tembaga (Cu) 0.15 - 0.50% 0.25% -
Vanadium (V) 0.03 - 0.08% - 0.10 - 0.20%
Molibdenum (Mo) 0.40 - 0.60% - 0.10 - 0.30%
Sumber: Buku Teknologi Mekanik 1
2. Logam nonferro
Logam nonferro tidak mempunyai kandungan besi (Fe) disebut juga
logam bukan besi. Logam nonferro dibagi menjadi tiga macam yaitu:
a. Logam Ringan
Memiliki massa jenis < 5 kg/dm. Contohnya adalah aluminium,
titanium, magnesium. dan berylium.
b. Logam Berat
Memiliki massa jenis > 5 kg/dm. Contohnya adalah tembaga, seng,
chrom, dan nikel.
c. Logam Mulia
Logam mulia termasuk kelompok logam berat, mempunyai sifat tahan
terhadap bahan kimia dan korosi. Contohnya adalah emas, perak, dan
platina.
TEKNIK FABRIKASI
87
MATERI PEMBELAJARAN
D. Perubahan Logam Hasil Pengelasan

1. Daerah Pengelasan
Daerah pengelasan dapat dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu:
Gambar 5.7. Daerah Pengelasan

(Sumber: https://www.pengelasan.net/bagian-bagian-lasan/)
a. Daerah Logam Las

Daerah yang mengalami fase mencair saat proses pengelasan
berlangsung dan diikuti dengan proses pembekuan. Komposisi logam
las merupakan komposisi dari logam pengisi (filler) dari Elektrode/kawat
las. Di dalam logam las pada saat proses pengelasan, terjadi perubahan
fase padat ke cair dilanjutkan cair ke padat, maka dimungkinkan terjadi
perubahan. Komponen logam yang terpisah menyebabkan struktur logam
menjadi tidak homogen dan berbeda dengan logam filler maupun dengan
logam induknya. Struktur mikro pada logam las ditandai dengan adanya
struktur berbutir panjang yang tumbuh ke tengah daerah logam las.
b. Daerah Terpengaruh Panas atau Heat Affected Zone (HAZ)
Daerah HAZ adalah daerah yang terdapat pada logam induk yang
terkena dampak panas pengelasan, terletak bersebelahan dengan logam
las. Saat proses pengelasan daerah ini mengalami pemanasan sampai
suhu rekristalisasi sehingga struktur dan ukuran butir daerah ini berubah
dan mengalami penurunan kekuatan, secara visual ukuran butirnya
semakin besar/kasar. Terdapat dua daerah berbeda, yaitu daerah yang
menunjukkan suhu pemanasan mencapai fase austenit secara menyeluruh
dan saat dingin membentuk struktur butiran yang kasar. Daerah yang ke
dua menunjukkan suhu pemanasan belum mencapai fase austenit tetapi
melebihi suhu rekristalisasi (7230 C). Di daerah ini austenit tidak cukup
waktu untuk tumbuh sehingga menghasilkan fase ferit-perlit dengan
butiran yang halus.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.8. Struktur Mikro Daerah HAZ

(Sumber: Buku Teknologi Mekanik 1)
c. Logam Induk
Logam induk adalah bagian logam dasar yang tidak terpengaruh oleh
panas pengelasan atau tidak menyebabkan terjadinya perubahan struktur
mikro dan sifat mekanisnya.
Disamping ketiga daerah pengelasan tersebut, dikenal juga garis batas
antara logam las dan HAZ yaitu fusion line (garis fusi) yang merupakan
daerah tercampurnya logam filler dengan logam induk.
2. Distorsi
Distorsi adalah perubahan bentuk dan ukuran benda kerja yang
disebabkan oleh panas yang diterima pada saat pengelasan. Logam memiliki
sifat memuai saat dipanaskan dan menyusut saat pendinginan. Pemuaian dan
penyusutan akan mengakibatkan bagian-bagian di sekitar daerah pengelasan
pada benda kerja menjadi melengkung atau tertarik. Pada proses pengelasan,
pengendalian terhadap pemuaian dan penyusutan yang berlebihan perlu
dilakukan untuk menghasilkan bentuk sambungan sesuai rencana. Beberapa
parameter pengelasan seperti tegangan, arus, kecepatan las, panjang
pengelasan dan tebal benda kerja memberikan pengaruh cukup signifikan
terhadap besarnya distorsi. Jenis-jenis distorsi antara lain sebagai berikut.
a. Penyusutan melintang (transverse shrinkage), arah penyusutan tegak lurus
terhadap jalur las
b. Penyusutan memanjang (longitudinal shrinkage), arah peyusutan searah
dengan jalur las
c. Distorsi puntir (rotational distortion), berupa puntiran pada ujung benda
kerja las
d. Distorsi sudut (angular distortion), perubahan sudut arah melintang
terhadap jalur las
e. Distorsi lengkung (bending distortion), perubahan melengkung searah jalur
las
f. Distorsi berombak (buckling distortion), biasanya terjadi terhadap ukuran
panjang dan lebar pada pelat tipis
TEKNIK FABRIKASI
89
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.9. Jenis-jenis Distorsi

(Sumber: Modul Guru Pembelajar Teknik Pengelasan)
Distorsi dalam pengelasan tidak hanya mengurangi ketelitian ukuran

pada benda kerja, tetapi juga cenderung menurunkan tingkat kekuatannya.
Bila distorsi ini terjadi, untuk meluruskannya diperlukan waktu dan pekerjaan
yang cukup banyak, karena itu sedapat mungkin harus dihindari dengan
menentukan prosedur dan metode yang sesuai sebelum pelaksanaan
pengelasan, diantaranya adalah:
a. Perencanaan Kampuh
Perencanaan kampuh yang baik adalah dengan mengatur besarnya
sudut dan jarak yang sesuai untuk menghindari pengelasan terlalu banyak.
Gambar 5.10. Perencanaan Kampuh dan Gap

b. Las Catat (Tack Weld)

Las catat adalah pengelasan berupa titik-titik saja dengan jumlah
sedikit sesuai jenis dan tebal bahan yang dilas. Berfungsi seperti klem
untuk menjaga kelurusan bahan pada saat dilas.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.11. Pengelasan Catat (tack weld) pada Pipa

c. Penggunaan Alat Bantu

Alat bantu berfungsi menjaga kelurusan bahan sebelum dan saat
proses pengelasan. Bentuk alat bantu disesuaikan dengan bahan yang
dilas. Salah satu contohnya adalah alat bantu untuk pengelasan pipa.
Gambar 5.12. Penggunaan Klem untuk Setting Pengelasan Pipa

d. Pengaturan Letak Bahan

Dilakukan dengan memberikan ganjal (penahan) pada bahan untuk
mengatasi kontraksi saat proses pengelasan.
Gambar 5.13. Pengaturan Letak Bahan Sebelum Dilas

TEKNIK FABRIKASI
91
MATERI PEMBELAJARAN
Teknik menghindari distorsi pada saat pelaksanaan pengelasan, diantaranya

adalah:
a. Pengelasan Selang-Seling
Pengelasan yang dilakukan terus-menerus menyebabkan kontraksi
semakin bertambah dan dapat mengakibatkan perubahan bentuk (distorsi).
Untuk mengatasi hal ini, yaitu dengan cara melakukan teknik pengelasan
secara selang-seling dengan arah pengelasan yang berlawanan.
Gambar 5.14. Pengelasan Selang-Seling

b. Pengelasan Seimbang
Pengelasan seimbang sering digunakan pada pengelasan poros.
Berfungsi memperbaiki kelurusan dan kebulatan poros dengan melakukan
pengelasan berseberangan tiap jalur. Hal ini bertujuan menyeimbangkan
panas di sekitar bidang pengelasan untuk keseimbangan kontraksi
sehingga dapat mengurangi perubahan bentuk (distorsi).
Gambar 5.15. Pengelasan Seimbang

Contoh pengelasan seimbang pada kampuh V ganda dengan langkah atau

urutan proses pengelasannya dapat diperhatikan gambar di bawah ini.
Gambar 5.16. Pengelasan Kampuh V Ganda

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Pendingin Buatan
Pendingin buatan yang dimaksud adalah pada bahan yang akan dilas
ditempelkan logam pendingin, untuk menyerap panas hasil pengelasan.
Logam pendingin terbuat dari tembaga atau perunggu, digunakan pada
pelat tipis karena akan mudah cair dan mengalami perubahan bentuk jika
tidak diberikan pendingin.
Gambar 5.17. Pendingin Buatan

Saat proses pengelasan telah selesai dilakukan, akan sulit sekali untuk
memperbaiki perubahan bentuk (distorsi). Beberapa cara yang dapat dilakukan
diantaranya:
a. Meluruskan dengan Api
Gambar 5.18. Meluruskan dengan Api

Kontraksi hasil pengelasan membengkokkan benda kerja ke arah yang

dilas. Apabila bagian yang berlawanan dipanaskan kemudian didinginkan,
maka akan terjadi penyusutan pada bagian tersebut sehingga benda kerja
menjadi lurus.
b. Pemukulan Logam Saat Panas
Teknik ini digunakan dengan memukul benda kerja saat masih dalam
kondisi panas, untuk menarik atau meregangkan hasil pengelasan dan
bagian yang berdekatan dengan daerah pengelasan. Pemukulan saat
panas akan membantu mengurangi kontraksi dan mempengaruhi hasil
pengelasan. Tetapi pemukulan yang berlebihan akan mengakibatkan
logam menjadi keras atau retak.
TEKNIK FABRIKASI
93
MATERI PEMBELAJARAN
E. Pemeriksaan dan Pengujian Hasil Las

Pemeriksaan dan pengujian hasil las bertujuan untuk mengetahui kualitas
hasil pekerjaan pengelasan apakah telah sesuai dengan standar yang ditetapkan.
Bahan benda kerja hasil pengelasan perlu diperiksa dan diuji dengan pengujian
tidak merusak (nondestructive test) maupun merusak (destructive test).
1. Pengujian Tanpa Merusak (Nondestructive Test)
Beberapa pengujian yang dapat dilakukan tanpa merusak bahan diantaranya:
a. Pemeriksaan Secara Visual (Visual Inspection)
Pemeriksaan hasil las secara visual (visual inspection) merupakan
langkah memeriksa hasil las yang diambil pertama kali, bertujuan
menemukan cacat, retak permukaan dan korosi yang dapat terlihat oleh
mata telanjang atau dengan lensa pembesar.
Gambar 5.19. Pemeriksaan Secara Visual Melihat Bentuk Jalur/Rigi Las

Alat sederhana yang digunakan berupa Welding Gauge untuk memeriksa

ukuran, bentuk rigi dan cacat las.
Gambar 5.20. Mengukur Kecembungan dan Kecekungan Las Fillet

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.21. Mengukur Ketidaksejajaran dan Kedalaman Undercut

b. Pengujian Menggunakan Pewarna (Liquid/Dye Penetrant Testing)

Dilakukan untuk mengetahui cacat las seperti retak atau rongga yang
terbuka sampai ke permukaan. Langkahnya adalah sebagai berikut.
1) Membersihkan permukaan benda kerja, sehingga terbebas dari kotoran,
debu dan minyak
2) Bersihkan zat pewarna yang berlebihan dari permukaan benda kerja
3) Laburkan zat pengembang berwarna putih pada permukaan.
4) Menyemprotkan zat pewarna dengan daya rembes yang tinggi (biasanya
berwarna merah).
5) Membersihkan zat pewarna yang berlebihan dari permukaan benda
kerja
6) Menyemprotkan zat pengembang (biasanya berwarna putih) untuk
menarik keluar zat pewarna dari retak.
Jika memang terdapat cacat, zat pewarna yang terperangkap akan
terhisap keluar daerah yang retak atau pori-pori dan akan tercetak pada
zat pengembang berwarna putih.
Gambar 5.22. Pemeriksaan dengan Pewarna

TEKNIK FABRIKASI
95
MATERI PEMBELAJARAN
c. Pengujian dengan Partikel Magnet (Magnetic Particle Testing)

Pengujian dengan partikel magnet bertujuan mendeteksi cacat seperti
retakan dan porositas dari bentuk garis gaya magnetnya. Dilakukan dengan
melihat garis gaya dari serbuk kering atau cairan suspensi magnetik yang
terbentuk dari medan magnet pada permukaan produk hasil pengelasan.
Gambar 5.23. Pemeriksaan dengan Partikel Magnet

d. Pengujian Ultrasonik (Ultrasonic Testing)

Pengujian ultrasonik dilakukan dengan cara melewatkan gelombang
suara frequensi tinggi pada hasil las. Gelombang ultrasonic yang
digunakan memiliki frekuensi 0.5 - 20 MHz. Setelah dilewatkan pada
permukaan bahan tersebut, maka pada layar “Oscilloscope” akan tergambar
gelombang-gelombang yang kemudian dapat dianalisis karakteristiknya.
Gelombang suara yang lewat pada keseluruhan tebal bahan akan lebih
panjang dibandingkan gelombang suara yang terputus oleh adanya cacat
las, sehingga dengan demikian, maka penguji dapat memastikan di mana
terdapat cacat las pada pengelasan tersebut.
Gambar 5.24. Pengujian Ultrasonik

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
e. Pengujian dengan Radiografi/Sinar X

Pengujian dengan radiografi adalah teknik pengujian tidak merusak
dengan menggunakan sinar X yang tidak bisa dilihat, yakni untuk
mengamati ciri-ciri internal suatu sambungan las. Prinsipnya, sinar X
dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek,
sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas
akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada
material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi.
Hasil rekaman pada film inilah yang akan memperlihatkan bagian material
yang mengalami cacat. Pemeriksaan radiografi banyak dipakai karena cara
ini dapat dilakukan pada semua jenis bahan dan film negatifnya dapat
disimpan sebagai dokumentasi yang permanen.
Gambar 5.25. Pengujian Radiografi

2. Pengujian Merusak (Destructive Test)

Dalam pengujian merusak, benda kerja hasil pengelasan harus dipotong,
bengkok dan atau dirusak untuk diuji. Dengan kata lain harus dirusak. Jika
benda kerja terlalu besar atau jika benda kerja yang akan dirusak sangat
mahal, maka pengujian dapat dilakukan di sambungan lain dengan bahan yg
sama. Adapun pemeriksaan dan pengujian yang merusak terdiri:
a. Fracture Test
Fracture test adalah jenis pengujian merusak paling efektif, murah dan
metode yang banyak digunakan untuk mengecek kualitas secara umum.
Dapat dilakukan dengan mudah di tempat kerja dan welder dapat membuat
beberapa pengujian setiap hari selama pekerjaan konstruksi berat. Untuk
pengujian fracture sambungan dirusak dengan cara dipatahkan, bisa
menggunakan palu. Periksa dengan cermat pada luka patahan kemungkinan
cacat seperti porosity, slag, inclusions, incomplate fusion, incomplate
penetration dan underbead cracking.
TEKNIK FABRIKASI
97
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.26. Fracture Test

(Sumber: Modul Pembelajaran TIG Welding)
b. Tensile Test
Pengujian tensile test ini digunakan untuk menguji kekuatan
sambungan las. Memeriksa potongan pengujian tarik untuk mengungkap
berbagai cacat las seperti pada pengujian patah. Namun pengujian tarik
tidak digunakan pada benda pekerjaan produksi, tetapi digunakan untuk
menguji contoh benda kerja dengan proses dan prosedur pengelasan yang
sama. Sambungan las ditarik sampai putus dengan menggunakan mesin
uji tarik, sehingga kekuatan tarik, kekuatan luluh dan perpanjangan dapat
diukur.
Gambar 5.27. Mesin Uji Tarik

c. Metallographic Test
Metalographic tes memberikan cara yang sangat bagus untuk menguji
struktur dan kualitas sambungan las. Namun demikian, sumberdaya
manusia yang terlatih dan peralatan harus mendukung. Pengujian ini
digunakan untuk menguji proses pengelasan dan untuk menguji lebih
lanjut cacat yang ditemukan metode pengujian lainnya. Methallografi tes
dibagi menjadi dua tipe, yaitu macroexamination dan microexamination.
Macroexamination adalah melihat contoh hasil las tanpa pembesaran atau
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dengan lensa pembesaran kurang dari 20 kali. Sedangkan microexamination

menggunakan lensa pembesar lebih dari 20 kali. Selama proses pengujian
benda kerja hasil las dipotong pada bagian yang akan diuji. Kemudian
diperiksa dengan teliti di bawah mikroskop geometri lasan dan cacat las.
Gambar 5.28. Mikroskop Metalurgi

d. Bend Test
Selama proses uji bending/pembengkokan, logam dibengkokkan
untuk mengetahui seberapa besar ketegangan yang bisa diterima lasan
sebelum retak atau bengkok. Pembengkokan digunakan untuk menguji
keuletan sambungan las.
TEKNIK FABRIKASI
99
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 5.29. Bend Test

LEMBAR PRAKTIKUM
Pengujian Hasil Las Menggunakan Cairan Penetrant

I Bahan
1 Benda kerja untuk uji las
2 Sikat baja dan ampelas
3 Kain pembersih
II Peralatan Penetrant: cleaner, penetrant dan developer
IV Langkah Kerja
1 Bersihkan jalur las menggunakan sikat baja dan ampelas
2 Aplikasikan cleaner pada jalur las
3 Bersihkan lagi jalur las dengan kain pembersih

Aplikasikan penetrant pada jalur las, kemudian diamkan sekitar 7 – 10
4
menit
5 Bersihkan lagi jalur las dengan kain pembersih
Aplikasikan developer pada jalur las, tunggu sampai cairan penetrant yang
6
ada di celah crack muncul ke permukaan
Amati jalur las, perhatikan titik-titik berwarna yang sesuai warna
7
penetrant, kemudian difoto untuk dianalisis
8 Setelah selesai benda kerja dibersihkan dan peralatan dirapikan
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
V Hasil Kerja
1 Menggunakan cairan penetrant sesuai SOP
2 Bekerja dengan bersih dan rapi
Lokasi dan jumlah cacat crack pada benda kerja sudah
3
teridentifikasi
VI Gambar Kerja
Gambar 5.30. Pengujian Hasil Las Menggunakan Cairan Penetrant


1 Bersikap serius dan hati-hati selama bekerja di bengkel/ workshop
Tanyakan kepada guru pembimbing/instruktur, apabila ada hal yang

2 belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
101
CAKRAWALA
ZAMAN LOGAM
Gambar 5.31. Gong Perunggu

Kebudayaan zaman logam sebagai penerus dari kebudayaan zaman batu.
Zaman logam adalah suatu zaman yang sudah ditandai dengan adanya kemampuan
manusia untuk membuat alat-alat dari logam. Ciri-ciri zaman logam adalah salah
satunya alat yang dihasilkan terbuat dari logam. Banyak sekali peninggalan
zaman logam yang ditemukan di berbagai wilayah, termasuk di Indonesia.
Kemampuan manusia pada saat itu dalam membuat alat dan benda dari logam
sudah menunjukkan bahwa kebudayaan manusia terus berkembang ke arah yang
lebih maju. Pada awalnya manusia membuat alat-alat dengan bahan batu, secara
perlahan alat-alat yang dihasilkannya terbuat dari logam seperti besi, tembaga dan
perunggu. Zaman logam dibagi menjadi tiga periode yaitu sebagai berikut.
Zaman Tembaga
Zaman tembaga merupakan zaman yang menjadi awal manusia mengenal
logam dimana pada zaman ini manusia menggunakan tembaga sebagai bahan
dasar untuk membuat peralatan. Para ahli mengatakan bahwa Indonesia tidak
terpengaruh dengan zaman tembaga serta tidak pula mengalaminya karena hingga
sampai saat ini, belum ada ditemukan peninggalan sejarah dari zaman tembaga di
Indonesia
Zaman Perunggu
Zaman perunggu merupakan zaman dimana manusia membuat peralatan
dari perunggu. Di Indonesia sendiri, ditemukan peninggalan sejarah dari zaman
perunggu adalah kapak corong, candrasa, nekara, moko, dan perhiasan. Selain itu
mereka juga membuat bejana perunggu berbentuk seperti periuk yang gepeng
dengan hiasan yang cukup indah.
Zaman Besi
Zaman Besi adalah zaman dimana manusia telah membuat suatu alat dengan
terlebih dahulu melebur besi dari bijihnya kemudian menuangkan ke dalam
cetakan menjadi alat-alat yang akan dibuat olehnya. Pembuatan alat-alat yang
berasal dari besi ini lebih sempurna dibandingkan dengan tembaga atau perunggu.
Benda-benda peninggalan yang dihasilkan pada zaman besi ini antara lain mata
kapak dan mata tombak.
TEKNIK FABRIKASI
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang

pengaruh perlakuan panas pada logam hasil pengelasan,
kalian bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri.
Di bawah ini adalah salah satu website yang berisi penjelasan
menggunakan video tentang materi pengaruh perlakuan
panas pada logam hasil pengelasan.
https://www.youtube.com/watch?v=2vuGlcbDwKY
RANGKUMAN
1. Bahan logam mempunyai sifat kuat, liat, keras, penghantar listrik dan panas,
serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam didapatkan dengan cara
penambangan dalam keadaan murni atau bercampur.
2. Sifat logam dapat dibedakan menjadi sifat mekanis, fisis, kemis dan
teknologis.
3. Bahan logam dibagi dua, yaitu logam besi (ferro) dan nonferro
4. Daerah pengelasan terdiri atas daerah logam las, daerah terpengaruh panas
atau HAZ dan daerah logam dasar yang tak terpengaruh oleh panas las.
5. Distorsi adalah perubahan bentuk dan ukuran benda kerja yang disebabkan
oleh panas yang diterima pada saat pengelasan. Logam akan memuai saat
dipanaskan dan menyusut ketika mengalami pendinginan.
6. Pemeriksaan hasil las bertujuan untuk mengetahui kualitas hasil pengelasan
sesuai standar yang ditetapkan. Benda kerja hasil pengelasan perlu diperiksa
dan diuji secara tidak merusak (nondestructive test) maupun secara merusak
(destructive test).
TUGAS MANDIRI
1. Buatlah ringkasan dengan singkat terkait materi pengetahuan bahan teknik!

2. Identifikasi dan jelaskan Jenis-jenis bahan teknik yang sering digunakan
dalam praktek fabrikasi logam di bengkel sekolah!
Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan dengan format yang telah disepakati
dengan guru pengampu
TEKNIK FABRIKASI
103
TUGAS MANDIRI
Ringkasan Materi Pengetahuan Jenis Bahan Teknik untuk Praktek

Bahan Teknik di Bengkel Fabrikasi
…………………………………... Jenis bahan teknik:

…………………………………... 1.
…………………………………... 2.
…………………………………... 3. dst
…………………………………... Digunakan untuk Proses Pekerjaan:
…………………………………... 1.
…………………………………... 2.
…………………………………... 3. dst
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Sebutkan sifat teknologis dari logam!
2. Jelaskan perbedaan dari logam ferro dan nonferro!
3. Jelaskan pengertian dari distorsi!
4. Sebutkan prosedur dan metode yang sesuai sebelum pelaksanaan
pengelasan untuk menghindari terjadinya distorsi!
5. Jelaskan pengertian dari bending test!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab V, tentunya kalian menjadi lebih paham

tentang pengaruh perlakuan panas pada logam hasil pengelasan yang ada di
sekitar kita. Bertanyalah kepada guru, diskusikan dengan teman atau belajarlah
secara mandiri melalui internet apabila ada materi yang masih belum dipahami.
Dengan memahami materi bab V, maka akan membantu kalian untuk memahami
materi pada bab berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
PENGELASAN PKSI ASETILENA
VI
BAB VI PENGELASAN PKSI ASETILENA
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab VI, peserta didik dapat melakukan pengelasan
pelat sambungan sudut dan tumpul pada posisi mendatar (2F dan 2G) serta posisi
vertikal (3F dan 3G) menggunakan las oksi Asetilena sesuai Standar Operasional
Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Pengertian Las Oksi Asetilin
Peralatan Las Oksi Asetilin
Keselamatan Kerja Pengelasan

PENGELASAN OKSI ASETILIN
Posisi Pengelasan
Bentuk Sambungan Pengelasan
Prosedur Kerja Las Oksi Asetilin
Nyala Api Las Oksi Asetilin
Gerakan Pengelasan Oksi Asetilin
Pengelasan Oksi Asetilin pada Posisi 2F dan 2G
Pengelasan Oksi Asetilin pada Posisi 3F dan 3G
KATA KUNCI
Pengelasan, Las, Oksi Asetilena, Gas, Oksigen, Asetilena, Sambungan, Logam, Pelat,
Peralatan, Keselamatan Kerja, Prosedur, Nyala Api, Posisi
TEKNIK FABRIKASI
105
PENDAHULUAN
Gambar 6.1. Pengelasan Logam dengan Las Oksi Asetilena

(Sumber: Buku Teknik Pengelasan Oksi Asetilena (OAW))
Definisi pengelasan (welding) menurut Deutsche Industrie Norman (DIN) adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas. Pengelasan adalah proses penyambungan
dua buah logam atau lebih dengan menggunakan proses pemanasan setempat
sehingga terjadi ikatan antara logam-logam yang disambung, bisa menggunakan atau
tanpa bahan tambah (filler metal).
Pada tahun 1892 gas Asetilena ditemukan oleh Thomas Leopard Wetson.
Campuran gas Asetilena dan oksigen dengan perbandingan dan tekanan tertentu bila
dibakar akan menghasilkan suhu yang cukup tinggi untuk dapat melelehkan logam.
Gas oksigen diproduksi dengan cara mencairkan udara sehingga oksigen murni dapat
diambil. Cara ini dilakukan oleh Brins bersaudara, yaitu orang Perancis pada tahun
1886. Alat untuk membakar campuran gas Asetilena dan oksigen dinamakan brander,
ditemukan oleh Fouche dan Picord. Alat ini mulai digunakan pada tahun 1901. Las
oksigen Asetilena berhasil menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses
pengelasan untuk beberapa dekade sampai dikembangkan las listrik. Pada tahun
1925 las oksigen Asetilena digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik dimana las
busur tersebut memakai Elektrode terbungkus.
Pada era serba teknologi, teknik pengelasan diperlukan untuk berbagai proses
pengerjaan di industri seperti pemotongan dan penyambungan logam. Teknologi
pengelasan termasuk yang paling banyak digunakan untuk pekerjaan konstruksi,
pembuatan mesin, peralatan pabrik, konstruksi perpipaan serta pekerjaan lain yang
memerlukan sambungan.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Las Oksi Asetilena

Las oksi Asetilena adalah proses penyambungan logam yang menggunakan
sumber panas dari pembakaran campuran gas oksigen dan Asetilena. Bagian
logam yang akan disambung dipanaskan sampai mencair dan menyatu, bisa
dengan menggunakan atau tanpa bahan tambah/logam pengisi. Pengelasan Oksi
Asetilena dilakukan dengan cara membakar gas oksigen dan gas Asetilena yang
sudah dicampurkan pada alat pembakar (brander), sehingga dapat menimbulkan
nyala api dengan suhu tinggi sekitar 30000C yang mampu mencairkan logam
yang akan disambung maupun bahan tambah/logam pengisinya.
Las Oksi Asetilena adalah jenis pengelasan yang paling dasar, banyak orang
menyebutnya sebagai las karbit. Sebenarnya las oksi asitelin dan las karbit sedikit
berbeda, yang membedakannya adalah jenis bahan bakar yang digunakan. Las
karbit menggunakan karbit (carbide) yang berbentuk seperti bongkahan batu
yang jika dicampurkan ke dalam air akan mengeluarkan gas yang mudah terbakar,
sedangkan asitelin adalah gas mudah terbakar yang sudah dimasukan ke dalam
tabung yang siap pakai dan asitelin menghasilkan panas yang lebih tinggi
dibanding karbit tetapi harganya cukup mahal. Campuran oksigen dan Asetilena
menghasilkan nyala api yang memiliki suhu lebih tinggi dibandingkan dengan
campuran oksigen dan bahan bakar gas lain.
Beberapa kelebihan dalam penggunaan las Asetilena adalah:
1. Pengoperasiannya sederhana, tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur
besarnya campuran antara gas oksigen dan gas Asetilena sehingga dapat
menimbulkan nyala api yang sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
2. Bisa digunakan untuk mengerjakan logam pelat tipis dan jenis logam yang
tertentu, biasanya pada pekerjaan fabrikasi ringan karoseri kendaraan.
3. Selain untuk menyambung logam, juga bisa dipakai untuk proses pemotongan
benda kerja yang terbuat dari logam (plat besi, pipa dan poros).
Sedangkan kekurangan pada las oksi Asetilena adalah:

1. Waktu proses pengelasan yang lama
2. Kurang mampu mengerjakan logam dengan ukuran besar dan tebal
3. Logam mengalami perubahan struktur dan bentuk melengkung
4. Biaya yang dikeluarkan lebih besar dibandingkan dengan las listrik
Seiring perkembangan teknologi, pengelasan oksi Asetilena mulai jarang
digunakan dalam proses penyambungan logam, karena secara ekonomis kurang
menguntungkan dibandingkan dengan pengelasan yang lain. Tetapi beberapa
pekerjaan tertentu masih membutuhkan pengelasan oksi Asetilena.
TEKNIK FABRIKASI
107
MATERI PEMBELAJARAN
B. Peralatan Las Oksi Asetilena
Gambar 6.2. Seperangkat Peralatan Las Oksi Asetilena

(Sumber: https://sc02.alicdn.com/kf/HTB1gn7wGXXXXXXuXVXXq6xXFXXXF/
221774315/HTB1gn7wGXXXXXXuXVXXq6xXFXXXF.jpg)
1. Peralatan Utama
a. Tabung Gas
Tabung gas merupakan botol bertekanan yang terbuat dari baja,
berfungsi menyimpan gas yang mempunyai tekanan tinggi. Pada
pengelasan oksi Asetilena, tabung gas terdiri atas dua macam yaitu:
1) Tabung Gas Oksigen
Berfungsi untuk menyimpan gas oksigen, terbuat dari baja kualitas
tinggi yang kuat dan ulet dengan kapasitas isi tekanan 150 kg/cm2.
Tabung gas oksigen biasanya berbentuk tinggi dan langsing serta diberi
warna biru, hijau, putih atau hitam. Untuk menghubungkan dengan
regulator pada kran/katup tabung gas oksigen terdapat mur yang
berulir kanan, sehingga untuk mengeraskannya harus diputar searah
jarum jam (ke kanan).
Gambar 6.3. Tabung Gas Oksigen

(Sumber: Dokumen Pribadi)
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2) Tabung Gas Asetilena

Berfungsi menyimpan gas Asetilena, terbuat dari baja dengan
kapasitas isi tekanan 15 kg/cm2. Diisi cairan aseton yang berfungsi
membuat Asetilena larut dengan baik dan aman. Tabung gas Asetilena
biasanya berbentuk pendek dan gemuk serta diberi warna merah yang
artinya mudah terbakar. Untuk menghubungkan dengan regulator
pada kran/katup tabung gas Asetilena terdapat mur yang berulir kiri,
sehingga untuk mengencangkan diputar berlawanan arah jarum jam (ke
kiri).
Gambar 6.4. Tabung Gas Asetilena

b. Regulator
Regulator adalah alat pengatur tekanan gas, yang berfungsi untuk:
1) Mengetahui tekanan isi tabung
2) Mengatur tekanan isi tabung menjadi tekanan kerja
3) Mengetahui tekanan kerja
4) Menjaga tekanan kerja agar tetap (konstan) meskipun tekanan isi
berubah-ubah
5) Mengamankan tabung apabila terjadi nyala balik
Pada regulator terdapat alat yang disebut manometer untuk menunjukkan
tekanan, yang terdiri atas manometer tekanan isi dan manometer tekanan
kerja. Beberapa bagian lain yang terdapat pada regulator adalah saluran
pengeluaran, baut penghubung dan pengatur tekanan kerja tabung.
TEKNIK FABRIKASI
109
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.5. Regulator dan Manometer

(Sumber: Buku Pengelasan dan Pembubutan Logam)
Prinsip kerja regulator dapat dijelaskan sebagai berikut.

1) Gas yang berada di tabung akan masuk ke dalam ruangan manometer
tekanan isi saat kran atau katup pada tabung dibuka.
2) Besarnya tekanan gas terbaca pada manometer tekanan isi.
3) Selanjutnya gas dimasukkan ke dalam ruangan manometer tekanan
kerja dengan cara memutar searah jarum jam baut pengatur yang
terdapat pada manometer tekanan isi.
4) Besarnya tekanan kerja gas terbaca pada manometer tekanan kerja.
Gas yang terdapat pada ruang manometer tekanan kerja, disalurkan

melalui saluran pengeluaran dengan selang masuk menuju ke brander/
pembakar las. Regulator gas pada pengelasan oksi Asetilena terdiri atas
dua macam, yaitu regulator gas oksigen dan regulator gas Asetilena.
1) Regulator Gas Oksigen
a) Regulator oksigen memiliki ulir kanan, sehingga saat menutup katup
ulirnya diputar searah jarum jam (ke kanan) dan saat membuka
diputar berlawanan arah jarum jam (ke kiri)
b) Bak manometer biasanya berwarna biru, hitam atau abu-abu dan
tertulis Oksigen.
c) Regulator oksigen memiliki ukuran tekanan isi 200 s.d 350 kg/cm2
dan tekanan kerja 20 s.d. 30 kg/cm2.
2) Regulator Gas Asetilena
a) Regulator Asetilena memiliki ulir kiri, sehingga saat menutup
katup ulirnya diputar berlawanan arah jarum jam (ke kiri) dan saat
membuka diputar searah jarum jam (ke kanan)
b) Bak manometer biasanya berwarna merah dan tertulis Asetilene.
c) Regulator Asetilena memiliki ukuran tekanan isi 20 s.d 35 kg/cm2
dan tekanan kerja 2 s.d. 3,5 kg/cm2.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Selang Las
Selang las adalah alat yang berfungsi untuk mengalirkan gas dari
tabung menuju ke brander/pembakar las. Selang las terbuat dari bahan
karet yang berlapis-lapis dan diperkuat bahan tahan panas berupa serat-
serat. Selang las harus mempunyai sifat kuat, tahan api/panas, lemas, tidak
kaku/fleksibel. Besarnya ukuran diameter selang las bermacam-macam,
yang paling banyak digunakan adalah selang las dengan ukuran diameter
3/16” dan 5/16”. Selang las pada pengelasan oksi Asetilena terdiri atas
dua macam, yaitu selang las untuk gas oksigen dan selang las untuk gas
Asetilena.
Gambar 6.6. Selang Las

(Sumber: https://d3d71ba2asa5oz.cloudfront.net/12006023/images/56058_491__1.jpg)
1) Selang Oksigen
a) Selang oksigen memiliki ketahanan tekanan 10 kg/cm2
b) Selang oksigen berwarna biru, hijau atau hitam
2) Selang Asetilena
a) Selang Asetilena memiliki ketahanan tekanan 20 kg/cm2
b) Selang Asetilena berwarna merah
Dalam penggunaannya, selang las tidak dibenarkan dipertukarkan.
Untuk menyalurkan gas oksigen pakailah selang yang berwarna biru,
hijau atau hitam. Sedangkan untuk menyalurkan gas Asetilena pakailah
selang yang berwarna merah. Alat yang berfungsi untuk menyambung dan
mengatur selang las, baik untuk selang oksigen maupun selang Asetilena
disebut dengan Nepel yang memiliki bentuk berlainan pada kedua ujung
selang. Bentuk Nepel oksigen setengah bulat dengan mur pengikat
segienam berulir kanan. Sedangkan bentuk Nepel Asetilena tirus dengan
mur pengikat segi enam bertakik (ada coretan halus/beralur) berulir kiri.
Gambar 6.7. Nepel

TEKNIK FABRIKASI
111
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.8. Penampang Nepel Oksigen dan Asetilena

d. Pembakar Las/Brander
Brander las berfungsi mencampur gas oksigen dan Asetilena serta
mengatur pengeluaran gas campuran tersebut ke mulut brander sehingga
dapat dinyalakan untuk menghasilkan nyala api sesuai kebutuhan
pengelasan.
Gambar 6.9. Brander/Pembakar Las

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Prinsip kerja brander las adalah saat kran/katup oksigen dan Asetilena
dibuka, maka kedua gas bercampur secara homogen di dalam brander. Mulut
brander akan mengeluarkan campuran gas tersebut untuk dinyalakan pada
proses las oksi Asetilena. Katup oksigen pada brander berwarna hitam atau
biru sedangkan Asetilena berwarna merah. Menurut cara pencampuran
gas, brander las terdiri:
1) Brander las tipe mixer (tekanan rata), digunakan dengan konsumsi gas
tekanan sedang dan tinggi. Memiliki tekanan kerja gas oksigen dan
Asetilena yang sama besarnya yaitu 0,5 s.d 0,7 kg/cm2.
2) Brander las tipe injector (tekanan rendah). Memiliki tekanan kerja gas
oksigen lebih besar daripada Asetilena. Gas oksigen dengan tekanan
lebih besar yang masuk ke dalam brander akan menarik Asetilena,
sehingga kedua gas menjadi bercampur dan siap dinyalakan.
Brander/pembakar las biasanya memiliki perlengkapan satu set tip/
mulut pembakar dengan ukuran yang berbeda sesuai jenis dan tebal bahan
yang dilas. Mulut pembakar juga juga terdiri atas mulut pembakar tipe
mixer dan injector.
Gambar 6.10. Tip (Mulut Pembakar)

Tabel 6.1. Penggunaan Ukuran Tip (Mulut Pembakar)

TIPE INJECTOR TIPE MIXER
Tebal Bahan Tebal Bahan
Ukuran Tip Ukuran Tip
(mm) (mm)
1 0,5 – 1 8 0,5 – 2
2 1–2 10 2–4
3 2–4 12 4–6
4 4–6 15 6–9
5 6–9 20 9 – 15
6 14 – 20
7 20 – 30
TEKNIK FABRIKASI
113
MATERI PEMBELAJARAN
Selama proses pengelasan oksi Asetilena, saat mulut pembakar
tersumbat perlu dibersihkan dengan jarum. Mulut pembakar yang bersih
akan menghasilkan pengelasan yang baik. Penggunaan jarum pembersih
mengurangi bertambah lebarnya lubang pada mulut pembakar. Jarum
pembersih memiliki berbagai ukuran, digunakan dengan menusukkan
sesuai diameter lubang yang tersumbat hingga bersih.
Gambar 6.11. Jarum Pembersih Tip (Mulut Pembakar)

2. Peralatan Bantu
a. Kunci Pembuka Katup Tabung
Kunci katup berfungsi membuka dan menutup katup yang terdapat
pada tabung gas. Mempunyai lubang berbentuk segi empat dengan
sudutnya masing-masing 900.
Gambar 6.12. Kunci Pembuka Katup Tabung

b. Kunci Pas
Kunci pas berfungsi membuka dan menutup/mengeraskan sambungan
yang menggunakan ulir (mur dan baut). Penggunaan kunci pas harus sesuai
dengan ukurannya agar bagian yang dibuka atau dikeraskan tidak rusak.
Gambar 6.13. Kunci Pas

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Obeng
Obeng berfungsi untuk membuka dan mengikat/mengeraskan
sambungan, digunakan pada kepala baut yang memiliki bentuk sama
dengan ujung obeng. Kebanyakan dipakai untuk memasang atau melepas
cincin pengikat yang terdapat di selang las yang tersambung dengan Nepel
brander dan regulator.
Gambar 6.14. Obeng

(Sumber: https://cdn.monotaro.id/media/catalog/product/cache/6/thumbnail/a8ae72a294b582ef056dab34f66d4d07/S/0/
S000073881-1.jpg)
d. Tang Penjepit
Tang penjepit berfungsi memegang dan memindahkan benda kerja
yang memiliki permukaan kasar atau panas akibat dari proses pengelasan.
Gambar 6.15. Tang Penjepit

e. Palu Las
Palu las biasa disebut palu terak berfungsi melepaskan atau mengeluarkan
terak akibat pengelasan, dengan memukul dan menggores teraknya. Ujung
palu berbentuk runcing untuk memukul bagian sudut jalur las.
Gambar 6.16. Palu Terak

TEKNIK FABRIKASI
115
MATERI PEMBELAJARAN
f. Sikat Kawat (Wire Brush)

Sikat kawat berfungsi membersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan sisa terak las yang masih ada setelah dipukul dengan palu
terak. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap
panas.
Gambar 6.17. Sikat Kawat

C. Keselamatan Kerja dalam Pengelasan

Keselamatan kerja merupakan hal utama yang harus diperhatikan oleh
setiap pekerja. Demikian juga dalam pekerjaan pengelasan, pekerja perlu
menggunakan peralatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) berupa alat
pelindung dan perlengkapan lain sebagai berikut.
1. Alat Pelindung Kepala
Alat pelindung kepala berupa helm proyek atau topi las. Helm proyek atau
topi las ini perlu digunakan untuk menghindari hal-hal seperti:
a. Kejatuhan benda keras langsung di atas kepala
b. Tabrakan/tumbukan langsung antara kepala dengan benda keras
c. Percikan api pada saat pengelasan dan kotoran logam pada saat
membersihkan terak hasil pengelasan.
Untuk itu alat pelindung kepala yang digunakan terbuat dari bahan kuat, tahan
terhadap benturan, panas, goresan benda tajam serta nyaman dipakai.
Gambar 6.18. Helm Proyek dan Topi Las

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2. Alat Pelindung Mata

Pada proses pengelasan terdapat sinar yang berbahaya terutama untuk
mata. Karena itu diperlukan alat pelindung mata berupa kacamata las atau
topeng las. Fungsi dari kacamata las adalah:
a. Untuk melindungi mata dari cahaya, sinar ultraviolet dan inframerah yang
ditimbulkan dari nyala api pengelasan
b. Untuk melindungi mata dari percikan api pada saat proses pengelasan
serta percikan logam pada saat membersihkan kerak pada benda kerja
hasil pengelasan.
Beberapa bagian dari kacamata las diantaranya:

a. Rumah kaca, berfungsi untuk menempatkan kaca
b. Kaca las, terdiri atas kaca penyaring yang memiliki warna hijau atau coklat
dan kaca bening (netral) yang berada di luar kaca penyaring, berfungsi
sebagai pelindung kaca penyaring. Kaca dapat dilepas dan dibersihkan,
apabila ada sesuatu yang mengganggu pandangan. Kaca penyaring dapat
diganti sesuai kebutuhan pengelasan.
c. Tali pengikat, terbuat dari bahan yang elastis dan tahan terhadap panas.
Dapat diatur kelonggarannya agar dalam penggunaan kacamata las
menjadi nyaman.
Gambar 6.19. Kacamata Las

Sedangkan untuk topeng las berfungsi sama seperti kacamata las. Topeng
las memiliki tambahan penutup pada bagian wajah, berfungsi melindungi
wajah dari sinar, radiasi cahaya dan percikan api atau logam pada proses
pengelasan.
TEKNIK FABRIKASI
117
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.20. Topeng Las

3. Alat Pelindung Telinga
Pada proses pengelasan, relatif tidak menimbulkan suara yang bising,
namun kebisingan akan terjadi ketika melakukan pekerjaan memukul untuk
membersihkan terak hasil pengelasan pada benda kerja di atas landasan dan
saat menggerinda. Jika suara yang ditimbulkan mengganggu pendengaran,
maka dianjurkan menggunakan alat pelindung telinga berupa penutup (ear
muff) atau penyumbat telinga (ear plug),
Gambar 6.21. Penutup dan Penyumbat Telinga

(Sumber: Buku Teknik Las SMAW)
4. Alat Pelindung Pernapasan

Proses pengelasan menimbulkan debu dan kotoran pada benda kerja,
asap juga ditimbulkan saat proses penyalaan las dan selama pengelasan.
Debu dan asap yang ditimbulkan, terutama pada bahan berkarat dapat
menyebabkan batuk dan sesak napas apabila terhirup dan masuk ke rongga
paru-paru. Untuk itu diperlukan penggunaan alat pelindung pernapasan
berupa masker dan respirator.
Gambar 6.22. Masker dan Respirator

5. Alat Pelindung Badan

a. Pakaian Kerja/Praktik
Selama melakukan pekerjaan di bengkel, harus menggunakan
pakaian kerja yang berfungsi melindungi badan dari benda panas, cahaya
las, percikan bunga api, oli, debu dan kotoran lain. Bahan dari pakaian
kerja adalah katun atau sejenisnya, dapat menyerap keringat dengan baik
sehingga nyaman saat digunakan.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.23. Pakaian Kerja

b. Apron dan Pelindung Lengan

Apron berfungsi untuk melindungi pakaian kerja dari kerusakan
atau kemungkinan terbakar akibat cahaya yang timbul dari pengelasan,
percikan bunga api dan tersentuh benda panas. Pelindung lengan berfunsi
untuk melindungi lengan dari percikan api, benda panas atau benda tajam
serta dari radiasi cahaya dan sinar pada kulit lengan. Bahan pembuat apron
dan pelindung lengan harus tahan panas dan tidak mudah terbakar, seperti
kulit dan asbes. Bahan ini mempunyai daya serap yang lambat terhadap
panas sehingga paling baik digunakan untuk alat pelindung panas.
Gambar 6.24. Apron dan Pelindung Lengan

6. Alat Pelindung Tangan

Alat pelindung tangan yaitu berupa sarung tangan, berfungsi melindungi
tangan pada saat memegang benda-benda yang kasar, panas dan tajam.
Sarung tangan yang baik haruslah terbuat dari bahan yang tahan terhadap
panas, seperti kulit dan asbes. Sarung tangan juga harus nyaman dipakai,
bersih, terbebas dari oli, minyak, debu dan kotoran lain yang mudah terbakar.
TEKNIK FABRIKASI
119
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.25. Sarung Tangan Las
7. Alat Pelindung Kaki

Alat pelindung kaki umumnya disebut sepatu safety (safety shoes). Sepatu
safety berfungsi untuk melindungi kaki dari benda panas, benda tajam dan
juga dari bahaya kejatuhan benda keras. Bahan sepatu biasanya dari kulit yang
baik kualitasnya dan bahan alasnya dari karet pejal yang kuat. Bagian ujung
dari sepatu ini biasanya diisi dengan bahan logam yang kuat (pelat besi/baja).
Gambar 6.26. Sepatu Safety

8. Alat Pemadam Api

Selain alat pelindung diri, perlengkapan pemadam api harus ada di dalam
setiap bengkel. Alat pemadam api berfungsi memadamkan api apabila terjadi
kebakaran, termasuk di bengkel pengelasan yang prosesnya menimbulkan
panas dan sumber nyala api. Alat pemadam api yang biasa terdapat di dalam
bengkel adalah APAR (Alat Pemadam Api Ringan). Cara penggunaannya
sederhana, yaitu bawalah tabung dalam posisi tegak, kemudian cabutlah pen
yang ada pada tuas penyemprot lalu arahkan ujung selang penyemprot ke
arah api dengan menekan dan menahan tuas penyemprotnya.
Gambar 6.27. Alat Pemadam Api Ringan

D. Posisi Pengelasan
Posisi Pengelasan merupakan jenis posisi sambungan benda kerja yang
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
akan dikerjakan dengan proses pengelasan. Berdasarkan bahan benda kerja yang
dilas, maka posisi dalam teknik pengelasan dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Posisi pengelasan pelat
2. Posisi pengelasan pipa.
Pada posisi pengelasan pelat, terdiri:
1. Posisi pengelasan di bawah tangan (Down hand)
2. Posisi pengelasan mendatar (horizontal)
3. Posisi pengelasan tegak (vertical)
4. Posisi pengelasan di atas kepala (overhead)
Gambar 6.28. Posisi Pengelasan Pelat

(Sumber: https://www.pengelasan.net/posisi-pengelasan/)
Sedangkan pada posisi pengelasan pipa, terdiri:

1. Posisi sumbu mendatar pipa dapat diputar
2. Posisi sumbu tegak pipa dapat diputar
3. Posisi sumbu mendatar pipa tidak dapat diputar
4. Posisi sumbu sudut 450 pipa tidak dapat diputar
TEKNIK FABRIKASI
121
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.29. Posisi Pengelasan Pipa

E. Bentuk Sambungan Pengelasan

Dilihat dari konstruksinya, secara umum sambungan pengelasan dapat
dibedakan menjadi dua yaitu:
1. Sambungan Sudut (Fillet) dengan simbol huruf “F”
Beberapa macam sambungan sudut (fillet) diantaranya:
a. Sambungan T (Tee Joint)
Sambungan T adalah jenis sambungan yang membentuk seperti huruf
“T”. Potongan yang disambung membentuk sudut tegak lurus. Digunakan
untuk konstruksi atap, konveyor, dan sejenisnya. Penambahan sambungan
pada sambungan T ini dapat membentuk sambungan palang/silang.
Gambar 6.30. Bentuk Sambungan T dan Silang/Palang

Untuk pembuatan sambungan T ini diperlukan persiapan berupa

kampuh las dengan bentuk-bentuk berikut ini.
Gambar 6.31. Bentuk-Bentuk Kampuh Sambungan T

b. Sambungan Tumpang (Lapp Joint)

Sambungan tumpang merupakan jenis sambungan yang paling umum
digunakan, potongan yang akan disambung tidak memerlukan ketepatan
dan persiapan kampuh las bila dibandingkan dengan jenis sambungan
lainnya. Selain itu sambungan tumpah juga tidak memerlukan persiapan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
berupa kampuh las untuk penyambungannya.
Gambar 6.32. Bentuk Sambungan Tumpang

c. Sambungan Sudut/Pojok (Corner Joint)

Sambungan sudut berbentuk huruf “L” terdiri atas dua pelat yang disambung
pada bagian sudutnya, sering digunakan untuk pekerjaan konstruksi benda
berbentuk kotak.
Gambar 6.33. Bentuk Sambungan Sudut/Pojok

2. Sambungan Tumpul (Butt), disimbolkan dengan huruf “G”

Sambungan tumpul terdiri atas dua bagian pelat yang disusun sejajar,
merupakan jenis sambungan sebidang yang dipakai untuk menyambung
ujung-ujung pelat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sama.
Ujung pelat yang akan disambung biasanya diperlukan persiapan khusus
berupa kampuh las.
Gambar 6.34. Bentuk Sambungan Tumpul

Terdapat berbagai macam kampuh las yang menerapkan sambungan tumpul,

antara lain kampuh I, V, J, U, K.
TEKNIK FABRIKASI
123
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.35. Bentuk-Bentuk Kampuh Las

F. Prosedur Kerja Las Oksi Asetilena
Pada waktu bekerja memakai las oksi Asetilena, operator harus memahami
prosedur kerja dan keselamatan kerja sebab sangatlah berpotensi memunculkan
bahaya kebakaran atau ledakan. Bahaya kebakaran bisa diakibatkan oleh nyala
api serta percikan bunga api yang mengenai beberapa bahan mudah terbakar.
Ledakan umumnya diakibatkan oleh kekeliruan dalam pemasangan atau
pemakaian perlengkapan las oksi Asetilena.
Gambar 6.36. Bekerja Menggunakan Las Oksi Asetilena

Prosedur kerja yang perlu diperhatikan pada saat pemakaian las oksi
Asetilena adalah pada tindakan pengamanan pada pemasangan perlengkapan
utamanya. Pemasangan perlengkapan itu terbagi dalam pemasangan tabung gas,
regulator, selang las serta brander/pembakar.
1. Memasang Selang Las
Sebelum memasang selang las pada regulator, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, diantaranya adalah:
a. Bersihkan tangan, sarung tangan atau peralatan bantu yang digunakan dari
kotoran dan minyak/oli
b. Selang yang akan dipasang harus dalam kondisi baik, tidak ada kebocoran.
Selang yang akan dipasang harus sesuai dengan regulatornya.
c. Nepel pada regulator harus dalam keadaan baik dan bersih
d. Kedua ujung selang dilengkapi cincin pengikat dengan ukuran yang sesuai
diameter selang
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.37. Cincin Pengikat Selang

Adapun prosedur pemasangan selang las pada regulator adalah:

a. Bersihkan nepel regulator dari minyak/kotoran yang menempel.
Selanjutnya olesi nepel dengan cairan sabun agar selang dapat masuk
dengan mudah
b. Longgarkan cincin pengikat yang ada pada ujung selang. Selanjutnya
masukkan ujung selang pada nepel regulator dengan cara menekan selang
dan memutarnya sampai ujung selang berada pada pangkal nepel regulator
c. Untuk memperkuat dan merapatkan sambungan selang pada Nepel
regulator, kencangkan cincin pengikat pada pangkal nepel yang sudah
tertutup selang dengan menggunakan obeng sampai terikat dengan kuat.
d. Gunakan kuas yang dimasukkan pada air sabun kemudian dioleskan secara
merata pada sambungan selang dan regulator untuk memeriksa kebocoran.
Apabila terjadi kebocoran, maka cairan sabun akan mengeluarkan
gelembung. Cara mengatainya dengan memutar kembali cincin pengikat
sampai selang terpasang dengan benar pada regulator dan tidak terjadi
kebocoran.
Gambar 6.38. Memasang Cincin Pengikat Selang Las

TEKNIK FABRIKASI
125
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.39. Memasang Selang Las Pada Regulator

2. Memasang Regulator
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan sebelum pemasangan regulator
pada tabung gas, diantaranya:
a. Posisikan tabung gas agar berdiri tegak dan terikat dengan kuat agar tidak
jatuh
b. Bersihkan tangan, sarung tangan atau peralatan bantu yang digunakan dari
c. Jenis regulator yang dipasang harus sesuai dengan jenis tabung. Regulator
oksigen dipasang di tabung gas oksigen, begitu juga untuk regulator
Asetilena. Kran/katup regulator harus dalam kondisi tertutup
d. Baut dan mur pengikat harus dalam kondisi baik dan bersih
e. Jangan pegang regulator pada manometernya, pegang pada bagian badan
regulator
f. Gunakan seal tape pada sambungan ulirnya, agar ikatannya lebih kuat dan
tidak terjadi kebocoran gas.
Adapun prosedur pemasangan regulator pada tabung gas adalah:

a. Bersihkan ulir pada tabung gas dari debu atau kotoran yang menyumbat
dengan cara membuka sebentar katup tabung gas
b. Balutkan seal tape secukupnya pada bagian ulir regulator. Kemudian
masukkan bagian ulir regulator tersebut ke dalam lubang berulir yang
terdapat pada tabung gas
c. Kencangkan dengan cara memutar sesuai dengan jenis ulir yang digunakan.
Regulator oksigen dikencangkan dengan cara diputar searah jarum jam (ke
kanan) dan Asetilena diputar berlawanan arah jarum jam (ke kiri). Untuk
mengencangkan putaran awal dapat dilakukan perlahan-lahan dengan
tangan. Apabila pemutaran dengan tangan sudah terasa berat, gunakan
kunci inggris atau kunci pas yang sesuai dan lanjutkan pemutaran sampai
terikat dengan kuat
d. Gunakan kuas yang dimasukkan pada air sabun kemudian dioleskan
secara merata pada sambungan regulator dan tabung gas untuk
memeriksa kebocoran. Apabila terjadi kebocoran, maka cairan sabun akan
mengeluarkan gelembung. Cara mengatasinya dengan membuka kembali
sambungan, kemudian tambahkan balutan seal tape pada ulir regulator
selanjutnya ulangi langkah pemasangan sampai regulator terpasang
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dengan benar dan tidak terjadi kebocoran gas.
Gambar 6.40. Memasang Regulator pada Tabung Gas

Gambar 6.41. Memeriksa Kebocoran Tabung dengan Air Sabun

3. Memasang Brander/Pembakar Las

Saat memasang brander/pembakar pada selang las, ujung selang las
oksigen dan Asetilena harus terpasang pada masing-masing nepel regulator
sehingga ujung yang lain dapat dipasangkan pada nepel brander/pembakar.
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan sebelum pemasangan, diantaranya:
a. Bersihkan tangan, sarung tangan atau peralatan bantu yang digunakan dari
b. Nepel pada brander/pembakar harus dalam keadaan baik dan bersih
c. Kedua ujung selang dilengkapi cincin pengikat dengan ukuran yang sesuai
diameter selang.
Adapun prosedur pemasangan selang las pada brander/pembakar adalah

sebagai berikut.
a. Bersihkan nepel brander/pembakar las dari minyak/kotoran yang
menempel. Selanjutnya olesi nepel dengan cairan sabun agar selang dapat
masuk dengan mudah
b. Longgarkan cincin pengikat yang ada pada ujung selang. Selanjutnya
masukkan ujung selang pada nepel brander/pembakar dengan cara
menekan selang dan memutarnya sampai ujung selang berada pada
pangkal nepel brander/pembakar
c. Untuk memperkuat dan merapatkan sambungan selang pada nepel
brander/pembakar, kencangkan cincin pengikat pada pangkal nepel yang
TEKNIK FABRIKASI
127
MATERI PEMBELAJARAN
sudah tertutup selang dengan menggunakan obeng sampai terikat dengan

kuat.
d. Gunakan kuas yang dimasukkan pada air sabun kemudian dioleskan
secara merata pada sambungan selang dan brander/pembakar untuk
memeriksa kebocoran. Apabila terjadi kebocoran, maka cairan sabun akan
mengeluarkan gelembung. Cara mengatainya dengan memutar kembali
cincin pengikat sampai selang terpasang dengan benar pada brander/
pembakar dan tidak terjadi kebocoran.
Gambar 6.42. Memasang Selang Las pada Brander/Pembakar

4. Memasang Tip (Mulut Pembakar)

Apabila pada brander/pembakar las belum terdapat tip (mulut pembakar),
maka perlu dipasangkan mulut pembakarnya. Adapun prosedur pemasangan
tip (mulut pembakar) pada brander/pembakar adalah sebagai berikut.
a. Bersihkan ulir baut dan mur yang terdapat pada mulut pembakar dan
brander dari minyak/kotoran yang menempel. Selanjutnya sambungkan
pasangan mur dan baut mulut pembakar dan brander tersebut
b. Kencangkan hanya dengan menggunakan tangan pada sambungan
tersebut dengan cara memutar searah jarum jam (ke kanan) sampai tidak
dapat berputar, sehingga sambungan mulut pembakar menjadi kuat dan
rapat.
5. Mengatur Tekanan Kerja Las Oksi Asetilena
Sebelum melakukan pengelasan diperlukan pengaturan tekanan kerja,
karena salah satu faktor yang menentukan dalam keberhasilan proses
pengelasan adalah ketepatan pengaturan pengeluaran gas. Tekanan kerja
pada las oksi Asetilena diatur pada bagian regulator, baik regulator gas oksigen
maupun regulator gas Asetilena. Adapun prosedur pengaturan tekanan kerja
pada las oksi Asetilena adalah:
a. Pastikan katup regulator dalam kondisi tertutup sebelum membuka
katup tabung gas. Untuk menutup katup regulator, baut pengatur diputar
berlawanan arah jarum jam (ke arah kiri) sampai pemutaran terasa ringan
b. Bukalah katup tabung gas secara perlahan-lahan dengan menggunakan
kunci pembuka katup. Pada tabung oksigen katup harus dibuka sampai
putaran penuh, sedangkan pada tabung gas Asetilena katup dibuka hanya
¼ putaran. Jumlah tekanan isi tabung gas dapat dilihat pada manometer
tekanan isi yang terdapat pada regulator masing-masing tabung gas.
c. Bukalah katup regulator dengan memutar ke kanan (searah jarum jam)
secara perlahan untuk mengatur tekanan kerja. Perhatikan jarum penunjuk
pada manometer tekanan kerja. Untuk pembakar tipe injector angka
tekanan kerja gas oksigen umumnya 2,5 atm dan Asetilena 0,5 atm.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Sedangkan untuk pembakar tipe mixer angka tekanan kerja gas oksigen
dan Asetilena antara 0,5 s.d 0,7 atm.
Gambar 6.43. Mengatur Tekanan Kerja

G. Nyala Api Las Oksi Asetilena

1. Jenis-jenis Nyala Api
Sebelum menyalakan dan mengatur api las, perlu diketahui bahwa dalam
pengelasan oksi Asetilena terdapat tiga jenis nyala api, diantaranya adalah:
a. Nyala Api Netral
Nyala api netral merupakan nyala api dengan jumlah perbandingan
sama (seimbang) antara gas oksigen dan Asetilena, yaitu 1 : 1. Pada nyala
api netral terdiri atas nyala inti yang berbentuk panjang, tumpul, berwarna
putih bersinar dan nyala luar berwarna biru. Digunakan untuk mengelas
bahan baja lunak, aluminium, stainless steel dan tembaga.
b. Nyala Api Oksidasi
Nyala api oksidasi merupakan nyala api dengan jumlah perbandingan
tidak seimbang, cenderung kelebihan gas oksigen. Pada nyala api oksidasi
terdiri atas nyala inti yang berbentuk pendek, runcing, nyala luar yang
berwarna biru terang/jernih dan memiliki bunyi yang mendesis. Nyala api
oksidasi digunakan untuk logam kuningan, perunggu dan pemotongan
logam.
c. Nyala Api Karburasi
Nyala api karburasi merupakan nyala api dengan jumlah perbandingan
tidak seimbang, cenderung kelebihan gas Asetilena. Pada nyala api
karburasi terdiri atas nyala inti, nyala ekor dan nyala luar. Nyala inti
berbentuk pendek, tumpul dan berwarna biru. Digunakan untuk patri keras
(brazing) dan pelapisan logam.
TEKNIK FABRIKASI
129
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.44. Macam-Macam Nyala Api Las Oksi Asetilena

(Sumber: https://www.pengelasan.net/nyala-api-las-oksigen-asetilen/)
Selain ketiga nyala api tersebut di atas, ada dua nyala api merugikan yang
dapat muncul pada saat proses pengelasan oksi Asetilena, yaitu:
a. Nyala Balik
Nyala balik adalah nyala api yang masuk kembali ke dalam brander/
pembakar atau terjadi pembakaran di dalam brander/pembakar las. Bukan
hanya di dalam brander/pembakar las, nyala balik ini juga bisa terjadi di
dalam selang, regulator atau tabung gas. Jika sudah sampai ke tabung gas,
nyala balik ini bisa menimbulkan terjadinya ledakan. Penyebab terjadinya
nyala balik ini diantaranya:
1) Tekanan kerja yang tidak sesuai dengan mulut pembakar
2) Selang gas terpuntir, sehingga dapat menyebabkan aliran gas terganggu
3) Mulut pembakar longgar atau terlepas.
4) Pada pembakar terdapat debu, kotoran atau minyak/oil
b. Nyala Letup
Nyala letup terjadi saat berlangsungnya proses pengelasan oksi astilin
pada benda kerja. Penyebab terjadinya nyala letup ini diantaranya adalah:
1) Tekanan kerja yang tidak sesuai dengan mulut pembakar
2) Lubang ujung brander/pembakar kotor atau tersumbat
3) Ujung brander terlalu panas karena terlalu lama digunakan dan terlalu
dekat dengan cairan logam saat proses pengelasan
2. Menyalakan Api Las
Langkah-langkah penyalaan api las oksi Asetilena adalah sebagai berikut.
a. Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas Asetilena yang berwarna
merah pada brander/pembakar las, selanjutnya pada ujung mulut pembakar
dinyalakan dengan korek api las sampai terbentuk nyala api.
b. Lanjutkan membuka katup gas Asetilena pada brander secara perlahan-
lahan dan aturlah sampai nyala api berasap tipis dan tidak ada jarak dengan
ujung mulut pembakar.
c. Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas oksigen yang berwarna
biru pada brander/pembakar las, nyala api awal yang berwarna merah
perlahan akan berubah memutih dan membentuk nyala api karburasi yang
terdiri atas nyala inti, nyala ekor dan nyala luar.
d. Lanjutkan dengan terus membuka secara perlahan katup pengeluaran
gas oksigen sampai nyala ekor berhenti tepat pada nyala inti, sehingga
mendapatkan nyala api netral.
e. Apabila ingin mendapatkan nyala api oksidasi, maka lanjutkan dengan
terus membuka secara perlahan katup pengeluaran gas oksigen sampai
dengan nyala inti menjadi pendek dan runcing serta menimbulkan bunyi
yang mendesis.
3. Mematikan Nyala Api Las
Prosedur yang dilakukan untuk mematikan nyala api las oksi Asetilena
adalah sebagai berikut.
a. Tutuplah katup pengeluaran gas Asetilena pada brander/pembakar,
sehingga nyala api akan mati. Setelah nyala api mati, segera tutuplah katup
pengeluaran gas oksigen pada brander/pembakar las.
b. Tutuplah sampai rapat katup tabung gas oksigen dan Asetilena, sehingga
jarum penunjuk di manometer tekanan isi menunjukkan angka nol.
c. Untuk mengeluarkan sisa gas pada selang las, bukalah katup gas oksigen
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
dan Asetilena pada brander las. Dengan demikian jarum penunjuk pada
manometer tekanan kerja juga akan turun sampai menunjukkan angka nol.
d. Tutup kembali katup-katup pengeluaran gas pada brander/pembakar las
tersebut. Tutuplah juga katup-katup pada regulator las.
H. Gerakan Pengelasan Oksi Asetilena

Ada dua macam gerakan dalam proses pengelasan oksi Asetilena, yaitu:
1. Gerakan Arah Maju (ke kiri)
Pengelasan dimulai dari sisi kanan ke kiri apabila brander dipegang dengan
tangan kanan, begitu juga sebaliknya. Gerakan mengelas arah maju sering
digunakan mengelas logam yang memiliki ukuran tebal kurang dari 5 mm.
Gambar 6.45. Gerakan Las Arah Maju (ke Kiri)

2. Gerakan Arah Mundur (ke kanan)

Pengelasan dimulai dari sisi kiri ke kanan apabila brander dipegang
dengan tangan kanan, begitu juga sebaliknya. Gerakan mengelas arah mundur
sering digunakan mengelas logam yang memiliki ukuran tebal lebih dari 5
mm.
Gambar 6.46. Gerakan Las Arah Mundur (ke Kanan)

Kawat las (welding rod) adalah bahan tambah yang digunakan untuk
proses pengelasan oksi Asetilena. disebut juga bahan pengisi (filler metal).
Bahan dari kawat las ini disesuaikan dengan jenis bahan benda kerja yang
akan dilas. Biasanya berbentuk kawat yang digulung. Jika akan digunakan
TEKNIK FABRIKASI
131
MATERI PEMBELAJARAN
untuk pengelasan biasanya dipotong terlebih dahulu sesuai kebutuhan, agar

lebih mudah dalam penggunaannya.
I. Pengelasan Oksi Asetilena pada Posisi 2F dan 2G
Gambar 6.47. Posisi Pengelasan Pelat 2F dan 2G

1. Pengelasan Oksi Asetilena Posisi 2F

Pengelasan Oksi Asetilena pada posisi 2F adalah pengelasan sambungan
sudut (fillet) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua pelat yang
membentuk sudut 900 dan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar.
a. Langkah persiapan peralatan
Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama
maupun peralatan keselamatan kerja. Setelah peralatan siap semua,
letakkan tabung agak jauh dari tempat kita mengelas. Kemudian katup
tabung oksigen dibuka penuh, sedangkan untuk katup tabung Asetilena
hanya dibuka ¼ putaran. Selanjutnya buka katup regulator dengan
memutar ke kanan (searah jarum jam) secara perlahan untuk mengatur
tekanan kerja. Perhatikan jarum penunjuk di manometer tekanan kerja,
atur tekanan kerja sesuai dengan ketentuan pengelasan.
b. Langkah persiapan pengelasan
1) Letakkan benda kerja di atas meja kerja. Posisikan diri menghadap ke
meja kerja. Arahkan ujung brander/pembakar ke bawah.
2) Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas Asetilena yang
berwarna merah pada brander/pembakar las, selanjutnya pada ujung
mulut pembakar dinyalakan dengan korek api las sampai terbentuk
nyala api
3) Lanjutkan membuka katup gas Asetilena pada brander secara perlahan-
lahan dan aturlah sampai nyala api berasap tipis dan tidak ada jarak
dengan ujung mulut pembakar
4) Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas oksigen yang berwarna
biru pada brander/pembakar las, aturlah hingga komposisi nyala api
sesuai kebutuhan pengelasan
5) Proses pengelasan siap dilakukan
c. Proses Pengelasan
1) Letakkan benda kerja pada posisi sambungan 2F. Lakukan las catat (tack
weld) pada kedua ujung sambungan benda kerja
2) Pada posisi pengelasan ini kedudukan brander/pembakar terhadap
benda kerja menyudut antara 600 – 700, sedangkan bahan pengisi (kawat
las) dimiringkan pada sudut antara 100 – 200 di atas garis mendatar
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
3) Dekatkan ujung mulut brander/pembakar ke benda kerja dengan

jarak sekitar 5 mm dari benda kerja hingga benda kerja meleleh dan
membentuk lelehan kawah. Dekatkan kawat las hingga ikut memanas
dan mencair bersama benda kerja
4) Lakukan proses pengelasan.
Gambar 6.48. Pengelasan Sambungan Sudut Posisi Mendatar (2F)

5) Setelah pengelasan selesai, lakukan proses mematikan nyala api las.

Kemudian gulung dan rapikan kembali selang serta bersihkan sisa-sisa
pengelasan
2. Pengelasan Oksi Asetilena Posisi 2G

Pengelasan oksi Asetilena pada posisi 2G adalah pengelasan sambungan
tumpul (butt weld) berupa sambungan dua pelat yang membentuk posisi
berdiri tegak dan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar.
nyala api
TEKNIK FABRIKASI
133
MATERI PEMBELAJARAN

1) Letakkan benda kerja pada posisi sambungan 2G. Lakukan las catat
(tack weld) pada kedua ujung sambungan benda kerja
2) Pada posisi pengelasan ini kedudukan brander/pembakar terhadap
benda kerja menyudut antara 700 – 800, sedangkan bahan pengisi (kawat
las) dimiringkan pada sudut antara 200 – 300 di atas garis mendatar
Gambar 6.49. Pengelasan Sambungan Tumpul Posisi Mendatar (2G)


pengelasan
J. Pengelasan Oksi Asetilena pada Posisi 3F dan 3G
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.50. Posisi Pengelasan Pelat 3F dan 3G

1. Pengelasan Oksi Asetilena Posisi 3F

Pengelasan oksi Asetilena pada posisi 3F adalah pengelasan sambungan
sudut (fillet weld) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua
pelat yang membentuk sudut 900. Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak
sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah vertikal.
nyala api
1) Letakkan benda kerja pada posisi sambungan 3F. Lakukan las catat (tack
weld) pada kedua ujung sambungan benda kerja
2) Lakukan pengelasan dimulai dari bawah ke atas. Kedudukan brander/
pembakar terhadap benda kerja menyudut antara 450 – 550 dari bidang
vertikal. Sedangkan bahan pengisi (kawat las) dimiringkan pada sudut
300 dari bidang vertikal
TEKNIK FABRIKASI
135
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 6.51. Pengelasan Sambungan Sudut Posisi Vertikal (3F)

(Sumber: Modul Mengelas Tingkat Lanjut dengan Las Oksi Asetilena)

pengelasan.
2. Pengelasan Oksi Asetilena Posisi 3G

Pengelasan oksi Asetilena pada posisi 3G adalah pengelasan sambungan
tumpul (butt weld) berupa sambungan dua pelat yang membentuk posisi
berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah vertikal.
tabung oksigen dibuka penuh. sedangkan untuk katup tabung Asetilena
nyala api
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN

1) Letakkan benda kerja pada posisi sambungan 3G. Lakukan las catat
(tack weld) pada kedua ujung sambungan benda kerja
2) Lakukan pengelasan dimulai dari bawah ke atas. Kedudukan brander/
pembakar terhadap benda kerja menyudut sekitar 300 dari horizontal.
Sedangkan bahan pengisi (kawat las) juga sama dimiringkan pada sudut
300 dari horizontal
Gambar 6.52. Pengelasan Sambungan Tumpul Posisi Vertikal (3G)

(Sumber: Modul Mengelas Tingkat Lanjut dengan Las Oksi Asetilena)
LEMBAR PRAKTIKUM
A. Lembar Praktikum 1. Mengelas sambungan sudut pada posisi mendatar

(2F) menggunakan las oksi Asetilena
I Bahan
1 Pelat baja lunak 120 x 60 x 3 mm (1 buah)
3 Bahan tambah Ø 2,6 mm
II Peralatan Las Oksi Asetilena
IV Langkah Kerja
TEKNIK FABRIKASI
137
LEMBAR PRAKTIKUM
1 Menyiapkan peralatan las dan menggunakan alat keselamatan kerja

2 Menyiapkan tempat las dan membersihkan benda kerja
3 Memeriksa sambungan dan mengatur benda kerja sesuai posisi
4 Nyalakan api las oksi Asetilena
5 Lakukan pengelasan sambungan sudut posisi mendatar (2F)
6 Matikan las bila sudah selesai dan rapikan peralatan
7 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil pengelasan kepada guru
pembimbing/instruktur
V Hasil Kerja (Tes Visual)

1 Lebar jalur las 5 mm, toleransi +1, -0
2 Kelurusan jalur las Penyimpangan maksimal 5%
3 Tinggi jalur las 2 mm, toleransi +1, -0
4 Penetrasi Maksimal rata dengan permukaan tanah
5 Kebersihan Tidak ada terak dan percikan las yang
menempel pada benda kerja
VI Gambar Kerja
Gambar 6.53. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 2F

(Sumber: Modul Mengelas Tingkat Lanjut dengan Proses Las Oksi Asetilena)

2 Tanyakan kepada guru pembimbing/instruktur, apabila ada hal yang
belum dipahami
B. Lembar Praktikum 2. Mengelas sambungan tumpul pada posisi mendatar

(2G) menggunakan las oksi Asetilena
I Bahan
IV Langkah Kerja
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM

5 Lakukan pengelasan sambungan sudut posisi mendatar (2G)
4 Penetrasi Maksimal rata dengan permukaan
tanah
VI Gambar Kerja
Gambar 6.54. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 2G


belum dipahami
C. Lembar Praktikum 3. Mengelas sambungan sudut pada posisi vertikal

(3F) menggunakan las oksi Asetilena
I Bahan
TEKNIK FABRIKASI
139
LEMBAR PRAKTIKUM

IV Langkah Kerja
5 Lakukan pengelasan sambungan sudut posisi mendatar (3F)
VI Gambar Kerja
Gambar 6.55. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 3F


belum dipahami.
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
D. Lembar Praktikum 4. Mengelas sambungan tumpul pada posisi vertikal

(3G) menggunakan las oksi Asetilena
I Bahan
IV Langkah Kerja
5 Lakukan pengelasan sambungan sudut posisi mendatar (3G)
VI Gambar Kerja
Gambar 6.56. Gambar Kerja Las Oksi Asetilena Posisi 3G


belum dipahami.
TEKNIK FABRIKASI
141
CAKRAWALA
Keunikan Las Oksi Asetilena
Pengelasan Oksi Asetilena merupakan salah satu teknik untuk menyambung

logam yang memiliki keunikan. Selain berfungsi untuk menyambung logam,
pengelasan Oksi Asetilena juga memiliki fungsi kebalikannya, yaitu untuk memotong
logam. Pada proses penyambungan logam dengan las Oksi Asetilena menggunakan
nyala api netral, sedangkan untuk proses pemotongan logam menggunakan nyala
api oksidasi. Selain hal tersebut, keunikan lain dari las oksi Asetilena adalah
dapat berfungsi untuk mengeraskan permukaan (pelapisan logam) dan patri keras
(brazing) dengan menggunakan nyala api karburasi.
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang pengelasan oksi

Asetilena, kalian bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri. Di
bawah ini adalah beberapa website yang berisi penjelasan menggunakan video
tentang materi pengelasan oksi Asetilena.
https://www.youtube.com/watch?v=QEWEMCwSMuw
https://www.youtube.com/watch?v=5ib5XjoK7B4
https://www.youtube.com/watch?v=7EGmrPiumEU
TEKNIK FABRIKASI
RANGKUMAN
1. Las oksi Asetilena adalah proses penyambungan logam yang menggunakan

sumber panas dari pembakaran campuran gas oksigen dan Asetilena. Bagian
logam yang akan disambung dipanaskan sampai mencair dan menyatu, bisa
dengan menggunakan atau tanpa bahan tambah/logam pengisi.
2. Peralatan las oksi Asetilena terdiri atasperalatan utama diantaranya tabung
oksigen dan Asetilena, regulator, selang, nepel, brander, tip/mulut brander.
Peralatan bantu diantaranya kunci pembuka tabung, kunci pas, obeng, tang
penjepit, palu las, sikat kawat, jarum pembersih, korek api las.
3. Nyala api pengelasan oksi Asetilena terdiri 3 jenis, yaitu nyala api netral,
oksidasi dan karburasi.
4. Prosedur untuk menyalakan las oksi Asetilena:
a. Tutup semua katup, seperti katup pada brander/pembakar, regulator dan
tabung. Buka katup tabung dan aturlah tekanan sesuai ketentuan pengelasan
b. Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas Asetilena, pada ujung mulut
pembakar dinyalakan dengan korek api las sampai terbentuk nyala api
c. Lanjutkan membuka katup gas Asetilena pada brander secara perlahan-lahan
dan aturlah sampai nyala api berasap tipis dan tidak ada jarak dengan ujung
mulut pembakar
d. Bukalah secara perlahan katup pengeluaran gas oksigen, aturlah hingga
komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki
5. Prosedur untuk mematikan las oksi Asetilena adalah sebagai berikut.
a. Tutup katup Asetilena pembakar sampai api mati. Setelah itu tutuplah katup
oksigen pembakar
b. Jika pengelasan sudah selesai, buanglah sisa gas melalui katup pembakar
sampai jarum penunjuk manometer regulator di angka nol.
c. Tutup kembali katup pembakar serta katup pada regulator dan tabung gas.
TUGAS MANDIRI
Tugas kalian mencari bengkel las di sekitar tempat tinggal yang menggunakan
las oksi Asetilena. Kalian dapat mengumpulkan informasi tentang peralatan dan
prosedur pengelasan dengan las oksi Asetilena. Tugas dikerjakan dalam bentuk
laporan dengan format yang telah disepakati dengan guru pengampu.
Peralatan Las Oksi Asetilena Prosedur Las Oksi Asetilena
Peralatan Utama: Jenis pekerjaan pengelasan:
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
TEKNIK FABRIKASI
143
TUGAS MANDIRI
Peralatan Las Oksi Asetilena Prosedur Las Oksi Asetilena

Peralatan Bantu: Prosedur pengelasan:
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
Peralatan Keselamatan Kerja: …………………………………...
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst…
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian dari las oksi setilin!
2. Regulator oksigen dan regulator Asetilena mempunyai bentuk dan ukuran
yang sama. Jelaskan ciri khusus yang bisa membedakan kedua jenis regulator
tersebut!
3. Dilihat dari gerakan mengelas oksi Asetilena ada dua macam. Sebutkan dan
jelaskan masing-masing gerakan tersebut!
4. Hal apa yang harus dilakukan saat saluran gas pada mulut pembakar tersumbat?
5. Sebutkan perbedaan fungsi dari nyala api oksidasi dan nyala api karburasi!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab VI, tentunya Anda menjadi lebih paham
tentang proses pengelasan oksi Asetilena yang ada di sekitar kita. Bertanyalah
materi bab VI, maka akan membantu Anda untuk memahami materi pada bab
berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR SEMESTER GASAL PENILAIAN AKHIR

SEMESTER GASAL
A. SOAL PILIHAN GANDA

Pilihlah salah satu jawaban yang paling tepat!
1. Pemilihan metode suatu konstruksi sambungan yang efisien, harus memperhatikan
beberapa faktor, kecuali ……..
a. Kekuatan
b. Kerapatan
c. Penggunaan konstruksi
d. Geografis
e. Ekonomis
2. Berikut ini yang merupakan jenis sambungan tidak tetap yang biasa digunakan
pada suatu konstruksi mesin adalah ……..
a. Baut
b. Keling
c. Patri
d. Las
e. Roda gigi
3. Arti angka 12 pada kode ulir W 1/2" x 12 adalah ……..

a. Panjang 12 mm
b. Panjang ulir 12 inchi
c. 12 kisar tiap inchi
d. Diameter ulir 12 mm
e. Diameter ulir 1/2 nya 12 mm
4. Berikut ini adalah beberapa pertimbangan penggunaan sambungan sekrup/baut

dan mur, kecuali ……..
a. Pemasangan dan pembongkaran memerlukan alat yang sederhana
b. Bersifat sambungan sementara
c. Tidak merusak komponen yang disambung maupun alat penyambungnya
d. Dilakukan pada komponen mesin yang tidak dapat bergerak
e. Mudah dalam pemasangan dan pembongkaran
5. Syarat untuk menyambung ketel atau tangki bertekanan tinggi adalah ……..
a. Rapi dan indah
b. Kuat dan tahan lama
c. Rapat dan tahan karat
d. Kuat dan rapat
e. Kuat dan rapi
TEKNIK FABRIKASI
145
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GASAL
6. Penggunaan paku keling umumnya digunakan pada ……..

a. Sambungan kayu
b. Sambungan rangka sepeda
c. Sambungan jembatan
d. Sambungan plastik
e. Sambungan listrik
7. Kegunaan dari riveter adalah ……..

a. Memasang sekerup
b. Memasang baut tanam
c. Memasang paku keling
d. Memasang roda gigi
e. Melepas benda yang disolder
8. Gambar di atas memperlihatkan alat yang berfungsi ……..

a. melubangi benda kerja
b. memotong benda kerja
c. mengeling benda kerja
d. menitik benda kerja
e. menjepit benda kerja
9. Gambar di atas menunjukkan sambungan ……..

a. Keling
b. Patri
c. Lipat tunggal
d. Lipat ganda
e. Lipat tegak
10. Untuk memotong pelat tipis, cekung dan cembung dapat menggunakan ……..
a. Gunting pelat
b. Gergaji
c. Mesin las
d. Mesin bubut
e. Mesin lipat
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GASAL
11. Dibawah ini yang bukan merupakan jenis sambungan keling adalah ……..
a. Rivet
b. Bilah tunggal
c. Bilah ganda
d. Berimpit
e. Sudut tunggal
12. Hand groover berfungsi untuk ……..

a. Merapatkan lipatan
b. Membuat lubang
c. Membuat sambungan keling
d. Alat solder/patri logam
e. Melepaskan sambungan baut
13. Sambungan patri berfungsi ……..

a. Agar bersih
b. Mencegah kebocoran
c. Agar cepat rusak
d. Menahan beban
e. Mempunyai kekuatan tarik besar
14. Yang bukan merupakan prosedur keselamatan kerja adalah ……..

a. Peralatan dan area kerja dibersihkan sesuai jadwal
b. Mengenali bahaya pada area kerja
c. Tanda bahaya dan peringatan di patuhi
d. Pengamanan oleh satuan pengaman yang terlatih
e. Pakaian pengamanan digunakan sesuai aturan
15. Sambungan konstruksi berikut ini merupakan jenis sambungan yang

membutuhkan kekuatan dan kerapatan yaitu ……..
a. Dinding kapal
b. Jembatan
c. Bejana tekanan rendah
d. Kerangka jembatan
e. Tangki-tangki zat cair
16. Berikut fungsi flux pada proses solder/patri, kecuali ……..

a. Membersihkan logam dari bahan kimia
b. Memperlancar cairan logam pengisi
c. Membersihkan permukaan logam dari kotoran
d. Menurunkan titik cair logam
e. Mempermudah resapan timah pada logam
TEKNIK FABRIKASI
147
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GASAL
17. Penyambungan logam menggunakan panas 4500C dengan bahan tambah

kuningan sebagai penyambung adalah ……..
a. Plating
b. Bending
c. Brazing
d. Welding
e. Soldering
18. Yang bukan termasuk sifat mekanis logam adalah ……..

a. Kekerasan
b. Kepadatan
c. Kekuatan
d. Kekakuan
e. Kekenyalan
19. Kemampuan logam menahan beban yang diberikan, disebut ……..

a. Sifat mekanis
b. Sifat fisika
c. Sifat pengerjaan
d. Sifat kimia
e. Sifat non mekanis
20. Salah satu perbedaan sifat logam ferro dan non ferro adalah ……..
a. Logam ferro tahan korosi, logam non ferro tidak tahan korosi
b. Logam ferro digunakan dalam bentuk paduan, logam non ferro dalam bentuk
murni
c. Logam ferro dapat menghantarkan arus listrik, logam non ferro tidak
menghantarkan listrik
d. Logam ferro dapat disepuh, logam non ferro tidak dapat
e. Logam ferro keras, logam non ferro lunak
21. Distorsi adalah efek samping dari proses pemanasan dan pendinginan suatu
pengelasan. Salh satu metode pencegahan distorsi adalah ……..
a. Dilas dengan hati-hati
b. Dilas melintang dan memanjang
c. Dilas dengan kecepatan lambat
d. Dilas dengan benda kerja tetap dalam jepitan jig
e. Dilas dengan kecepatan cepat
22. Salah penyebab distorsi adalah ……..

a. Arus tidak sesuai dengan Elektrode
b. Elektrode tidak sesuai dengan bahan
c. Pemuaian dan penyusutan bahan tidak merata
d. Jarak Elektrode terlalu tinggi dengan benda kerja
e. Panas pada busur las tidak mencukupi
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GASAL
23. Jenis nyala api yang dipakai untuk mengelas baja karbon rendah adalah ……..
a. Netral
b. Oksidasi
c. Karburasi
d. Radiasi
e. Distorsi
24. Ciri nyala api yang kelebihan oksigen, yaitu ……..

a. Nyala api pendek, berwarna ungu dan nyala kerucut luarnya pendek
b. Nyala api pendek, berwarna ungu dan nyala kerucut luarnya panjang
c. Nyala api panjang, berwarna merah dan nyala kerucut luarnya pendek
d. Nyala api pendek, berwarna merah dan nyala kerucut luarnya panjang
e. Nyala api panjang, berwarna ungu dan nyala kerucut luarnya Panjang
25. Pengertian las oksi Asetilena secara umum adalah ……..

a. Penggabungan dengan perekat sehingga menghasilkan sambungan yang kuat
b. Penggabungan dua buah logam atau lebih dengan dipanaskan dan dikeling
c. Penyambungan dua buah logam dengan dipanaskan melalui arus listrik
d. Penyambungan dua buah logam dengan logam pengisi
e. Penyambungan logam dengan cara dipanaskan melalui pembakaran campuran
gas oksigen dan Asetilena
26. Peralatan las oksi asitilen yang berfungsi mengatur tekanan isi pada tabung
menjadi tekanan kerja adalah ……..
a. Regulator
b. Brander
c. Selang gas
d. Tabung oksigen
e. Tabung asitilen
27. Cara menempatkan tabung gas atau botol oksigen dan Asetilena yang baik dan
benar adalah ……..
a. Tabung gas oksigen dan Asetilena ditempatkan pada tempat yang berbeda dan
saling berjauhan
b. Tabung gas Asetilena ditempatkan pada posisi yang lebih tinggi daripada
tabung gas oksigen karena ukurannya yang lebih pendek
c. Tabung gas oksigen ditempatkan pada posisi yang lebih tinggi daripada tabung
gas Asetilena karena ukurannya yang lebih pendek
d. Tabung gas oksigen dan Asetilena ditempatkan menjadi satu dan terikat pada
dinding atau kereta dorong
e. Tempatkan tabung gas oksigen dan Asetilena menjadi satu, dan jika oksigen
dalam tabung sudah mulai habis botol dapat direbahkan
TEKNIK FABRIKASI
149
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GASAL
28. Cara memasang selang ke saluran brander las yang baik dan benar adalah ……..
a. Masukkan selang pada saluran brander yang mana saja, kemudian kencangkan
mur penguat dengan tangan
b. Masukkan selang pada saluran yang tepat dan benar, dengan mur penguat
regulator oksigen berulir kanan sedangkan Asetilena berulir kiri
c. Masukkan selang pada saluran yang tepat dan benar, dengan mur penguat
regulator oksigen berulir kiri sedangkan Asetilena berulir kanan
d. Masukkan selang pada saluran dan kencangkan mur penguat dengan memutar
kemana saja
e. Masukkan selang pada saluran yang mana saja dengan ukuran yang pas agar
tidak terjadi kebocoran saat digunakan
29. Cara menyalakan api las oksi Asetilena yang benar adalah ……..
a. Katup Asetilena dibuka sedikit sedangkan katup oksigen dibuka lebar kemudian
nyalakan dengan korek api las
b. Katup oksigen dibuka maksimal ½ putaran dan katup Asetilena dibuka sedikit
lebih lebar daripada keran oksigen, kemudian nyalakan dengan korek api las
c. Katup Asetilena dan oksigen dibuka lebar-lebar, kemudian nyalakan gas dengan
korek api las
d. Katup oksigen dibuka lebar dan katup Asetilena ditutup rapat, kemudian
nyalakan gas dengan korek api las
e. Katup Asetilena dibuka maksimal ½ putaran dan katup oksigen dibuka sedikit
lebih lebar daripada katup oksigen, kemudian nyalakan dengan korek api las
30. Cara mematikan nyala api las oksi Asetilena yang benar adalah ……..
a. Tutup katup pada kedua regulator dan katup pada brander
b. Tutup katup pada kedua tabung gas oksigen dan Asetilena dan pada regulator
c. Dengan terlebih dahulu menutup katup oksigen, baru kemudian katup Asetilena
pada brander
d. Dengan terlebih dahulu menutup katup Asetilena, baru kemudian katup oksigen
pada brander
e. Buka selebar-lebarnya katup oksigen dan Asetilena kemudian tutup kran pada
brander
B. SOAL ESSAY
1. Sebutkan dan jelaskan macam-macam sambungan pada logam!
2. Sebutkan 4 macam sambungan keling!
3. Sebutkan dan jelaskan fungsi dari peralatan-paralatan yang digunakan pada
proses sambungan solder/patri!
4. Jelaskan pengertian dan penyebab dari distorsi pada logam!
5. Jelaskan cara menyalakan nyala api netral pada pengelasan oksi Asetilena!
TEKNIK FABRIKASI
BAB
PENGELASAN SMAW VII
BAB VII PENGELASAN SMAW
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab VII, peserta didik dapat melakukan

pengelasan pelat sambungan sudut dan tumpul pada posisi vertikal (3F dan
3G) menggunakan las SMAW sesuai Standar Operasional Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Pengertian Las SMAW
Peralatan Las SMAW

Pengelasan SMAW
Elektroda Las SMAW
Cacat Las
Prosedur Kerja Las SMAW
Pengelasan SMAW pada Posisi 3F dan 3G
KATA KUNCI
Pengelasan, Las, SMAW, Busur, Listrik, Elektrode, Sambungan, Logam, Pelat,

Peralatan, Keselamatan Kerja, Prosedur, Cacat Las, Posisi
TEKNIK FABRIKASI
151
PENDAHULUAN
Gambar 7.1. Pengelasan Logam dengan Mesin Las SMAW

Pengelasan SMAW adalah proses penyambungan logam menggunakan sumber

panas dari tenaga listrik, sering disebut dengan las listrik. Penyambungan logam
sudah ada sejak 5000 tahun yang lalu, orang sudah dapat melakukan penyambungan
logam dengan cara memanasi dua buah logam tersebut sampai suhu kritis. Kemudian
keduanya ditumpangkan dan setelah itu dipalu membentuk ikatan yang kuat. Api
pemanas untuk penyambungan diperoleh dari pembakaran kayu atau arang kayu.
Dapat dibayangkan, berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu yang
dapat memanaskan logam sampai suhu kritis. Tentu cara semacam ini tidaklah efektif
untuk digunakan dalam pengerjaan pengelasan yang sangat banyak dan bervariasi.
Setelah energi listrik ditemukan maka perkembangan proses pengelasan
berjalan dengan pesat. Pada tahun 1885 alat-alat las busur listrik (Electric Arc
Welding) ditemukan oleh Bernardes. Las busur listrik dengan Elektrode karbon
batangan tanpa pembungkus dengan menggunakan baterai sebagai sumber tenaga
listrik. Kelemahan utama proses las listrik karbon adalah oksidasi yang cukup tinggi
pada las yang menyebabkan las menjadi mudah berkarat, sehingga teknik las ini
tidak lagi dipakai. Pada tahun 1925 dimulainya perbaikan las busur listrik, dimana
las busur tersebut memakai Elektrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus
Elektrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah las dari oksidasi pada
saat proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi las selama proses
pembekuan hingga dingin (sampai terak dibersihkan).
Seiring dengan kemajuan zaman dan perkembangan teknologi khususnya di
bidang penyambungan logam yang sekarang ini telah ditemukan dan digunakan
seperti mesin las listrik bertenaga motor dan listrik yang praktis, efektif dan efisien
sehingga bisa mempercepat dan meringankan pekerjaan.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Las SMAW

Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah penyambungan
logam menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur dan
menggunakan bahan tambah berupa Elektrode berselaput. Panas yang terjadi
pada proses pengelasan SMAW diakibatkan adanya lompatan ion listrik yang
terjadi antara katoda (ujung Elektrode) dan anoda (permukaan logam yang dilas)
sehingga terjadi hubungan pendek. Saat terjadi hubungan pendek tersebut
tukang las (welder) harus menarik Elektrode sehingga terbentuk busur listrik
yang menimbulkan panas. Panas akan mencairkan Elektrode dan material dasar
sehingga cairan Elektrode dan cairan material dasar akan menyatu membentuk
logam lasan (weld metal). Selaput Elektrode ikut mencair untuk melindungi busur
dan membentuk terak untuk melindungi cairan logam dari kontaminasi udara.
Besarnya arus yang digunakan dalam pengelasan SMAW menentukan
besarnya panas yang dihasilkan dan mempengaruhi kecepatan Elektrode untuk
mencair. Panas yang diakibatkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat
mencapai 45000 C. Untuk menghasilkan busur yang baik, tukang las harus
menjaga jarak ujung Elektrode dan permukaan logam agar tetap sama. Adapun
jarak yang paling baik adalah sama dengan diameter Elektrode yang dipakai.
Gambar 7.2. Proses Pengelasan SMAW

Beberapa contoh penggunaan sambungan dengan las SMAW seperti konstruksi

baja, balok penyangga, alat berat, tangki bertekanan, dan lain-lain. Kelebihan
dari las SMAW diantaranya adalah:
1. Peralatannya murah, sederhana dan dapat dibawa kemana-mana, tidak hanya
bisa digunakan di dalam bengkel
2. Pengaturan peralatan cepat dan mudah
3. Dapat digunakan untuk mengelas barbagai macam jenis material/bahan
TEKNIK FABRIKASI
153
MATERI PEMBELAJARAN
4. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan
5. Elektrode mudah didapatkan dalam jenis dan ukurannya
6. Tingkat kebisingan rendah, tidak terlalu sensitif dengan minyak/oli
Sedangkan kekurangan dari las SMAW adalah sebagai berikut.

1. Setiap selesai melakukan pengelasan, terak harus selalu dibersihkan
2. Pengelasan terbatas hanya sepanjang Elektrode, untuk melanjutkan harus
melakukan penyambungan
3. Pada jenis Elektrode tertentu harus dioven terlebih dahulu sebelum digunakan.
B. Peralatan Las SMAW

1. Peralatan Utama
Gambar 7.3. Peralatan Utama Las SMAW

a. Mesin Las SMAW

Bagian terpenting dari peralatan utama las SMAW adalah mesin las
SMAW. Secara umum Mesin las SMAW dibagi menjadi tiga jenis, yaitu:
1) Mesin Las AC (Alternating Current/Arus Bolak-Balik)
Mesin las memerlukan arus AC yang dihasilkan oleh pembangkit
listrik seperti listrik PLN atau generator AC untuk dapat digunakan
sebagai sumber tenaga dalam proses pengelasan. Besarnya tegangan
listrik yang dihasilkan oleh sumber pembangkit listrik belum sesuai
dengan tegangan yang digunakan untuk pengelasan.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Mesin las AC merupakan trafo (Transformator), yaitu alat pengubah
tegangan yang keluar dari mesin las. Trafo mesin las berfungsi untuk
menurunkan tegangan, yakni dari tegangan 110volt, 220volt, 380volt
atau 420volt menjadi tegangan yang berkisar antara 45volt s.d 80volt
dengan arus yang digunakan antara 10 – 500 Ampere.
Gambar 7.4. Mesin Las AC (Arus Bolak-Balik)

Kelebihan mesin las AC adalah perlengkapannya sederhana,

perawatan mudah dan apabila kabel massa dibolak-balik dengan kabel
penjepit Elektrode tidak akan mempengaruhi perubahan panas busur
listrik yang menyala. Sedangkan kekurangan dari mesin las AC adalah:
a) Suara yang dihasilkan bising
b) Tidak dapat digunakan untuk semua jenis Elektrode
c) Nyala busur listrik yang dihasilkan tidak stabil
2) Mesin Las DC (Direct Current/Arus Searah)

Arus searah diperoleh dari mesin berupa dinamo atau generator
arus searah yang menggunakan motor listrik, bensin atau diesel sebagai
penggeraknya. Mesin las yang menggunakan motor listrik memerlukan
peralatan (rectifier) yang berfungsi sebagai penyearah arus, mengubah
arus AC (bolak-balik) menjadi DC (searah). Kabel mesin las DC dapat
dibolak-balik atau diatur pemasangannya sesuai kebutuhan pengelasan.
a) Pengutuban Langsung
(Direct Current Straight Polarity/DCSP/DCEN)
Pengkutuban secara langsung, yang artinya kutub positif
(+) mesin las dihubungkan dengan benda kerja dan kutub negatif
(-) dihubungkan dengan kabel Elektrode. Panas pengelasan yang
terjadi 1/3 bagian memanaskan Elektrode dan 2/3 memanaskan
benda kerja.
TEKNIK FABRIKASI
155
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.5. Skema Mesin Las DC Pengkutuban Langsung

(Sumber: Buku Teknik Penyambungan Logam)
b) Pengutuban Terbalik
(Direct Current Reverce Polarity /DCRP/DCEP)
Pengkutuban secara terbalik, yang artinya kutub negatif (-)
mesin las dihubungkan dengan benda kerja dan kutub positif (+)
dihubungkan dengan kabel Elektrode. Panas pengelasan yang
terjadi 1/3 bagian memanaskan benda kerja dan 2/3 memanaskan
Elektrode.
Gambar 7.6. Skema Mesin Las DC Pengkutuban Terbalik

(Sumber: Buku Teknik Penyambungan Logam)
Pada mesin las DC mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:

a) Tingkat kebisingan lebih rendah
b) Dapat digunakan untuk berbagai jenis Elektrode
c) Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil
d) Bisa digunakan untuk mengelas logam pelat yang lebih tipis
Sesuai perkembangan teknologi saat ini, mesin las lebih sederhana dan
efisien, tidak membutuhkan tenaga listrik yang besar dan pengubah
arusnya menggunakan rangkaian elektronik (tidak berbasis trafo).
Teknologi ini dikenal dengan mesin las Inverter.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.7. Mesin Las DC (Arus Searah)

3) Mesin Las AC-DC (Arus Ganda)

Digunakan untuk proses pengelasan dengan arus AC (bolak-balik)
dan arus DC (searah). Mesin las AC-DC mempunyai transformator satu
fasa dan sebuah alat penyearah arus (rectifier) dalam satu unit mesin.
Keluaran arus AC diambil dari terminal lilitan sekunder transformator.
Sedangkan arus DC diambil dari keluaran alat penyearah arus. Pemakaian
arus AC atau DC dapat dilakukan hanya dengan memutar tuas atau
menekan tombol pengatur arus di mesin las. Mesin las AC-DC banyak
ditemukan di bengkel yang mempunyai berbagai jenis pekerjaan yang
berbeda. Arus pengelasan dapat diatur dari 60 – 300 Ampere untuk
mengelas benda tebal. Sedangkan untuk mengelas logam pelat yang
lebih tipis, stainless steel dan alumunium dapat menggunakan arus
antara 25 – 140 Ampere.
TEKNIK FABRIKASI
157
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.8. Mesin Las AC-DC (Arus Ganda)

b. Kabel Las
Kabel yang terdapat pada mesin las SMAW diantaranya:
1) Kabel tenaga yang berfungsi menghubungkan mesin las SMAW dengan
sumber tenaga listrik sehingga mesin las dapat menyala.
2) Kabel massa yang berfungsi menghubungkan mesin las SMAW dengan
penjepit (klem) massa yang dijepitkan ke meja/benda kerja las untuk
mengalirkan arus listrik.
3) Kabel Elektrode yang berfungsi menghubungkan mesin las SMAW
dengan penjepit (holder) Elektrode untuk mengalirkan arus dan
membuat nyala busur listrik jika disentuhkan ke benda kerja las.
Penggunaan kabel mesin las harus disesuaikan kapasitas arus maksimum
dari mesin las. Semakin panjang kabel dan kecil diameternya maka
hambatan kabel akan tinggi. Begitu juga sebaliknya, semakin pendek dan
besar diameter kabel maka hambatan kabel akan rendah.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.9. Kabel Las SMAW

c. Penjepit (Holder) Elektrode

Penjepit Elektrode berfungsi menjepit Elektrode, merupakan peralatan
utama mesin las SMAW yang dipegang oleh tukang las pada saat proses
pengelasan. Penjepit Elektrode dari bahan kuningan atau tembaga, mulut
penjepit harus selalu kencang dan bersih. Bagian pegangan penjepit
Elektrode dibungkus dengan bahan isolasi, seperti ebonit atau karet
campuran yang tahan terhadap panas dan arus listrik.
Gambar 7.10. Penjepit (Holder) Elektrode

d. Penjepit (Klem) Massa

Penjepit massa berfungsi menghubungkan kabel massa ke meja/benda
kerja. Bahan penjepit massa dari logam kuningan atau tembaga sebagai
penghantar arus listrik yang baik. Pada penjepit massa juga terdapat pegas
yang berfungsi untuk menjepit meja/benda kerja dengan baik agar tidak
TEKNIK FABRIKASI
159
MATERI PEMBELAJARAN
mudah terlepas. Penjepit massa harus dijepitkan dengan kuat pada meja/
benda kerja yang bersih, agar tidak menimbulkan percikan api.
Gambar 7.11. Penjepit (Klem) Massa

2. Peralatan Bantu Las SMAW

a. Tang Penjepit (Smith Tang)
yang memiliki permukaan kasar atau panas akibat dari proses pengelasan.
Beberapa tang penjepit berdasarkan bentuk mulutnya, seperti tang bulat,
rata, serigala dan kombinasi.

b. Palu terak
Palu terak berfungsi melepaskan terak pada jalur las di benda kerja,
dengan memukul atau menggores teraknya. Ujung palu berbentuk runcing
untuk melepaskan terak pada bagian sudut, sedangkan ujung berbentuk
pahat untuk melepaskan terak las pada bagian permukaan yang rata.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Sikat kawat/Baja
Sikat kawat/baja berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan
dilas dan juga membersihkan sisa terak las yang masih ada setelah dipukul
dengan palu terak. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan
terhadap panas.

C. Elektrode Las SMAW

Elektrode las SMAW adalah bahan tambah/pengisi yang digunakan dalam proses
pengelasan yang merupakan jenis elektrode berselaput/bersalutan (shielded).
Bagian utama dari elektrode las SMAW adalah kawat inti dan salutan (flux).
Gambar 7.15. Elektrode Berselaput/Bersalutan

TEKNIK FABRIKASI
161
MATERI PEMBELAJARAN
1. Fungsi Elektrode
Fungsi Elektrode las berdasarkan bagian-bagiannya adalah sebagai berikut.
a. Kawat inti berfungsi untuk:
1) Penghantar arus listrik membentuk busur listrik
2) Sebagai bahan tambah atau logam pengisi
b. Salutan (flux) berfungsi untuk:
1) Memudahkan penyalaan busur listrik dan mengontrol agar busur listrik
yang menyala tetap stabil
2) Membentuk gas pelindung, yaitu untuk melindungi benda kerja dari
kontaminasi udara saat logam dalam keadaan cair
3) Membantu pembentukan rigi-rigi las selama proses pengelasan
4) Membentuk terak untuk melapisi permukaan las dari oksidasi udara
Salutan elektrode tidak akan berfungsi dengan baik apabila dalam kondisi
rusak. Kerusakan salutan elektrode terutama disebabkan udara yang
lembab, oleh karena itu setelah elektrode dibuka harus disimpan dalam
pemanas (oven) yang memiliki suhu lebih tinggi sekitar 150C dari suhu
udara luar. Kelembaban elektrode akan menyebabkan hal-hal berikut.
1) Salutan terkelupas, sehingga sulit dinyalakan
2) Nyala busur listrik yang timbul menjadi tidak stabil
3) Menimbulkan percikan dan asap yang berlebihan
2. Jenis Salutan Elektrode

Beberapa jenis salutan Elektrode, diantaranya:
a. Rutile
Elektrode bersalutan rutile merupakan jenis Elektrode yang umum
digunakan pada baja lembaran dan pekerjaan struktur untuk berbagai
posisi pengelasan. Elektrode rutile menghasilkan pengelasan yang rapi
dengan penetrasi sedang dan percikan yang sedikit. Contohnya Elektrode
E 6012 dan E 6013
a. Cellulose (selulosa)
Elektrode bersalutan selulosa digunakan untuk pengisian root pada
pengelasan pelat, pipa, dan baja profil. Memiliki sifat cepat mencair dan
membeku, menghasilkan busur yang kuat, penetrasi dalam dan percikan
yang banyak. Selain itu, elektrode cellulose membentuk terak yang sangat
tipis sehingga mudah dibersihkan dan menghasilkan volume gas pelindung
yang besar untuk melindungi cairan logam selama proses pengelasan.
Elektrode cellulose. Contohnya Elektrode E 6010 dan E 6011
c. Serbuk Besi
Elektrode serbuk besi digunakan untuk sambungan tumpul pada posisi
bawah tangan dan sambungan sudut pada posisi mendatar. Pada arus
pengelasan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang dalam dan cepat
mencair. Contohnya Elektrode E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
d. Basic (Low Hydrogen)
Elektrode low hydrogen digunakan untuk bahan baja karbon sedang
dan baja paduan. Menghasilkan sambungan kuat dan sifat mekanis yang
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
baik, selaputnya mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5%).

Contohnya Elektrode E 7015, E 7016 dan E 7018.
3. Ukuran Elektrode
Elektrode yang diproduksi memiliki standar ukuran panjang antara 250
– 450 mm, diameter antara 1,5 – 7 mm yang diukur pada kawat intinya dan
tebal salutan antara 10 – 50 % dari ukuran diameternya. Di pasaran, elektrode
dijual dalam kemasan kertas dan lapisan plastik pada bagian luar dengan
berat 25kg, 20kg, 5kg atau 2kg. Pada setiap kemasan tertulis ukuran berat
dan diameter Elektrode. Selain itu juga terdapat identitas dan keterangan
berupa kode Elektrode, merek/pabrik pembuat, kode produksi, ketentuan
penggunaan dan lain-lain.
Gambar 7.16. Elektrode Las SMAW dalam Kemasan

4. Kode dan Penggunaan Elektrode

Kode Elektrode tertulis pada kemasan dan salutannya. Menurut standar
AWS (American Welding Society) dan ASTM (American Society for Testing
Material), kode Elektrode disimbolkan dengan huruf E dan diikuti 4 angka (E
XXXX), dengan keterangan sebagai berikut.
TEKNIK FABRIKASI
163
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.17. Kode Klasifikasi Elektrode Menurut Standar AWS-ASTM

Tabel 7.1. Karakteristik Angka Ketiga pada Kode Elektrode
Angka Ketiga
POSISI PENGELASAN
(E XXXX)
0 - - - -
1 Di bawah tangan Horisontal Tegak Di Atas Kepala
2 Di bawah tangan Horisontal - -
3 Di bawah tangan - - -
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 7.2. Karakteristik Anka Keempat pada Kode Elektrode

Angka
Sumber Daya Kadar
Keempat (E Polaritas Tipe Salutan
Arus Tembus Serbuk Besi
XXXX)
1 AC DC + Cellulose potassium Kuat Tidak ada
2 AC DC - Rutile Sodium Medium 0 – 10%
3 AC DC + - Rutile Potasium Lunak 0 – 10%
4 AC DC + - Rutile iron powder Lunak 30 – 50%
5 DC + Low hydrogen sodium Medium Tidak ada
Low hydrogen
6 AC DC - Medium Tidak ada
Potassium
Iron oxide,
7 AC DC + - Lunak 50 %
Iron powder
Low hydrogen,
8 AC DC + Medium 30 – 50 %
Iron powder
9 AC DC
0 Lihat data-data di bawah, angka akhir 0 ada pengecualian
E 6010 DC + Cellulose sodium Kuat 0 – 10%
E 6020 AC DC Iron oxide sodium Medium 0 – 10%
E 6040 AC DC - Iron oxide Lunak

Setelah 4 angka terakhir pada kode Elektrode, terdapat tambahan 2 digit yang
menunjukkan jumlah persentase kandungan bahan paduan yang ditambahkan
pada Elektrode tersebut, contohnya Elektrode E 8018-B2.
TEKNIK FABRIKASI
165
MATERI PEMBELAJARAN
Tabel 7.3. Komposisi Bahan Paduan Tambahan pada Elektrode
Kode Pada
Komposisi Bahan
Elektrode
A1 C, 0,5 Mo
B1 0,5 Cr, 0,5 Mo Catatan:
B2 1,25 Cr, 0,5 Mo C = Karbon
Cr = Chromium
B3 2,25 Cr, 1 Mo
Mo = Molybdenum
C1 2,5 Ni Ni = Nikel
Mn = Mangan
C2 3,5 Ni
C3 1 Ni
D1 1,5 Mn, 0,25 Mo
D2 1 Mn, 0,25 Mo
Beberapa contoh pembacaan kode Elektrode las SMAW:

a. E 6011
E = Elektrode.
60 = kekuatan tarik minimum = 60 x 1000 psi = 60.000 psi
1 = Elektrode dapat dipakai untuk semua posisi
1 = tipe salutan cellulose dan arus AC atau DCEP
b. E 8018-B2
E = Elektrode.
80 = kekuatan tarik minimum = 80.000 psi
1 = Elektrode dapat dipakai untuk semua posisi
8 = tipe salutan low hydrogen dan arus AC atau DCEP
B2 = bahan paduan adalah 1,25 Cr, 0,5 Mo
Gambar 7.18. Kode pada Kawat Las SMAW

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
5. Pemilihan Elektrode
Pemilihan Elektrode untuk proses pengelasan harus dilakukan dengan
tepat karena sesuai fungsinya, elektrode berpengaruh besar terhadap hasil
pengelasan. Beberapa hal umum yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
elekroda adalah:
a. Jenis pekerjaan pengelasan
b. Jenis dan tebal bahan
c. Desain sambungan
d. Jenis mesin las yang digunakan
e. Posisi pengelasan
f. Kedalaman penetrasi pengelasan
Besarnya arus yang digunakan dalam proses pengelasan ditentukan
berdasarkan ukuran diameter elektrode. Pada bagian luar kemasan elektrode
biasanya tercantum tabel variabel penggunaan arus las yang disarankan.
Tabel 7.4. Penggunaan Arus Las Berdasarkan Diameter Elektrode
DIAMETER ELEKTRODE BESAR ARUS
1/16 Inchi 1,5 mm 20 – 40 Ampere

5/32 Inchi 4,0 mm 120 – 170 Ampere
3/16 Inchi 4,8 mm 140 –240 Ampere
1/4 Inchi 6,4 mm 200 – 350 Ampere
6. Penyimpanan Elektrode
Elektrode perlu disimpan secara baik dan benar agar elektrode bertahan
lama sebelum digunakan dan mendapatkan hasil las yang baik setelah proses
pengelasan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyimpanan
elektrode diantaranya:
a. Simpan elektrode pada kemasan tertutup rapi di tempat yang kering
b. Suhu ruang penyimpanan sekitar 50C di atas suhu udara luar.
c. Jangan disimpan bersentuhan dengan lantai
d. Buatlah sirkulasi udara pada bagian bawah rak penyimpanan
e. Jauhkan dari benda lain yang dapat menyebabkan kelembaban
f. Jika tempat penyimpanan tidak memenuhi syarat, sebaiknya ditambahkan
silica gel sebagai pengikat kelembaban.
TEKNIK FABRIKASI
167
MATERI PEMBELAJARAN
Ada Sirkulasi Udara

Gambar 7.19. Penyimpanan Elektrode
D. Cacat Las
Cacat las adalah kerusakan pada benda kerja hasil pengelasan yang umumnya
terjadi dalam pengelasan. Ketika melakukan proses pengelasan, sering ditemukan
beberapa kesalahan sehingga kualitas hasil pengelasan menjadi kurang baik atau
menjadi cacat.
1. Macam-Macam Cacat Las
a. Retak (crack), yaitu timbulnya celah pada daerah terpengaruh panas (HAZ)
dan yang memutus jalur las. Cacat las ini disebabkan Elektrode yang
tidak sesuai dengan jenis bahan benda kerja, pengaruh pendinginan dan
tegangan.
Gambar 7.20. Cacat Las Retak (Crack)

(Sumber: https://www.pengelasan.net/cacat-las/)
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
b. Undercut (terkikis), yaitu terkikisnya tebal benda kerja karena alur yang
terjadi pada sisi-sisi jalur. Cacat las ini disebabkan gerakan ayunan
Elektrode terlalu cepat dan arus yang terlalu besar.
Gambar 7.21. Cacat Las Undercut

c. Overlap, yaitu kelebihan rigi las yang menempel pada bagian tepi benda
kerja. Cacat las ini disebabkan karena jarak elektrode terlalu dekat ke
benda kerja dan arus yang terlalu rendah.
Gambar 7.22. Cacat Las Overlap

d. Keropos (porosity), yaitu adanya lubang udara yang terdapat pada

permukaan benda hasil pengelasan. Cacat las ini disebabkan elektrode
dalam kondisi lembab dan tidak dengan jenis bahan benda kerja.
TEKNIK FABRIKASI
169
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.23. Cacat Las Keropos (Porosity)

e. Terak terperangkap (slag inclusion), yaitu adanya kotoran terperangkap

yang berada diantara jalur. Cacat las ini disebabkan oleh proses persiapan
dan teknik pengelasan yang salah.
Gambar 7.24. Cacat Las Slag Inclusion

f. Lubang pada akhir jalur las (crater), yaitu satu atau beberapa titik lubang
yang terdapat di ujung jalur. Cacat las ini disebabkan karena kesalahan
sudut elektrode pada ujung jalur las dan oksidasi udara terhadap cairan
las.
Gambar 7.25. Cacat Las Lubang pada Akhir Jalur Las

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
g. Kurang penetrasi (incomplete penetration), yaitu pengelasan pada daerah

root tidak tembus atau pada akar las berbentuk cekung. Cacat las ini
disebabkan karena arus terlalu rendah, jarak elektoda/busur dengan benda
kerja terlalu jauh atau gerakan elektrode terlalu cepat.
Gambar 7.26. Cacat Las Incomplete Penetration

h. Over Spatter, yaitu percikan las pada benda kerja yang berlebihan dan tidak
dapat dibersihkan. Hal ini disebabkan arus terlalu besar, Elektrode lembab
atau jarak Elektrode dengan benda kerja terlalu jauh
Gambar 7.27. Cacat Las Over Spatter

i. Distorsi, yaitu perubahan bentuk benda kerja karena panas yang diterima
saat proses pengelasan sehingga membentuk penyimpangan sudut. Hal
ini disebabkan persiapan pengelasan salah, las catat/ikat kurang kuat dan
arus terlalu besar sehingga menyebabkan panas yang berlebih pada benda
kerja.
TEKNIK FABRIKASI
171
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.28. Cacat Las Distorsi

2. Kriteria Hasil Las

Cacat las merupakan sesuatu yang sangat mungkin terjadi dengan
berbagai macam penyebabnya. Untuk itu perlu adanya batasan berupa kriteria
hasil pengelasan secara umum yang ditetapkan untuk memenuhi kompetensi
yang dibutuhkan.
Tabel 7.5. Kriteria Hasil Las
No. Cacat Las Kriteria Hasil Las
1
Retak Tidak ada retak
2
Undercut Kedalaman undercut kurang dari 1
mm dengan panjang maksimal 10%
dari 200 mm panjang pengelasan
3
Overlap Tidak ada bagian yang overlap
4
Keropos (porosity) Tidak ada keropos/porositas pada
permukaan las
5
Terak terperangkap Tidak lebih dari dua buah terak
(slag inclusion) dengan luas 2 mm2 panjang
pengelasan 200mm
6
Lubang pada akhir jalur Tidak ada lubang pada akhir jalur las
las
7
Kurang penetrasi Kekurangan penetrasi maksimal 15
(incomplete penetration) mm untuk panjang pengelasan 200
mm
8
Over Spatter Tidak ada percikan las pada benda
kerja
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
No. Cacat Las Kriteria Hasil Las

9
Distorsi Permukaan benda kerja tidak segaris
kurang dari 2 mm dan penyimpangan
sudut maksimal 50
3. Pemeriksaan Hasil Las Secara Visual

Merupakan langkah pememeriksaan hasil las yang diambil pertama kali,
bertujuan memeriksa tanpa merusak (nondestructive) benda kerja. Alat
sederhana yang digunakan berupa Welding Gauge untuk memeriksa ukuran,
bentuk rigi, cacat las, dan lain-lain. Berdasarkan pemeriksaan yang mengacu
pada kriteria hasil las dapat ditentukan hasil pengelasan memenuhi standar.
Beberapa pemeriksaan hasil las secara visual sebagai berikut.
Gambar 7.29. Melihat Bentuk Jalur/Rigi Las

Gambar 7.30. Mengukur/Memeriksa Tebal/Leher Jalur Las

TEKNIK FABRIKASI
173
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.31. Mengukur/Memeriksa Panjang dan Lebar Jalur Las

Gambar 7.32. Mengukur/Memeriksa Tinggi Jalur Las

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
E. Prosedur Kerja Las SMAW

1. Keselamatan Kerja
Pengelasan SMAW merupakan pekerjaan yang berpotensi menyebabkan
gangguan kesehatan dan terjadinya kecelakaan kerja, dapat diakibatkan oleh
beberapa faktor seperti mesin, peralatan, operator las dan lingkungan kerja.
Secara umum ada beberapa risiko dalam pekerjaan las SMAW, diantaranya:
e. Kejutan Listrik
Kejutan listrik dapat terjadi saat pemasangan peralatan, penyetelan dan
proses pengelasan. Kecelakaan kerja akibat kejutan listrik dapat berupa
luka bakar, terjatuh, pingsan hingga meninggal dunia. Karena itu harus
berhati-hati saat menghubungkan alat yang dialiri listrik seperti kabel
massa, penjepit elektrode, meja/benda kerja las dan lain-lain. Beberapa
upaya mencegah kecelakaan akibat kejutan listrik, yaitu:
1) Kabel-kabel dalam kondisi baik dan tahan terhadap panas. Ukuran kabel
tenaga dibuat pendek agar dekat dengan sumber listrik
2) Hindarkan kabel-kabel dari goresan, benda panas dan percikan api.
Penjepit elektrode tidak diletakkan di meja las atau benda kerja
3) Periksa semua sambungan kabel, apakah sudah kuat/rapat, sebab
sambungan kabel yang longgar dapat menimbulkan panas yang tinggi.
Perbaikilah segera apabila terdapat kabel-kabel yang rusak.
4) Pemeliharaan dan perbaikan mesin las sebaiknya ditangani oleh orang
yang telah ahli dalam bidang kelistrikan.
5) Memakai baju kerja yang kering, tidak basah karena air atau keringat
6) Memakai sepatu safety dan pelindung tangan yang terbuat dari kulit,
kering dan tidak berlubang di bagian jari.
f. Sinar Las
Proses pengelasan menimbulkan sinar yang berbahaya apabila terjadi
kontak langsung, terutama dengan mata. Beberapa sinar berbahaya
tersebut antara lain:
1) Cahaya Tampak
Cahaya tampak muncul dari elektrode dan benda kerja yang mencair
pada proses pengelasan SMAW. Cahaya yang terlihat langsung oleh
mata diteruskan lensa kornea ke retina. Meskipun hanya sementara,
mata terasa lelah dan sakit karena pengaruh cahaya yang terlalu kuat.
2) Sinar Inframerah
Sinar inframerah muncul dari busur listrik yang terbentuk pada proses
pengelasan SMAW. Sinar ini lebih berbahaya, sebab tidak diketahui,
tidak terlihat dan tidak terasa oleh mata. Sinar inframerah dapat
menyebabkan kornea sakit, kelopak mata bengkak dan kerabunan.
3) Sinar Ultraviolet
Bila sinar ultraviolet yang melebihi jumlah tertentu terserap oleh
lensa mata, akan terasa ada benda asing di dalam mata selama 6 sampai
12 jam, kemudian mata menjadi sakit selama 6 sampai 24 jam dan rasa
sakit biasanya akan hilang setelah 48 jam.
TEKNIK FABRIKASI
175
MATERI PEMBELAJARAN
Beberapa upaya mencegah gangguan kesehatan akibat sinar las, yaitu:

1) Memakai pelindung mata berupa helm atau kedok las yang dilengkapi
kaca penyaring untuk mengurangi resiko yang disebabkan oleh sinar
inframerah dan ultraviolet pada mata
2) Membuat batas atau pelindung pada daerah pengelasan berupa kamar
las tertutup atau menggunakan tabir penghalang
Gambar 7.33. Helm/Kedok Las

(Sumber: https://www.pengelasan.net/harga-kacamata-las/
g. Debu dan Asap Las

Debu dan asap yang ditimbulkan dari proses pengelasan apabila
terhirup dan masuk ke rongga paru dapat menyebabkan batuk atau sesak
napas. Beberapa upaya mencegah gangguan kesehatan akibat debu dan
asap las, yaitu:
1) Memasang pipa pengisap debu dan asap di setiap kamar las untuk
mengatur ventilasi atau peredaran udara
2) Memakai helm/kedok las yang menutupi bagian wajah untuk mencegah
debu dan asap masuk ke wajah saat mengelas.
3) Menggunakan alat pelindung pernapasan berupa masker dan respirator
untuk ruangan yang sirkulasi udaranya tidak memadai.
Gambar 7.34. Alat Penghisap Debu/Asap Las

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.35. Alat Pelindung Pernapasan

h. Luka Bakar
Luka bakar disebabkan oleh panas, cahaya busur listrik dan loncatan bunga
api. Luka bakar pada kulit mengakibatkan kulit terkelupas, melepuh, hingga
yang berbahaya berupa kanker kulit. Upaya mencegah luka bakar adalah
dengan memakai alat pelindung diri lengkap pada saat mengelas.
2. Persiapan Mesin Las
Beberapa hal yang perlu dilakukan dalam mempersiapkan mesin las SMAW,
yaitu:
a. Perhatikan mesin las yang akan digunakan, jenis AC atau DC. Apabila
menggunakan mesin las DC, pilih pengutuban yang sesuai kebutuhan
pengelasan
b. Kabel las harus dalam kondisi baik, apabila terjadi kerusakan segera
diperbaiki. Periksa ikatan sambungan kabel pada mesin las jenis AC yang
menggunakan sepatu kabel, karena sambungan yang tidak rapat dapat
menimbulkan kebocoran busur listrik
c. Besar arus las yang akan digunakan harus sesuai tabel pemakaian arus
d. Diameter Elektrode yang digunakan harus sesuai dengan tebal benda kerja.
3. Persiapan Bahan Las
a. Pembuatan Kampuh Las
Pembuatan kampuh las untuk sambungan tumpul pada bahan pelat dan
pipa dapat menggunakan mesin atau brander potong, terutama kampuh
las berbentuk sudut.
1) Kampuh I, benda kerja hanya dipotong lurus menjadi dua bagian
2) Kampuh V dan X, langkah-langkah pembuatannya adalah:
a) Potonglah sisi benda kerja dengan sudut sekitar 300 – 350
b) Buatlah ”root face” dengan lebar antara 1 – 3 mm menggunakan kikir
rata atau mesin gerinda
TEKNIK FABRIKASI
177
MATERI PEMBELAJARAN
30-35°
30-35°
Kampuh X
Kampuh V
1 - 3 mm
Kampuh V Kampuh X
1 - 3 mm
Gambar 7.36. Sudut dan Root Face pada Kampuh V dan X

b. Las Catat/Las Ikat

Las catat (tack weld) berfungsi mengikat sambungan agar tidak
bergeser sebelum dilakukan proses pengelasan. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan pada las catat, diantaranya:
1) Sebelum dilas catat, benda kerja dibersihkan dari kotoran, karat dan
bahan yang mudah terbakar
2) Las catat pada sambungan sudut dilakukan di sepanjang tebal benda
kerja pada kedua ujung sambungan. Apabila benda kerja akan dilas
pada kedua sisinya, maka sudut sambungan 900 terhadap permukaan
benda kerja yang mendatar. Apabila hanya dilas satu sisi saja, maka
sudut sambungan antara 30 – 50 menjauhi permukaan benda kerja yang
tegak untuk mencegah distorsi.
Gambar 7.37. Las Catat pada Sambungan Sudut (T)

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
3) Las catat pada sambungan tumpul kampuh I, V dan X dilakukan di

beberapa tempat sepanjang benda kerja. Pada benda kerja dengan
panjang maksimal 150 mm hanya dilas catat di kedua ujungnya.
Sedangkan benda kerja sepanjang 300 mm dilas catat di bagian tengah
dan kedua ujungnya dengan panjang masing-masing antara 15 – 30
mm.
Gambar 7.38. Las Catat pada Sambungan Tumpul Kampuh V

4. Posisi Pengelasan
Posisi pengelasan berfungsi untuk menentukan penempatan posisi bahan
dan elektrode yang digunakan saat proses pengelasan. Posisi pengelasan
sambungan pelat terdiri atas posisi bawah tangan, mendatar, tegak dan di atas
kepala.
Gambar 7.39. Posisi Pengelasan Pelat

TEKNIK FABRIKASI
179
MATERI PEMBELAJARAN
Sedangkan pada posisi pengelasan pipa, terdiri atas posisi sumbu

mendatar pipa dapat diputar, sumbu tegak pipa dapat diputar, sumbu mendatar
pipa tidak dapat diputar dan sumbu sudut 450 pipa tidak dapat diputar.
Gambar 7.40. Posisi Pengelasan Pipa

5. Penyalaan Busur Listrik

Langkah-langkah untuk menyalakan busur listrik dalam proses pengelasan
SMAW adalah:
a. Pastikan kabel massa sudah terhubung ke meja atau benda kerja. Jepit
elektrode di bagian kawat yang tidak ada salutannya. Saat mesin las
dinyalakan, elektrode teraliri arus listrik dan apabila disentuhkan dengan
meja atau benda kerja maka busur akan menyala.
b. Aturlah jarak antara ujung elektrode dengan permukaan benda kerja
sekitar 20 – 30 mm. Gunakan helm/kedok las untuk melindungi mata saat
penyalaan Elektrode.
c. Penyalaan dengan menggores atau menyentuhkan ujung elektrode pada
permukaan benda kerja. Ulangi sampai mendapatkan nyala dan panjang
busur yang tepat.
d. Mematikan busur dengan mengangkat Elektrode secara cepat untuk
mencegah ujungnya menempel di permukaan benda kerja. Mesin las harus
segera dimatikan saat elektrode menempel di benda kerja.
Panjang busur yang tepat yaitu satu kali diameter inti elektrode, sehingga
menghasilkan penembusan yang baik, percikan halus mudah dihilangkan dan
rigi las rata.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.41. Panjang Busur Las

6. Arah dan Gerakan Elektrode

Proses pengelasan SMAW menggunakan arah mundur yang dimulai dari sisi
kiri ke kanan apabila penjepit elektrode dipegang dengan tangan kanan. Pada
kondisi tertentu dapat dilakukan sebaliknya. Sudut elektrode antara 700 – 800
kearah gerakan pengelasan. Gerakan Elektrode untuk pengelasan sambungan
tumpul dan sudut posisi flat dan mendatar adalah pada jalur pertama ditarik
tanpa ayunan, untuk jalur kedua dan berikutnya dapat dilakukan ayunan atau
tetap ditarik tergantung kondisi pengelasan.
Gambar 7.42. Arah dan Gerakan Elektrode

TEKNIK FABRIKASI
181
MATERI PEMBELAJARAN
Untuk gerakan elektrode pada sambungan sudut posisi menggunakan gerakan

segitiga atau setengah lingkaran.
Gambar 7.43. Arah dan Gerakan Elektrode untuk Posisi Vertikal

Rigi-rigi las dengan penembusan, lebar dan tinggi yang sesuai standar
dihasilkan dari kecepatan penarikan Elektrode yang tepat. Beberapa faktor
yang mempengaruhi kecepatan penarikan Elektrode seperti besar arus, tebal
bahan, diameter elektrode dan ukuran rigi las.
F. Pengelasan SMAW pada Posisi 3F dan 3G

1. Pengelasan SMAW pada Posisi 3F
Pengelasan SMAW pada posisi 3F adalah pengelasan pada sambungan
sudut (fillet) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua buah
a. Alat dan Bahan
1) Seperangkat mesin las SMAW siap pakai
2) Peralatan bantu dan keselamatan kerja
3) Pelat baja lunak ukuran 150 x 70 x 8 mm dan 150 x 35 x 8 mm, masing-
masing 1 buah
4) Elektrode las jenis rutile E 6013 Ø 3,2 mm
b. Sikap dan Keselamatan Kerja

1) Gunakan pakaian kerja yang dilengkapi dengan apron/jaket las, sarung
tangan kulit dan sepatu safety
2) Gunakan helm/kedok las dengan kaca filter yang sesuai
3) Ikuti langkah kerja
4) Jauhkan benda yang mudah terbakar dari lokasi kerja
5) Tanyakan hal yang belum dipahami kepada guru atau instruktur
sebelum melakukan pekerjaan
6) Setelah selesai, bersihkan lokasi kerja dan rapikan peralatan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Langkah Kerja
1) Siapkan 2 bahan pelat baja lunak dengan ukuran 150 x 70 x 9 mm dan
150 x 35 x 9 mm
1) Bersihkan bahan dari kotoran, karat dan hilangkan sisi tajamnya dengan
kikir atau gerinda
2) Benda kerja dirakit membentuk sambungan T, dan dilas catat pada kedua
ujungnya
Gambar 7.44. Merakit Sambungan Membentuk T sudut 900

Las Catat
Gambar 7.45. Membuat Las Catat pada Kedua Ujung Sambungan Sudut
3) Periksa sudut kesikuan sambungan dan letakkan benda kerja pada

posisi vertikal (3F)
Gambar 7.46. Posisi Pengelasan Pelat 3F

TEKNIK FABRIKASI
183
MATERI PEMBELAJARAN
4) Mengatur arus pengelasan

5) Melakukan pengelasan sambungan sudut dengan dua jalur bertumpuk
menggunakan Elektrode E 6013 Ø3,2mm arah naik
6) Bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat baja
7) Periksakan hasil pengelasan benda kerja setiap jalurnya kepada guru
atau instruktur
8) Ulangi pekerjaan pengelasan sudut arah naik untuk jalur berikutnya
dengan penekanan pada konsistensi gerakan/ayunan elektrode
9) Bersihkan terak dan percikan las yang terdapat pada benda kerja.
Periksa hasil pengelasan sesuai kriteria yang ditentukan
d. Gambar Kerja
Gambar 7.47. Gambar Kerja Pengelasan Posisi 3F

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2. Pengelasan SMAW pada Posisi 3G

Pengelasan SMAW pada posisi 3G adalah pengelasan pada sambungan
tumpul (butt) berupa berupa sambungan dua buah pelat yang membentuk
posisi berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah vertikal.
a. Alat dan Bahan
1) Seperangkat mesin las SMAW siap pakai
3) Pelat baja lunak ukuran 200 x 100 x 10 mm sebanyak 2 buah
4) Elektrode las jenis rutile E 6013 Ø 3,2 mm
5) Elektrode las jenis selulosa E 6011 Ø2,6 mm
c. Langkah Kerja
1) Siapkan 2 bahan pelat baja karbon dengan ukuran 200 x 100 x 10 mm
dikampuh V dengan sudut 300 - 350 dan besar root 2 mm
Gambar 7.48. Sudut dan Root Face pada Kampuh V

2) Bersihkan bahan dari kotoran, karat dan hilangkan sisi tajamnya dengan
kikir atau gerinda
3) Tempelkan kedua pelat yang akan dilas, diantara kedua pelat yang akan
dilas tersebut berikan celah sepanjang 4 mm.
4) Lakukan las catat pada kedua ujung benda kerja dengan hati-hati jangan
sampai merusak celah yang akan dilas di bagian depan. Kemudian
bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat baja
TEKNIK FABRIKASI
185
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.49. Membuat Las Catat pada Kedua Ujung Sambungan Tumpul
5) Periksa kesejajaran sambungan dan letakkan benda kerja pada posisi

vertikal (3G)
Gambar 7.50. Posisi Pengelasan Pelat 3G


7) Melakukan pengelasan arah naik sesuai urutan pengelasan
menggunakan Elektrode E 6011 untuk jalur pertama (penembusan) dan
E 6013 untuk jalur selanjutnya .
a) Pengelasan pertama adalah tahap untuk penembusan (root opening).
Elektrode tidak perlu diayun, pertahankan sudut Elektrode 900
terhadap sisi kanan kiri logam yang dilas dan 700 – 800 terhadap arah
pengelasan.
b) Pengelasan kedua (tengah) adalah tahap untuk pengisian (filler).
Pertahankan sudut elektrode seperti pada pengelasan pertama.
Lakukan ayunan Elektrode dari tepi ke tepi benda kerja yang dilas,
sehingga permukaan las menjadi datar
c) Pengelasan penutup (capping). Buat rigi-rigi las terakhir selama
penembusan sisi terbuka dari dasar logam pelat dengan kedalaman
sekitar 0,5 – 1 mm
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 7.51. Urutan Lapisan Pengelasan

8) Bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat baja pada setiap
selesai melakukan tahap pengelasan (setiap jalur).
atau instruktur.
10) Ulangi pekerjaan pengelasan untuk jalur kedua dan seterusnya.
Periksa hasil pengelasan sesuai kriteria yang ditentukan.
d. Gambar Kerja
Gambar 7.52. Gambar Kerja Pengelasan Posisi 3G

TEKNIK FABRIKASI
187
LEMBAR PRAKTIKUM
A. Lembar Praktikum 1. Mengelas sambungan sudut posisi vertikal (3F)

menggunakan las SMAW
I Bahan
3 Elektrode E 6013 Ø 3,2 mm
II Peralatan Las SMAW
IV Langkah Kerja
1 Menyiapkan peralatan las dan menggunakan alat keselamatan
kerja
4 Mengatur arus (ampere) mesin las sesuai diameter Elektrode
5 Melakukan pengelasan sambungan sudut posisi vertikal (3F)
tiap jalur dan diperiksakan hasil pengelasan setiap jalurnya
kepada guru pembimbing/instruktur
7 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil pengelasan kepada
guru pembimbing/instruktur

1 Bentuk jalur las Seimbang dan rata
2 Lebar kaki las 6 mm, toleransi +2, -0
3 Undercut Maksimal 0,5 x 10% panjang
pengelasan
4 Overlap Tidak ada overlap
5 Distorsi Maksimum 50
6 Kebersihan Tidak ada terak dan percikan las
yang menempel pada benda kerja
VI Gambar Kerja
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
Gambar 7.53. Gambar Kerja Las SMAW Posisi 3F

(Sumber: Modul Modul Guru Pembelajar Teknik Pengelasan)

1 Bersikap serius dan hati-hati selama bekerja di bengkel/
workshop
2 Tanyakan kepada guru pembimbing/instruktur, apabila ada hal
yang belum dipahami
B. Lembar Praktikum 2. Mengelas sambungan tumpul posisi vertikal (3G)

menggunakan las SMAW
I Bahan
1 Pelat baja karbon 200 x 100 x 10 mm (2 buah)
2 Elektrode E 6013 Ø 3,2 mm dan E 6011 Ø 2,6 mm
II Peralatan Las SMAW
IV Langkah Kerja
TEKNIK FABRIKASI
189
LEMBAR PRAKTIKUM

kerja
4 Mengatur arus (ampere) mesin las sesuai diameter Elektrode
5 Melakukan pengelasan sambungan tumpul posisi vertikal (3G)
tiap jalur dan diperiksakan hasil pengelasan setiap jalurnya
kepada guru pembimbing/instruktur
7 Bersihkan benda kerja dan laporkan hasil pengelasan kepada
guru pembimbing/instruktur
1 Bentuk jalur las Lurus dan cembung
2 Lebar kaki las 16 mm s.d 18 mm
3 Undercut Maksimal 2,5% panjang pengelasan
5 Penetrasi Panjang 100% Tinggi 1,5 mm
6 Distorsi Maksimum 2,50
VI Gambar Kerja
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
Gambar 7.54. Gambar Kerja Las SMAW Posisi 3G


yang belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
191
CAKRAWALA
Peluang Usaha Las SMAW
Gambar 7.55. Pekerjaan di Bengkel Las

Lulusan Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) diharapkan tidak hanya
siap untuk bekerja, tetapi juga harus memiliki jiwa kewirausahaan. Salah satu
peluang usaha yang bisa dijalankan adalah di bidang pengelasan, terutama las
SMAW atau las listrik. Membuka usaha bengkel las khususnya untuk pembuatan
pagar, teralis, kanopi dan konstruksi lainnya memang cukup potensial ketika
masyarakat sekarang ini sudah semakin modern dalam membuat desain serta
rancangan struktur dan aksesoris bangunannya. Usaha bengkel las seakan
tiada matinya dan bahkan semakin berkembang meskipun selalu bermunculan
pengusaha sejenis yang membuka jasa pekerjaan yang berhubungan dengan
logam besi ini.
Modal paling utama adalah pengadaan peralatan untuk digunakan dalam
berbagai jenis pekerjaan pengelasan, yang meliputi mesin las listrik, generator,
mesin gerinda tangan dan peralatan pendukung lainnya. Harga peralatan untuk
bengkel las sangat bervariasi tergantung dari kualitas serta kapasitas daya yang
dibutuhkan. Namun untuk pekerjaan semacam pagar, kanopi maupun teralis
masih mampu menggunakan peralatan yang tergolong sederhana dan dapat
dibeli dengan harga yang cukup terjangkau.
Sebagai contoh untuk pembuatan pagar, perhitungan biaya dasar untuk
satu meter persegi pagar maksimal adalah Rp 300.000 sudah termasuk bahan
dan ongkos kerja. Sedangkan harga pasaran yang ditawarkan kepada konsumen
umumnya adalah kisaran Rp 450.000 hingga Rp 600.000 permeter tergantung
dari tingkat kerumitannya. Sudah tergambar jelas berapa keuntungan untuk
tiap meter persegi dari pagar yang dipesan. Sedangkan untuk satu unit rumah
type 36, paling tidak masih memerlukan sekitar lima sampai enam meter khusus
untuk pagar depan saja.
Maka tidak heran jika para pelaku usaha di bidang pengelasan SMAW ini selalu
tampak sukses apalagi jika sudah merambah pada proyek konstruksi baja
dengan bobot besi yang bernilai besar. Sehingga nantinya lulusan SMK bukan
hanya sebagai pencari kerja, tetapi juga mampu bermitra usaha atau membuka
lapangan kerja untuk orang lain.
TEKNIK FABRIKASI
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang pengelasan SMAW,
kalian bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri. Di bawah ini
adalah beberapa website yang berisi penjelasan menggunakan video tentang
materi pengelasan SMAW.
https://www.youtube.com/watch?v=y2BMzohMAVw
https://www.youtube.com/watch?v=KQannAb8yKk
RANGKUMAN
1. Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah penyambungan

logam menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur
dan menggunakan bahan tambah berupa elektrode berselaput.
2. Peralatan las SMAW terdiri atasperalatan utama diantaranya mesin las
SMAW, kabel, penjepit (holder) elektrode dan penjepit (klem) massa.
Sedangkan peralatan bantu diantaranya tang penjepit, palu las/palu terak,
sikat kawat/baja
3. Elektrode las SMAW adalah bahan tambah/pengisi yang digunakan dalam
proses pengelasan yang merupakan jenis elektrode berselaput/bersalutan
(shielded). Bagian utama dari Elektrode las SMAW adalah kawat inti dan
salutan
4. Cacat las adalah kerusakan pada benda kerja hasil pengelasan yang
umumnya terjadi dalam pengelasan, diantaranya adalah retak, undercut,
overlap, porosity, slag inclusion, lubang pada akhir jalur las, incomplete
penetration, over spatter dan distorsi.
5. Prosedur menyalakan dan mematikan busur listrik dalam proses pengelasan
SMAW adalah:
a. Pastikan kabel massa sudah terhubung ke meja atau benda kerja. Jepit
elektrode di bagian kawat yang tidak ada salutannya. Selanjutnya
nyalakan mesin las
b. Arahkan ujung elektrode ke permukaan benda kerja. Gunakan helm/
kedok las untuk melindungi mata pada saat penyalaan
c. Penyalaan dengan menggores atau menyentuhkan ujung elektrode pada
permukaan benda kerja. Ulangi sampai mendapatkan nyala dan panjang
busur yang tepat
d. Mematikan busur dengan mengangkat elektrode secara cepat. Mesin las
harus dimatikan bila elektrode menempel pada benda kerja.
TEKNIK FABRIKASI
193
TUGAS MANDIRI
las SMAW. Kalian dapat mengumpulkan informasi tentang peralatan dan
prosedur pengelasan dengan las SMAW. Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan
dengan format yang telah disepakati dengan guru pengampu.
Peralatan Las SMAW Prosedur Las SMAW
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
…………………………………...
…………………………………...
…………………………………...
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian pengelasan SMAW!
2. Sebutkan fungsi salutan pada elektrode las SMAW!
3. Pada elektrode las SMAW terdapat tulisan dengan kode E 6011. Jelaskan
pengertian dari kode tulisan pada elektrode tersebut!
4. Over Spatter adalah cacat las karena percikan las pada benda kerja yang
berlebihan dan tidak dapat dibersihkan. Jelaskan penyebab dan bagaimana
cara mengatasi dari cacat las tersebut!
5. Jelaskan bagaimana pengaruh panjang busur dalam pengelasan SMAW!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab VII, tentunya kalian menjadi lebih paham
tentang proses pengelasan SMAW yang ada di sekitar kita. Bertanyalah kepada
guru, diskusikan dengan teman atau belajarlah secara mandiri melalui internet
apabila ada materi yang masih belum dipahami. Dengan memahami materi bab
VII, maka akan membantu Anda untuk memahami materi pada bab berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
PENGELASAN MIG/MAG VIII
BAB VIII PENGELASAN MIG/MAG
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab VIII, peserta didik dapat melakukan

pengelasan pelat sambungan sudut dan tumpul pada posisi mendatar (2F dan 2G)
serta vertikal (3F dan 3G) menggunakan las MIG/MAG sesuai Standar Operasional
Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
PENGERTIAN LAS MIG/MAG
PERALATAN LAS MIG/MAG
PENGELASAN MIG/MAG
ELEKTRODA LAS MIG/MAG
GAS PELINDUNG LAS MIG/MAG
PROSEDUR KERJA LAS MIG/MAG
PENGELASAN MIG/MAG PADA POSISI

2F DAN 2G
PENGELASAN MIG/MAG PADA POSISI

3F DAN 3G
TEKNIK FABRIKASI
195
KATA KUNCI
Pengelasan, Las, MIG/MAG, Elektrode/Kawat Las, Gas Pelindung, CO2, Sambungan,

Peralatan, Posisi
PENDAHULUAN
Gambar 8.1. Pengelasan MIG/MAG

(Sumber: https://www.pengelasan.net/pengelasan-adalah/)
Sejarah dan Perkembangan Las MIG/MAG

GMAW (Gas Metal Arc Welding) sering disebut dengan las MIG/MAG mulai
diperkenalkan di dunia industri pada sekitar tahun 1940. Battelle Memorial Institute
dengan sponsor Air Reduction Company pada tahun 1948 sukses mengembangkan las
MIG (Metal Inert Gas), selanjutnya pada tahun 1949 dipatenkan pertama kali untuk
pengelasan alumunium di Amerika Serikat. Penggunaan Elektrode berdiameter lebih
kecil dan sumber daya tegangan konstan pada las MIG telah dipatenkan oleh H.E.
Kennedy.
Pada akhir tahun 1950 terjadi perkembangan diameter Elektrode yang digunakan
pada las GMAW menjadi semakin kecil, yaitu 0.035" - 0.062" (0.9 - 1.6 mm). Lyubavskii
dan Novoshilov pada tahun 1953 mengumumkan penggunaan gas pelindung CO2
untuk mengelas besi karbon. Kemudian dikembangkan menjadi las MAG (Metal Active
Gas) dengan mencampur gas CO2 dan argon sebagai gas pelindung. Pengelasan GMAW
dari tahun ke tahun mengalami perkembangan sampai saat ini menggunakan sistem
robot.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Las MIG/MAG
Pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) adalah penyambungan logam
menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur dan bahan
tambah berupa elektrode/kawat las serta gas pelindung. Las GMAW mempunyai
dua tipe gas pelindung yaitu inert gas dan active gas yang kemudian dikenal
dengan las MIG (Metal Inert Gas) dan MAG (Metal Active Gas).
Elektrode/kawat las yang digunakan dalam proses las MIG/MAG ini berupa
gulungan kawat (roll) yang gerakannya diatur oleh motor listrik sehingga dapat
mengalir dengan kecepatan tetap. Proses Las MIG adalah jenis pengelasan GMAW
yang menggunakan gas pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas
inert atau mulia ini maka disebut dengan Las MIG (Metal Inert Gas). Untuk jenis
pengelasan ini biasanya digunakan untuk material logam nonferro seperti
alumunium, stainless steel, paduan nikel tinggi dan beberapa material lainnya.
Sedangkan proses las MAG (Metal Active Gas) adalah jenis pengelasan GMAW yang
menggunakan gas pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung. Biasanya
digunakan untuk jenis logam ferro, untuk beberapa jenis proses pengelasan MIG,
harus dilakukan pencampuran antara gas CO2 dengan gas Helium atau gas Argon.
Proses pengelasan MIG/MAG dioperasikan dengan menggunakan listrik arus
searah (DC), biasanya menggunakan jenis pengutuban terbalik (DCRP/Direct
Current Reverce Polarity) yaitu kutub positif (+) dihubungkan dengan elektrode.
Arus yang digunakan pada las MIG/MAG antara 50 – 600 Ampere dan tegangan
las 15 – 32 Volt.
Kelebihan dari las MIG/MAG diantaranya:
1. Sangat efisien dan proses pengerjaan yang cepat dan kualitas yang baik.
2. Mampu digunakan untuk mengelas berbagai jenis bahan dan ketebalan bahan.
3. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan.
4. Percikan (spatter) dan terak (slag) yang sedikit dapat mempercepat
pembersihan hasil pengelasan
5. Mudah diterapkan untuk pengelasan semi otomatis, otomatis atau robot
Sedangkan kekurangan dari las MIG/MAG adalah sebagai berikut.

1. Peralatan yang digunakan lebih kompleks sehingga pengesetan awal agak
rumit dan biaya yang diperlukan cukup mahal jika dibandingkan dengan las
SMAW.
2. Dibutuhkan keterampilan tukang/operator las yang baik, agar busur yang
menyala tetap stabil.
3. Sering terjadi cacat las porosity akibat penggunaan gas pelindung yang tidak
baik.
4. Perlu pengontrolan rutin untuk peralatan utamanya, misalnya pada penggerak
kawat las (wire feeder)
TEKNIK FABRIKASI
197
MATERI PEMBELAJARAN
Pengelasan MIG/MAG memiliki beberapa jenis proses perpindahan logam dari

Elektrode ke benda kerja, diantaranya:
1. Short Circuit Metal Transfer
Jenis perpindahan logam ini membutuhkan arus dan tegangan listrik yang
rendah. Pada awal siklus short circuit ujung elektrode mencair membentuk bola
kecil yang bergerak menuju benda kerja. Ketika cairan logam itu menyentuh
benda kerja, terjadi hubungan singkat. Cairan logam berbentuk bola tersebut
terlepas dari kawat, memutuskan jembatan cair antara elektrode/kawat las
dengan benda kerja. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang
lagi.
Gambar 8.2. Skema Short Circuit Metal Transfer

2. Spray Arc Metal Transfer
Pada proses perpindahan logam jenis spray arc metal transfer, logam
elektrode berbentuk kecil-kecil dan seperti disemburkan saat berpindah
ke benda kerja. Jenis perpindahan logam ini membutuhkan tegangan listrik
tinggi dengan sedikit panas pada benda kerja, digunakan untuk mengelas
pelat tipis.
Gambar 8.3. Skema Spray Arc Metal Transfer

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
3. Globular Metal Transfer

Globular metal transfer merupakan perpindahan logam diantara short
circuit metal transfer dan spray arc metal transfer. Logam elektrode yang
berpindah berbentuk besar dan lelehan elektrode menembus ke dalam benda
kerja. Jenis perpindahan logam ini terjadi saat arus, tegangan dan kecepatan
elektrode lebih besar dari standar pada short circuit metal transfer.
Gambar 8.4. Skema Globular Metal Transfer

B. Peralatan Las MIG/MAG

1. Peralatan Utama
Gambar 8.5. Skema Peralatan Utama Las MIG/MAG

TEKNIK FABRIKASI
199
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.6. Peralatan Las MIG/MAG

Pada dasarnya peralatan utama mesin las MIG/MAG terdiri atas lima bagian
utama, yaitu:
a. Mesin Las
Mesin las MIG/MAG pada prinsipnya sama dengan SMAW, yaitu
Mesin las AC (Alternating Current/Arus Bolak-Balik) dan Mesin las DC
(Direct Current/Arus Searah). Sesuai tuntutan pekerjaan dan jenis bahan
yang akan dilas kebanyakan adalah baja, maka secara luas proses las MIG/
MAG menggunakan mesin las arus searah (DC). Umumnya mesin las DC
mendapatkan sumber tenaga listrik dari trafo AC yang diubah menjadi DC
dengan tegangan yang tetap. Pemasangan kabel las (pengutuban) pada
mesin las DC dapat diatur/dibolak-balik sesuai kebutuhan pengelasan.
Pengutuban secara terbalik (DCRP/DCEP) lebih banyak digunakan untuk
pengelasan MIG/MAG daripada penggunaan pengutuban secara langsung.
Gambar 8.7. Mesin Las MIG/MAG

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
b. Kabel Las
Kabel yang terdapat pada mesin las MIG/MAG diantaranya:
1) Kabel tenaga yang berfungsi menghubungkan mesin las MIG/MAG
dengan sumber tenaga listrik sehingga mesin las dapat menyala
2) Kabel massa yang berfungsi menghubungkan mesin las MIG/MAG
dengan penjepit (klem) massa yang dijepitkan ke meja/benda kerja
las untuk mengalirkan arus listrik
3) Kabel Elektrode yang berfungsi menghubungkan mesin las MIG/
MAG dengan welding gun atau torch sebagai tempat Elektrode/kawat
las untuk mengalirkan arus dan membuat nyala busur listrik jika
disentuhkan ke benda kerja las.
Gambar 8.8. Kabel Las MIG/MAG

c. Wire Feeder Unit

Proses pekerjaan las MIG/MAG dengan kualitas tinggi didukung
dengan adanya wire feeder, sehingga kawat las yang keluar dari welding
gun dapat mengalir secara konstan. Wire Feeder Unit atau alat pengontrol
kawat las biasanya terpisah dengan mesin las, tetapi ditempatkan
berdekatan saat pengelasan. Beberapa fungsi wire feeder diantaranya:
1) Sebagai tempat rol elektoda/kawat las
2) Sebagai tempat sistem saluran gas pelindung dan kabel las (termasuk
handel dan nosel)
3) Untuk mengontrol penggunaan kawat las
4) Untuk memudahkan proses pengelasan.
TEKNIK FABRIKASI
201
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.9. Rangkaian Wire Feeder

Wire feeder unit dilengkapi dengan rol penggerak di dalam sebuah

gear box yang digerakkan oleh motor listrik.
Gambar 8.10. Wire Feeeder 2 Rol dan 4 Rol

Pemilihan rol penggerak disesuaikan jenis dan ukuran kawat las
yang digunakan agar kawat las dapat keluar dan mengalir dengan lancar,
sehingga kualitas hasil pengelasan baik.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.11. Jenis-jenis Rol dan Penggunaannya

(Sumber: Modul Guru Pembelajar Teknik fabrikasi Logam)
d. Welding Gun
Welding Gun atau torch merupakan peralatan dari las MIG/MAG yang
berfungsi memindahkan arus pengelasan saat kawat las dialirkan secara
terus menerus, sehingga terjadi kontak geseran listrik untuk proses
pengelasan. Welding gun mengantarkan kawat las serta gas pelindung
ke sekitar busur las dan area pengelasan melalui sebuah nosel.
Pendinginan dengan media udara atau sirkulasi air diperlukan untuk
menghindari panas yang berlebihan pada welding gun. Pada pengelasan
semiotomatis, welding gun dilengkapi saklar yang berfungsi mengontrol
arus, aliran kawat las dan gas pelindung.
Gambar 8.12. Welding Gun

TEKNIK FABRIKASI
203
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.13. Bagian-Bagian dari Welding Gun

e. Tabung dan Regulator Gas Pelindung
1) Tabung Gas
Tabung gas merupakan tabung bertekanan yang berfungsi
menampung gas pelindung untuk proses pengelasan. Tabung gas
umumnya terbuat dari baja dengan ukuran yang disesuaikan jenis
dan kapasitas daya tampung gas. Pada bagian atas tabung terdapat
Cylinder Valve (Katup Tabung) yang berfungsi mengatur keluarnya gas
dari dalam tabung, dengan cara memutar roda pemutar ke arah kiri
atau kanan. Gas pelindung dari dalam tabung gas dialirkan melalui
selang menuju ke mulut pembakar (welding gun).
2) Regulator
Regulator berfungsi mengatur tekanan gas pada tabung untuk
menghasilkan tekanan gas tetap sesuai tekanan kerja yang digunakan
untuk pengelasan. Regulator dilengkapi dengan alat berupa
manometer atau gelas pengukur (flowmeter) yang berfungsi mengukur
kecepatan aliran gas. Penggunaan pemanas (heatervaporizer) berfungsi
mencegah gas pelindung membeku yang menyebabkan aliran gas
tidak lancar, terutama untuk gas CO2.
Gambar 8.14. Tabung Gas dan Pressure Regulator

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2. Peralatan Bantu
a. Palu terak
Palu terak berfungsi melepaskan terak pada jalur las di benda
kerja, dengan memukul atau menggores teraknya. Ujung palu berbentuk
runcing untuk melepaskan terak pada bagian sudut, sedangkan ujung
berbentuk pahat untuk melepaskan terak pada bagian permukaan yang
rata.

b. Tang Penjepit (Smith Tang)

yang memiliki permukaan kasar atau panas akibat proses pengelasan.
Beberapa tang penjepit berdasarkan bentuk mulutnya, seperti tang rata,
bulat, serigala dan kombinasi.

TEKNIK FABRIKASI
205
MATERI PEMBELAJARAN
c. Sikat Kawat/Baja
Sikat kawat/baja berfungsi untuk membersihkan benda yang akan
dilas dan sisa terak yang masih ada setelah dipukul menggunakan palu.
Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap panas.

d. Tang Pemotong
Tang Pemotong berfungsi memotong ujung elektrode atau kawat las
di mulut pembakar (welding gun). Pada kondisi tertentu kawat las perlu
dipotong sesuai kebutuhan pengelasan.
Gambar 8.18. Tang Pemotong dan Penggunaannya

C. Elektrode Las MIG/MAG

Berdasarkan bentuknya Elektrode las MIG/MAG terdiri atassolid wire dan
flux cored wire. Elektrode solid wire digunakan pada ruangan yang tertutup
untuk pekerjaan konstruksi ringan dan sedang. Sedangkan flux cored wire sering
digunakan pada ruangan lebih terbuka untuk pekerjaan konstruksi sedang dan
berat. Kemasan elektrode las MIG/MAG yang ada di pasaran berupa gulungan
(rol) dengan diameter yang sering digunakan mulai 0,6 mm; 0,8 mm; 0,9 mm; 1,0
mm; 1,2 mm; dan 1,6 mm.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
1. Pemilihan Elektrode
Beberapa faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis Elektrode pada
proses pengelasan MIG/MAG, diantaranya:
a. Jenis bahan yang akan dilas, terkait dengan komposisi kimia dan sifat
mekanisnya
b. Proses pengelasan yang akan dikerjakan
c. Jenis gas pelindung yang digunakan
d. Persyaratan kualitas dan standar mutu yang digunakan
e. Jenis desain penyambungan las
Selain faktor-faktor di atas juga perlu diperhatikan masalah karakteristik
logam dasar, parameter pengelasan, stabilitas busur, tingkat pembekuan
dan deposisi. Parameter pengelasan MIG/MAG diatur berdasarkan diameter
Elektrode, jenis perpindahan logam (metal transfer), jenis gas pelindung,
proses dan posisi pengelasan.
2. Kandungan Elektrode
Beberapa kandungan Elektrode sesuai penggunaan, diantaranya:
a. Ferro
Digunakan secara umum untuk logam ferro pada proses pengelasan
MAG dengan karakteristik gas pelindung yang bereaksi aktif secara
kimiawi. Terdapat persamaan yang mendasar pada Elektrode ferro, yaitu
pada setiap elektrode memiliki unsur paduan.
b. Paduan Silikon (Si)
Dalam jangkauan persentase, silikon menunjukkan kemampuan
deoksidasi yang baik. Elektrode umumnya mengandung 0,4% – 1%
silikon, jika kandungan silikon di atas 1% – 1,2% maka logam las akan
mudah mengalami retak (crack). Memperbanyak kandungan silikon
dapat menaikan kekuatan dengan sedikit menurunkan ketangguhan.
c. Paduan Mangan (Mn)
Elektrode mild steel mengandung 1% – 1,2% mangan.
Memperbanyak kandungan mangan dapat menaikkan kekuatan dan
menurunkan sensitivitas keretakan logam las.
d. Paduan Alumunium (Al), Titanium (Ti) Zirconium (Zr)
Komposisi jumlah keseluruhan unsur ini tidak lebih dari 0,2%.
Penambahan yang sedikit dari ketiga unsur ini dapat meningkatkan
kekuatan logam las.
e. Paduan Karbon dan lainnya
Elektrode yang mengandung 0,05% – 0,12% menghasilkan kekuatan
logam las yang baik tanpa mempengaruhi ketangguhan, digunakan untuk
pengelasan baja karbon. Unsur karbon sangat mempengaruhi struktur
mekanik logam las. Untuk meningkatkan ketahanan korosi, kekuatan dan
ketangguhan logam ditambahkan unsur nikel, khrom dan molybdenum
dalam jumlah kecil.
TEKNIK FABRIKASI
207
MATERI PEMBELAJARAN
3. Kode Elektrode
Pengelompokkan Elektrode las MIG/MAG sesuai dengan standar
American Welding Society (AWS) dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 8.1. Spesifikasi Elektrode Las MIG/MAG
Spesifikasi AWS Logam
A5.7 Tembaga dan Tembaga Paduan
A5.9 Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
A5.10 Alumunium dan Alumunium Paduan
A5.14 Nikel dan Nikel Paduan
A5.16 Titanium dan Titanium Paduan
A5.18 Baja Karbon (Carbon Steel)
A5.19 Magnesium Paduan
A5.24 Zincronium dan Zincronium Paduan
A5.28 Baja Paduan Rendah
Berdasarkan komposisi kimianya, Elektrode/kawat las MIG/MAG

diklasifikasikan dengan menggunakan pengkodean sebagai berikut.
Gambar 8.19. Kode Elektrode Las MIG/MAG

Pengelasan MIG/MAG tidak hanya digunakan untuk bahan baja karbon,

tetapi juga untuk bahan yang lain seperti alumunium dan stainless steel.
Beberapa jenis Elektrode untuk proses pengelasan MIG/MAG, diantaranya:
1. Elektrode Baja Karbon
Beberapa jenis Elektrode baja karbon sebagai berikut.
a. ER70S-3
Elektrode ER70S-3 merupakan jenis Elektrode yang paling banyak
digunakan untuk pengelasan MIG/MAG. Kekuatan tarik baja karbon
rendah dan sedang pada pengelasan single-pass akan melebihi bahan
logam las. Sedangkan kekuatan tarik pada pengelasan multi-pass antara
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
65.000 – 85.000 psi. Elektrode ER70S-3 menggunakan gas pelindung

CO2 atau campuran argon-oksigen.
b. ER70S-4
Elektrode ER70S-4 memiliki kandungan silikon (0,85%) dan mangan
(1,5%) lebih banyak dibandingkan Elektrode ER70S-3. Digunakan untuk
jenis pengelasan transfer logam arus pendek dengan gas pelindung CO2,
campuran Ar-O2 atau Ar-CO2.
c. ER70S-5
Selain memiliki kandungan silikon dan mangan, pada Elektrode
ER70S-5 terdapat alumunium (0,5% – 0,9%) yang berfungsi sebagai
deoksidasi. Elektrode ini digunakan untuk permukaan benda yang
berkarat, pengelasan terbatas pada posisi datar (flat) dan menggunakan
gas pelindung CO2.
d. ER70S-6
Elektrode ER70S-6 memiliki kandungan silikon (1,15%) dan mangan
(1,85%) sebagai deoksidasi. Digunakan pada pengelasan baja karbon
rendah dengan arus listrik tinggi dan gas pelindung CO2.
e. ER70S-7
Elektrode ER70S-7 memiliki multifungsi dan kualitas tinggi untuk
hasil pengelasan yang baik. Memiliki kandungan mangan 2% ke atas dan
dapat digunakan dengan berbagai jenis gas pelindung.
f. ER80S-D2
Elektrode ER80S-D2 memiliki kandungan molybdenum (0,4%
– 0,6%) untuk meningkatkan kekuatan, silikon dan mangan sebagai
deoksidasi. Memiliki kekuatan tarik 80.000 psi, untuk berbagai macam
posisi pengelasan menggunakan gas pelindung CO2 atau dicampur Argon.
g. ER70S-1
Dibandingkan elektrode baja karbon yang lain, ER70S-1 memiliki
kandungan silikon terkecil. Menggunakan argon sebagai gas pelindung
dan terkadang ditambahkan sedikit O2.
h. ER70S-2
Elektrode ER70S-2 memiliki kandungan kombinasi karbon 0,07%
dan zincronium, titanium dan alumunium sebagai deoksidasi dengan
jumlah total 0,2%. Digunakan untuk jenis pengelasan transfer logam
arus pendek menggunakan gas pelindung CO2 atau campuran Ar-O2.
TEKNIK FABRIKASI
209
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.20. Elektrode Baja Karbon

2. Elektrode Stainless Steel

Beberapa jenis Elektrode stainless steel sebagai berikut.
a. ER308L
Elektrode ER308L memiliki kandungan khrom dan nikel hampir sama,
kandungan karbon kurang dari 0,04% akan mengurangi kemungkinan
korosi. Digunakan untuk mengelas stainless steel 304.
b. ER308L
Si Elektrode ER308L Si memiliki kandungan silikon lebih tinggi
untuk meningkatkan karakteristik logam las. Digunakan untuk mengelas
stainless steel 304 dengan gas pelindung campuran Ar-O2.
c. ER309L
Elektrode ER309L untuk pengelasan stainless steel 309.
d. ER316L
Elektrode ER316L memiliki kandungan karbon kurang dari 0,04 %
untuk pengelasan stainless steel 316.
Gambar 8.21. Elektrode Stainless Steel

3. Elektrode Alumunium
Elektrode alumunium memiliki unsur dasar silikon, mangan, tembaga,
seng dan magnesium untuk meningkatkan. Elektrode dngan kandungan
magnesium 5356 dan silikon 4043 merupakan yang paling sering digunakan
pada las MIG/MAG.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.22. Elektrode Alumunium

D. Gas Pelindung Las MIG/MAG

Gas pelindung berfungsi melindungi busur dan area logam las dari
kontaminasi udara luar saat proses pengelasan. Kontaminasi terjadi terutama
oleh oksigen, hidrogen dan uap air. Gas pelindung yang digunakan untuk
pengelasan MIG/MAG antara lain argon, helium, CO2 dan campuran argon dengan
oksigen, nitrogen, atau hidrogen.
1. Argon (Ar)
Gas argon merupakan gas “inert” yang memiliki sifat netral, tidak bereaksi
aktif secara kimia. Gas argon memiliki kecepatan alirannya rendah dan berat
yang tinggi dibandingkan dengan helium. Kelebihan dari argon adalah cocok
untuk perpindahan logam arus pendek, membuat busur halus, mudah dalam
proses awal pengelasan dan proses pembersihan. Gas argon murni digunakan
untuk mengelas logam nonferro seperti alumunium, paduan nikel, paduan
tembaga dan lainnya. Sedangkan untuk pengelasan logam ferro, umumnya
gas argon dicampur dengan gas lain seperti oksigen atau helium. Gas argon
lebih mudah diperoleh daripada helium, tetapi harganya lebih mahal.
Gambar 8.23. Perbandingan Gas Argon Murni dan Campuran

TEKNIK FABRIKASI
211
MATERI PEMBELAJARAN
2. Helium (He)
Helium memiliki kesamaan dengan argon sebagai gas inert. Helium
merupakan gas yang ringan, terpisah dengan gas alam dan memiliki kecepatan
aliran yang tinggi. Pada pengelasan posisi mendatar, gas helium memiliki
kecepatan aliran 2 – 3 kali lebih cepat dibandingkan dengan argon. Pada
pengelasan MIG/MAG posisi overhead juga sering menggunakan helium karena
gas mudah terbang dan memberikan perlindungan yang baik. Gas helium
memiliki penetrasi dalam dengan area las yang lebih besar, menghasilkan
busur lebih panas dan cocok digunakan pada pengelasan bahan tebal dan
untuk logam seperti alumunium, tembaga dan magnesium.
Gambar 8.24. Perbandingan Gas Argon Murni dan Campuran Argon Helium
3. Karbon Dioksida (CO2)
CO2 biasanya tersedia dalam kemasan tabung dan merupakan gas yang
paling sering digunakan pada las MIG/MAG sebagai gas pelindung, terutama
untuk mengelas bahan baja. Kelebihan dari CO2 adalah menghasilkan
penetrasi yang baik, mudah diperoleh dan harga lebih murah dibandingkan
dengan gas inert. Sedangkan kelemahan CO2 adalah karakteristik busur
kurang stabil sehingga banyak bintik-bintik las (spatter weld) yang menempel
pada benda kerja.
Gambar 8.25. Perbandingan Gas CO2 Murni dan Campuran CO2 Argon
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
E. Prosedur Kerja Las MIG/MAG

1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Secara umum rIsiko dalam pekerjaan las MIG/MAG hampir sama dengan
pekerjaan pengelasan yang lain. Untuk menghindari bahaya panas, asap, gas,
debu dan kejutan listrik maka harus memakai alat pelindung berupa baju
kerja, apron, sepatu safety, pelindung tangan, kacamata serta helm standar
untuk pengelasan.
Gambar 8.26. Perlengkapan Keselamatan Kerja Las MIG/MAG

(Sumber: https://www.pengelasan.net/alat-keselamatan-kerja-las/)
2. Keselamatan Kerja Pemasangan Peralatan Las MIG/MAG.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan pada saat pemasangan peralatan
las MIG/MAG diantaranya:
a. Periksa kondisi tabung gas, regulator dan selang dengan hati-hati, jangan
sampai ada kebocoran
b. Kabel las harus dilindungi dari panas benda kerja dan dijauhkan dari
percikan api pengelasan
c. Tabung gas pelindung dan air pendingin diletakkan di dekat wire feeder
d. Posisi wire feeder diletakkan berdekatan dengan mesin las dan sumber
tenaga listrik.
e. Hubungkan kabel tenaga mesin las dan wire feeder ke sumber listrik
dengan hati-hati dan benar.
f. Setelah semua selesai dengan baik dan masing-masing alat sudah benar
posisinya, maka pengelasan dapat dimulai. Awali dengan menyentuhkan
ujung kawat las pada benda kerja sampai terjadi nyala busur listrik, angkat
welding gun dan atur jaraknya dengan benda kerja agar busur stabil.
TEKNIK FABRIKASI
213
MATERI PEMBELAJARAN
Sedangkan beberapa hal yang perlu diperhatikan pada saat selesai melakukan
pengelasan MIG/MAG diantaranya:
a. Bila pengelasan sudah selesai, jauhkan welding gun dari meja/benda las
agar busur listrik mati serta kawat las dan gas berhenti mengalir.
b. Atur kecepatan kawat las pada posisi nol
c. Matikan wire feeder dan tutup katup gas pelindung serta regulator
d. Matikan mesin las dan rapikan peralatan yang telah digunakan
3. Penyetelan peralatan las MIG/MAG

Penyetelan peralatan perlu dilakukan sesuai jenis pekerjaan pengelasan.
a. Penyetelan Mesin Las MIG/MAG
Pada mesin las MIG/MAG tidak banyak diperlukan penyetelan.
Biasanya bagian yang perlu dilakukan penyetelan hanya pada
pemasangan kabel-kabel las (pengutuban) yaitu pengutupan langsung
(DCSP/DCEN), pengutuban terbalik (DCRP/DCEP) atau disesuaikan
dengan jenis pekerjaan pengelasan. Pada proses pengelasan MIG/MAG
yang sering digunakan adalah pengutuban terbalik, kutub positif (+)
dihubungkan dengan elektrode. Sedangkan pengutuban langsung hanya
terkadang saja penggunaannya.
b. Penyetelan Wire Feeder
Penyetelan Wire Feeder biasanya dilakukan terhadap bagian yang
berupa rol (roda) yang berfungsi mendorong elektrode/kawat las saat
proses pengelasan. Penyetelannya dijabarkan sebagai berikut.
1) Mengatur tekanan rol (roda) terhadap elektrode/kawat las agar dapat
berputar secara lancar
2) Menyesuaikan jenis dan ukuran alur rol pada wire feeder agar sesuai
dengan elektrode/kawat las yang digunakan
Gambar 8.27. Penyetelan pada Wire Feeder

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Penyetelan Welding Gun

Pada welding gun ada dua hal yang perlu dilakukan, yaitu:
1) Menyesuaikan tipe nozzle sesuai dengan kebutuhan pekerjaan las
2) Menyesuaikan ukuran contact tip dengan diameter Elektrode/kawat
las
4. Menentukan Parameter Pengelasan
Menentukan parameter pengelasan perlu dilakukan sebelum memulai
proses pengelasan, karena akan mempengaruhi hasil las secara langsung.
Beberapa parameter yang paling penting dalam pengelasan adalah sebagai
berikut.
a. Pengaturan Besar Arus Las
Besar arus las MIG/MAG berhubungan secara langsung dengan
kecepatan wire feeder. Kecepatan wire feeder akan bertambah saat arus
las dinaikkan. Besar arus dan tegangan las juga tergantung pada diameter
elektrode dan tebal bahan. Selain itu juga ditentukan berdasarkan
Welding Procedur Specification (WPS) untuk pekerjaan tersebut.
Tabel 8.2. Ketentuan umum penyetelan arus dan tegangan
Diameter Arus Tegangan
Tebal Bahan
Kawat Las (Ampere) (Volt)
0,6 mm 50 – 80 13 – 14 0,5 – 1,0 mm
0,8 mm 60 – 150 14 – 22 0,8 – 2,0 mm
0,9 mm 70 – 220 15 – 25 1,0 – 10 mm
1,0 mm 100 – 290 16 – 29 3,0 – 12 mm
1,2 mm 120 – 350 18 – 32 6,0 – 25 mm
1,6 mm 160 – 390 18 – 34 12,0 – 50 mm
b. Ekstensi Elektrode (Stick Out)
Ekstensi Elektrode adalah jarak antara titik ujung pipa kontak dengan
ujung dari Elektrode terhadap busur. Jarak tersebut mempengaruhi
besarnya arus yang dibutuhkan untuk melelehkan elektrode.
TEKNIK FABRIKASI
215
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 8.28. Ekstensi Elektrode (Stick Out)

Gambar 8.29. Pengaruh Ekstensi Elektrode

c. Tegangan Las
Tegangan terjadi di antara ujung elektrode dan benda kerja
mempengaruhi jenis perpindahan logam yang akan digunakan. Pada Short
Circuit Metal Transfer membutuhkan tegangan yang rendah, sedangkan
Spray Arc Metal Transfer perlu tegangan yang lebih tinggi. Untuk menjaga
busur las tetap stabil saat arus las dinaikkan, maka tegangan juga harus
dinaikkan.
d. Kecepatan Pengelasan
Beberapa hal yang berhubungan dengan kecepatan pengelasan
diantaranya:
1) Pergerakan busur las berbanding linier dengan kecepatan pengelasan
2) Kecepatan diturunkan saat melakukan pengelasan pada bahan yang
ketebalannya meningkat
3) Saat arus listrik dinaikkan maka kecepatan pengelasan juga harus
meningkat pada pengelasan bahan dan jenis penyambungan yang
sama
4) Pengelasan dengan gerakan maju dapat digunakan pada kecepatan
pengelasan yang lebih tinggi.
5. Penanggulangan Masalah (Troubleshooting)
Las MIG/MAG memiliki permasalahan yang lebih rumit dibandingkan
las oksi Asetilena atau SMAW, karena peralatan yang rumit dan parameter
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
pengelasan yang banyak. Permasalahan pada las MIG/MAG sering muncul saat
pelaksanaan pengelasan. Pencegahan terhadap masalah dapat dilakukan saat
ditemukan penyimpangan atau ketidaksesuaian selama proses pengelasan.
Penanggulangan masalah pada las MIG/MAG dapat dibagi menjadi:
a. Penanggulangan masalah kelistrikan las MIG/MAG
Tabel 8.3. Penanggulangan Masalah Kelistrikan Las MIG/MAG
MASALAH PENYEBAB PENANGGULANGAN
Sulit mengawali Polaritas salah Cek polaritas, balik grounding
las jika perlu
Hubungan ground jelek Perbaiki hubungan ground
Pasokan kawat Sirkuit tenaga naik turun Periksa saluran listrik

las tidak teratur Polaritas salah
dan terbakar balik Periksa polaritas, balik kabel
(burn back) ground jika perlu
Pasokan kawat las Sekring kontrol putus Ganti sekring
tidak jalan Sekring putus pada Ganti sekring
sumber tenaga
Triger torch rusak atau Cek hubungan ganti switch
kabel ground putus
Pasokan kawat las Solenoid valve gas rusak Ganti solenoid
jalan tetapi gas Hubungan kabel ke
pelindung lidak solenoid longgar/putus Cek dan perbaiki jika perlu
mengalir
Kawat las terpasok Kabel workpiece tidak Ikat ulang jika kendor atau
tetapi tidak ada terhubung dengan baik bersihkan terminal kabel
muatan listrik Sambungan kendor Tambah ikat
Kontaktor coil utama Perbaiki atau ganti
rusak
Kabel kontactor putus Perbaiki atau ganti
(Sumber: Buku Teknik Pengelasan Gas Metal (MIG/MAG))
TEKNIK FABRIKASI
217
MATERI PEMBELAJARAN
b. Penanggulangan masalah mekanik las MIG/MAG

Tabel 8.4. Penanggulangan Masalah Mekanik Las MIG/MAG
Pasokan kawat Tekanan pada rol Stel tekanan rol
las tidak teratur penggerak kawat kurang
dan terbakar Contact tube buntu atau Bersihkan atau ganti
balik aus
Kawat las tertekuk Potong kawat tertekuk atau
ganti spool
Kabel torch tergulung Luruskan atau gantung
Konduit kawat las kotor Bersihkan atau ganti
atau aus
Konduit terlalu panjang Pendekkan atau pasang
penggerak tipe tarik dorong
(push pull drive)
Kawat las kusut Tekanan pada rol terlalu Stel tekanan

pada roda tinggi
penggerak Linier konduit atau contact Sesuaikan linier dan contact
tip salah tip dengan ukuran kawat las
Periksa dan stel kembali
Rol penggerak atau
pemandu kawat las
bergeser posisinya Hilangkan hambatan
Hambatan pada torch atau
kabel torch
Torch terlalu Saluran pendingin Periksa dan perbaiki

panas tergencet atau tersumbat
Level air reservoir terlalu Periksa dan tambah air
rendah
Pompa air pendingin tidak Periksa, perbaiki, atau ganti
beres jika perlu
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
c. Penanggulangan masalah proses las MIG/MAG

Tabel 8.5. Penanggulangan Masalah Proses Las MIG/MAG
Busur tidak Kampuh kotor Bersihkan kampus
stabil Sudut torch tidak tepat Gunakan sudut pandu (lead)
atau jejak (trail) 150
Hembusan angin Lindungi pengelasan dari angin
Kurangi jarak menjadi sekitar
Jarak torch kebenda ½” hingga ¾”
kerja terlalu jauh Senterkan contact tube
Contact tube tidak
senter
Elektrode Kecepatan pasok terlalu Kurangi kecepatan
masuk ke benda tinggi
kerja Voltase busur terlalu Naikkan voltase
rendah
Penyetelan mesin las Setel mesin las untuk
jenis las arus mengurangi slope
transfer pendek
Percikan Voltase busur kebesaran Kurangi voltase busur
berlebihan Slope mesin las
tidak cukup (untuk Naikkan penyetelan slope
mentransfer arus
pendek)
Contact tube terlalu
masuk kedalam Stel atau ganti dengan yang
moncong torch lebih panjang
Laju aliran gas terlalu
tinggi Kurangi laju aliran gas
F. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2F dan 2G

1. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2F
Pengelasan MIG/MAG pada posisi 2F adalah pengelasan pada sambungan
sudut (fillet) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua buah pelat
yang membentuk sudut 900 dan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar.
a. Alat dan Bahan
1) Seperangkat mesin las MIG/MAG siap pakai
3) Pelat baja lunak, ukuran 150 x 70 x 8 mm dan 150 x 50 x 8 mm, masing-
masing 1 buah
4) Elektrode/kawat las AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2 mm
5) Gas Pelindung CO2
TEKNIK FABRIKASI
219
MATERI PEMBELAJARAN

c. Langkah Kerja
150 x 50 x 8 mm
2) Bersihkan bahan dari kotoran, karat dan hilangkan sisi yang tajam
dengan kikir atau gerinda
3) Benda kerja dirakit membentuk sambungan T dan dilas catat pada
kedua ujungnya
Las Catat

posisi horizontal (2F)
6) Melakukan pengelasan sambungan sudut dengan tiga jalur bertumpuk
menggunakan Elektrode AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2 mm arah mendatar
7) Bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat baja.
atau instruktur
9) Ulangi pekerjaan pengelasan sudut arah mendatar untuk jalur
berikutnya dengan penekanan pada konsistensi gerakan/ayunan
Elektrode
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
d. Gambar Kerja
Gambar 8.31. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2F

1. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2G

Pengelasan MIG/MAG pada posisi 2G adalah pengelasan pada sambungan
posisi berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar.
a. Alat dan Bahan
3) Pelat baja karbon ukuran 200 x 100 x 10 mm, sebanyak 2 buah
TEKNIK FABRIKASI
221
MATERI PEMBELAJARAN
c. Langkah Kerja
30-35°
Kampuh V
2 mm

4) Membuat las catat pada kedua ujung benda kerja. Lakukan dengan
hati-hati jangan sampai merusak celah yang akan dilas di bagian
depan. Kemudian bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat
baja
(Sumber: Modul Guru Pembelajar Teknik Pengelasan

horizontal (2G)
7) Lakukan pengelasan jalur pertama, yaitu tahap untuk penembusan
(root opening) dengan elektrode/kawat las AWS A5.18 ER70S-6 Ø
1,2 mm arah mendatar dengan penekanan pada konsistensi gerakan/
ayunan elektrode/kawat las
8) Mengatur kembali arus pengelasan, kemudian lanjutkan pengelasan
sesuai urutan. Periksakan hasil pengelasan benda kerja setiap jalurnya
kepada guru atau instruktur
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
9) Lakukan menyetelan kembali pada mesin las (jika diperlukan)

10) Sebelum dilakukan pengelasan capping, gerinda permukaan jalur las
sehingga tersisa antara 0,5 – 1 mm dari pemukaan bahan, yakni untuk
menghasilkan capping yang rata dan seimbang.
11) Lanjutkan pengelasan sampai selesai, dan bertanyalah pada guru atau
instruktur bila ada hal yang kurang dipahami
d. Gambar Kerja
Gambar 8.34. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 2G

G. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3F dan 3G

1. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3F
Pengelasan MIG/MAG pada posisi 3F adalah pengelasan pada sambungan
sudut (fillet) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua buah
a. Alat dan Bahan
3) Pelat baja lunak, ukuran 150 x 70 x 8 mm dan 150 x 50 x 8 mm, masing-
masing 1 buah
TEKNIK FABRIKASI
223
MATERI PEMBELAJARAN

c. Langkah Kerja
150 x 50 x 8 mm
3) Benda kerja dirakit membentuk sambungan T dan dilas catat pada
kedua ujungnya
Las Catat

posisi vertikal (3F)
6) Melakukan pengelasan sambungan sudut dengan tiga jalur bertumpuk
menggunakan Elektrode AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2 mm arah naik
7) Bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat baja.
atau instruktur
9) Ulangi pekerjaan pengelasan sudut arah naik untuk jalur berikutnya
dengan penekanan pada konsistensi gerakan/ayunan Elektrode
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
d. Gambar Kerja
Gambar 8.36. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3F

2. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3G

Pengelasan MIG/MAG pada posisi 3G adalah pengelasan pada sambungan
posisi berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah vertikal.
a. Alat dan Bahan
3) Pelat baja karbon ukuran 200 x 100 x 10 mm, sebanyak 2 buah
TEKNIK FABRIKASI
225
MATERI PEMBELAJARAN

c. Langkah Kerja
30-35°
Kampuh V
2 mm

4) Membuat las catat pada kedua ujung benda kerja. Lakukan dengan
hati-hati jangan sampai merusak celah yang akan dilas di bagian
depan. Kemudian bersihkan terak menggunakan palu terak dan sikat
baja

vertikal (3G)
7) Lakukan pengelasan jalur pertama, yaitu tahap untuk penembusan
(root opening) dengan Elektrode/kawat las AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2
mm arah naik dengan penekanan pada konsistensi gerakan/ayunan
Elektrode/kawat las
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
8) Mengatur kembali arus pengelasan, kemudian lanjutkan pengelasan
sesuai urutan. Periksakan hasil pengelasan benda kerja setiap jalurnya
kepada guru atau instruktur
9) Lakukan menyetelan kembali pada mesin las (jika diperlukan)
10) Sebelum dilakukan pengelasan capping, gerinda permukaan jalur las
sehingga tersisa antara 0,5 – 1 mm dari pemukaan bahan, yakni untuk
menghasilkan capping yang rata dan seimbang.
11) Lanjutkan pengelasan sampai selesai, dan bertanyalah pada guru atau
instruktur bila ada hal yang kurang dipahami
d. Gambar Kerja
Gambar 8.39. Pengelasan MIG/MAG pada Posisi 3G

TEKNIK FABRIKASI
227
LEMBAR PRAKTIKUM
A. Lembar Praktikum 1. Mengelas sambungan sudut posisi vertikal (3F)

menggunakan las MIG/MAG
I Bahan
3 Elektrode/kawat las AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2 mm
4 Gas Pelindung CO2
II Peralatan Las MIG/MAG

IV Langkah Kerja
4 Mengatur tekanan gas pelindung dan arus (ampere) mesin las
5 Melakukan pengelasan sambungan sudut posisi vertikal (3F) tiap
jalur dan diperiksakan hasil pengelasan setiap jalurnya kepada guru
1 Bentuk jalur las Seimbang dan rata
2 Lebar kaki las 6 mm, toleransi +2, -0
3 Undercut Maksimal 15% panjang pengelasan
5 Distorsi Maksimum 50
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
VI Gambar Kerja
Gambar 8.40. Gambar Kerja Las MIG/MAG Posisi 3F


belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
229
LEMBAR PRAKTIKUM
B. Lembar Praktikum 2. Mengelas sambungan tumpul posisi vertikal (3G)

menggunakan las MIG/MAG
I Bahan
1 Pelat baja karbon 200 x 100 x 10 mm (2 buah)
2 Elektrode/kawat AWS A5.18 ER70S-6 Ø 1,2 mm
3 Gas Pelindung CO2
II Peralatan Las MIG/MAG

IV Langkah Kerja
4 Mengatur tekanan gas pelindung dan arus (ampere) mesin las
5 Melakukan pengelasan sambungan tumpul posisi vertikal (3G) tiap
jalur dan diperiksakan hasil pengelasan setiap jalurnya kepada guru
Lurus dan cembung
1 Bentuk jalur las
2 mm, ±1 mm dari pinggir kampuh
2 Lebar kaki las
Maksimal 0,5 x 10% panjang pengelasan
3 Undercut
Tidak ada overlap
4 Overlap
Maksimum 50
5 Distorsi
Tidak ada terak dan percikan las yang
6 Kebersihan
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
VI Gambar Kerja
Gambar 8.41. Gambar Kerja Las MIG/MAG Posisi 3G


belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
231
CAKRAWALA
Manfaat Pengelasan dengan Robot
Gambar 8.42. Pengelasan MIG/MAG dengan Robot

(Sumber: https://www.robots.com/articles/what-are-the-advantages-of-robot-welding-over-manual-
welding)
Pengelasan MIG/MAG dengan sistem robot saat ini banyak dikembangkan dan
dipakai di berbagai perusahaan. Ada beberapa keuntungan menggunakan robot
untuk mengelas. Robot las bekerja secara produktif karena mereka bisa bekerja
tanpa istirahat atau libur. Robot juga lebih konsisten dan teliti. Berikut ini tiga
manfaat utama robot las:
Hemat waktu
Sistem las robotik melakukan pekerjaannya dengan cepat. Robot las melakukan
lebih sedikit kesalahan dibandingkan las manual. Tidak seperti manusia, robot
tidak memerlukan istirahat, liburan dan lain-lain. Pekerjaan bisa terus berlangsung
tanpa gangguan, 24 jam sehari. Hal ini membuat perusahaan lebih produktif.
Hemat biaya
Biaya las manual bisa menjadi mahal. Hal ini karena pengelasan memerlukan
waktu, keterampilan dan konsentrasi. Selain itu pekerjaan ini juga berbahaya.
Mengelas merupakan pekerjaan yang berbahaya. Kilatan cahaya, percikan cahaya,
asap dan panas membuat pengelasan manual menjadi pekerjaan yang menguras
energi dan berbahaya. Robot las bisa menghemat biaya dan melindungi pekerjaan
terutama untuk bagian-bagian pengelasan yang berisiko tinggi.
Hemat materi
Tukang Las (welder) yang paling terampil juga bisa membuat kesalahan.
Akan tetapi, robot las baik yang baru atau lama, semuanya bisa diatur termasuk
penggunaan energi dan listrik. Robot las menghemat energi karena melakukan
pekerjaan secara konsisten. Keakuratan dan kekonsistenan robot ini berarti materi
pengelasan dan waktu dihemat. Tetapi kualitas atau hasil pengelasan tetap bagus.
TEKNIK FABRIKASI
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang pengelasan MIG/

MAG, kalian bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri. Di bawah
ini adalah beberapa website yang berisi penjelasan menggunakan video tentang
materi pengelasan MIG/MAG.
https://www.youtube.com/watch?v=CoNw_faThgQ
https://www.youtube.com/watch?v=m8ajBWZbjkQ
RANGKUMAN
1. Pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) adalah penyambungan logam

menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur dan
bahan tambah berupa Elektrode/kawat las serta gas pelindung. Las GMAW
mempunyai dua tipe gas pelindung yaitu inert gas dan active gas yang
kemudian dikenal dengan las MIG (Metal Inert Gas) dan MAG (Metal Active Gas)
2. Peralatan las MIG/MAG terdiri atas peralatan utama diantaranya mesin las,
kabel las, wire feeder, welding gun, tabung gas pelindung dan regulator.
Peralatan bantu diantaranya tang penjepit, palu las/palu terak, sikat kawat/
baja dan tang pemotong
3. Elektrode las MIG/MAG secara umum berbentuk solid wire dan flux cored wire.
Solid wire digunakan untuk pekerjaan konstruksi ringan dan sedang pada
ruangan tertutup. Sedangkan flux cored wire banyak dipakai pada ruangan
yang lebih terbuka untuk pekerjaan konstruksi sedang dan berat
4. Gas pelindung pada las MIG/MAG berfungsi melindungi busur las dari
kontaminasi udara luar saat proses pengelasan berlangsung, diantaranya
adalah Argon, Helium, Karbon Dioksida (CO2) atau sedikit penambahan jumlah
gas oksigen, nitrogen, dan hidrogen yang dicampur dengan argon.
5. Menentukan parameter pengelasan perlu dilakukan sebelum memulai proses
pengelasan, karena akan mempengaruhi hasil las secara langsung. Beberapa
parameter las MIG/MAG yaitu arus las, tegangan, ekstensi elektrode dan
kecepatan pengelasan
6. Las MIG/MAG memiliki permasalahan yang lebih rumit dibandingkan las oksi
Asetilena atau SMAW, karena peralatan yang rumit dan parameter pengelasan
yang banyak. Penanggulangan masalah pada las MIG/MAG dapat dibagi
menjadi kelistrikan, mekanik dan proses.
TEKNIK FABRIKASI
233
TUGAS MANDIRI
las MIG/MAG. Kalian dapat mengumpulkan informasi tentang peralatan dan
prosedur pengelasan dengan las MIG/MAG. Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan
dengan format yang telah disepakati dengan guru pengampu.
Peralatan Las MIG/MAG Prosedur Las MIG/MAG
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
…………………………………...
Peralatan Keselamatan Kerja: …………………………………...
1. …………………………………...
2.
3. dst…
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian las MIG/MAG!
2. Sebutkan fungsi dari wire feeder pada pengelasan MIG/MAG!
3. Pada elektrode las MIG/MAG terdapat tulisan dengan kode ER70S-6. Jelaskan
pengertian dari kode tulisan pada elektrode tersebut!
4. Jelaskan alasannya mengapa dalam proses pengelasan MIG/MAG jenis gas
pelindung yang paling sering digunakan adalah CO2!
5. Kecepatan pengelasan merupakan parameter yang mempengaruhi hasil
pengelasan secara langsung. Jelaskan bagaimana kecepatan pengelasan yang
dapat menghasilkan hasil las yang baik!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab VIII, tentunya kalian menjadi lebih paham
tentang proses pengelasan MIG/MAG yang ada di sekitar kita. Bertanyalah
materi bab VIII, maka akan membantu Anda untuk memahami materi pada bab
berikutnya.
TEKNIK FABRIKASI
BAB
PENGELASAN TIG/WIG (GTAW) IX
BAB IX PENGELASAN TIG/WIG (GTAW)
TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah mempelajari materi bab IX, peserta didik dapat melakukan

pengelasan pelat sambungan sudut dan tumpul pada posisi bawah tangan (1F
dan 1G) material alumunium dan stainless steel menggunakan las TIG/WIG
(GTAW) sesuai Standar Operasional Prosedur (SOP)
PETA KONSEP
Pengertian Las TIG/WIG
Peralatan Las TIG/WIG
Elektroda Las TIG/WIG
Pengelasan
TIG/WIG Bahan Tambah Las TIG/WIG
Gas Pelindung Las TIG/WIG
Prosedur Kerja Las TIG/WIG
Pengelasan TIG/WIG
pada Posisi 1F dan 1G
KATA KUNCI
Pengelasan, Las, TIG/WIG, Elektrode, Tungsten, Bahan Tambah, Argon,

Sambungan, Peralatan, Posisi
TEKNIK FABRIKASI
235
PENDAHULUAN
Gambar 9.1. Pengelasan TIG/WIG

(Sumber: https://www.pengelasan.net/las-argon/)
Pada tahun 1941 di Amerika telah ditemukan electroda Tungsten. Tungsten tidak
mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan atau tidak mencair
dalam pengelasan. Sebagai gas pelindung dipakai gas inti (inert) yang untuk beberapa
saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan ke daerah las sehingga las
terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan gas inti sebagai bahan pelindung, maka
pengelasan ini sering disebut dengan pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas).
Las TIG atau sering disebut juga sebagai las argon, karena menggunakan gas ar-
gon yang bersifat inert sebagai gas pelindung. Las Argon merupakan metode yang
termasuk paling penting dalam pekerjaan baja paduan tinggi (high alloy) dan logam
bukan besi (non ferro) misalnya aluminium, titanium, tembaga, molibdenum dan pad-
uannya. Dengan stabilitas busur yang tinggi, maka las argon atau Las TIG adalah yang
terbaik daripada proses las listrik modern lainnya. Hal tersebut terjadi karena penye-
baran panas yang berlebihan pada benda kerja dikurangi dengan penambahan gas
pelindung inert yang juga sekaligus gas pendingin. Sumber daya listrik yang digu-
nakan dengan polaritas arus AC (arus searah) atau DC (arus bolak-balik), tergantung
dari jenis bahan logam yang akan dilas.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
A. Pengertian Las TIG/WIG

Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) adalah penyambungan logam
menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur dan elek-
trode berupa tungsten/wolfram (elektrode tak terumpan) serta gas pelindung
yang bersifat inert (gas tidak aktif). Penambahan bahan tambah (filler rod) atau
logam pengisi dapat dilakukan tergantung dari bentuk sambungan dan ketebalan
benda kerja yang akan dilas.
Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) disebut juga sebagai las TIG/
WIG. Las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah istilah yang berasal dari Bahasa Inggris.
Sedangkan WIG (Wolfram Inert Gas) adalah istilah yang berasal dari Bahasa Jer-
man (WIG schweissen).
Gambar 9.2. Konstruksi Perangkat Las TIG/WIG

(Sumber: Buku Teknik Las GTAW)
Keterangan gambar:
1. Sambungan (konektor) sumber arus listrik
2. Sumber arus las dan unit kontrol: sistem pendingin air dengan tangki pendin-
gin tambahan, pompa pendingin dan sirkulasi pendingin (chiller)
3. Tabung gas pelindung
4. Katup pengatur aliran gas dan regulator
5. Sistem pengendali pembakar las
6. Saluran gas pelindung
7. Kabel arus las
8. Pembakar las (Torch)
9. Kabel masa dengan penjepit benda kerja
10. Elektrode tungsten
11. Gas pelindung
TEKNIK FABRIKASI
237
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 9.3. Proses Las TIG/WIG

Gambaran di atas menjelaskan tentang proses las GTAW, busur menyala di-
antara elektrode tungsten dan benda kerja. Gas pelindung mengalir ke daerah
kawah las untuk melindunginya dari pengaruh kontaminasi udara.
Kelebihan dari las TIG/WIG diantaranya adalah:
1. Hasil pengelasan tidak perlu dibersihkan karena tidak menghasilkan terak
(slag)
2. Tidak menghasilkan percikan api (spatter) sehingga hasil las sangat bersih
3. Hasil pengelasan lebih kuat karena mendapatkan penetrasi yang dalam dan
ketahanan korosi yang tinggi
4. Aliran gas menjadikan daerah disekitar cairan logam tidak mengandung udara
sehingga mencegah pengotoran dan oksidasi
5. Jarang terjadi deformasi karena pusat panas sangat kecil
6. Proses pengelasan dapat diamati dengan mudah dan asap yang ditimbulkan
tidak banyak
Sedangkan kekurangan dari las TIG/WIG adalah sebagai berikut.
1. Efisiensi kurang karena kecepatan las TIG/WIG rendah
2. Dapat terjadi burn back pada saat proses pengelasan berlangsung
3. Sering terjadi cacat las porosity (lubang-lubang kecil) akibat penggunaan gas
pelindung yang tidak dapat melindungi secara maksimal
4. Dapat terjadi Tungsten Inclusion
B. Peralatan Las TIG/WIG

1. Peralatan Utama
a. Mesin Las Arus Ganda (AC/DC)
Dalam pengelasan TIG/WIG mesin las yang digunakan dapat berupa
mesin las dengan polaritas AC/DC. Penggunaan arus AC/DC sesuai dengan
jenis bahan logam yang akan dilas. Arus AC (bolak-balik) digunakan pada
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
logam alumunium, magnesium, paduan alumunium, paduan magnesium,

nikel, dan alumunium bronze. Sedangkan arus DC (searah) digunakan pada
logam baja, tembaga, nikel, paduan baja, paduan tembaga, paduan nikel,
stainless steel, titanium dan logam reaktif lain.
Gambar 9.4. Mesin Las TIG/WIG Arus Ganda (AC/DC)

b. Kabel Las
Kabel yang terdapat pada mesin las TIG/WIG diantaranya:
1) Kabel tenaga yang berfungsi menghubungkan mesin las TIG/WIG den-
gan sumber tenaga listrik sehingga mesin las dapat menyala.
2) Kabel massa yang berfungsi menghubungkan mesin las TIG/WIG den-
gan penjepit (klem) massa yang dijepitkan ke meja/benda kerja las un-
tuk mengalirkan arus listrik.
3) Kabel Elektrode yang berfungsi menghubungkan mesin las TIG/WIG
dengan torch sebagai tempat Elektrode tungsten untuk mengalirkan
arus dan membuat nyala busur listrik jika disentuhkan ke benda kerja
las.
Gambar 9.5. Mesin dan Kabel-Kabel Las TIG/WIG

TEKNIK FABRIKASI
239
MATERI PEMBELAJARAN
4) Pembakar Las (Torch)

Torch berfungsi untuk memegang elektrode tungsten dengan
penjepit elektrode (collet) dan menyalurkan gas pelindung melalui
nosel. Torch memiliki dua jenis pendingin, yaitu air dan udara. Torch
berpendingin air menggunakan arus listrik kurang dari 200 Ampere, se-
dangkan torch berpendingin udara menggunakan arus maksimum 200
Ampere. Torch las TIG/WIG harus nyaman digenggam dan bersifat isola-
si. Bagian utama torch terdiri ataskepala, handle dan konektor.
Gambar 9.6. Torch

Gambar 9.7. Bagian-Bagian Torch Las TIG/WIG

Keterangan gambar:
1) Nosel gas 6) Tombol pembakar
2) Elektrode Tungsten 7) Saluran gas pelindung
3) Penjepit Elektrode (Collet) 8) Saluran air pendingin ma-
suk
4) Tutup kepala torch 9) Saluran air pendingin kel-
uar
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
5) Lorong gas pelindung 10) Kabel arus las

Penjepit Elektrode (collet) tersedia dalam berbagai ukuran ses-
uai diameter tungsten yang digunakan. Kondisi torch harus se-
lalu bersih dan diletakkan di tempat khusus agar tetap berfungsi
dengan baik saat digunakan.
5) Tabung Gas Pelindung
Tabung gas merupakan tabung bertekanan yang berfungsi menam-
pung gas pelindung untuk proses pengelasan. Pada bagian atas tabung
terdapat Cylinder Valve (Katup Tabung) yang berfungsi mengatur kelu-
arnya gas dari dalam tabung, dengan cara memutar roda pemutar kearah
kiri atau kanan. Gas pelindung dari dalam tabung gas dialirkan melalui
selang menuju ke mulut pembakar (torch).
Gambar 9.8. Tabung Gas dan Regulator Las TIG/WIG

6) Regulator dan Flowmeter

Regulator berfungsi mengatur tekanan gas pada tabung untuk
menghasilkan tekanan gas tetap sesuai tekanan kerja yang digunakan
untuk pengelasan. Regulator dilengkapi dengan alat berupa manome-
ter atau gelas pengukur (flowmeter) yang berfungsi mengukur kecepa-
tan aliran gas.
Gambar 9.9. Regulator dan Flowmeter

(Sumber: https://www.pengelasan.net/las-argon/)
TEKNIK FABRIKASI
241
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 9.10. Prinsip Kerja Regulator Las TIG/WIG

Regulator dengan gelas pengukur dan regulator manometer

memiliki prinsip kerja yang sama. Pada kondisi katup pengatur tertutup,
regulator dipasang di tabung gas. Kemudian katup pengatur dibuka un-
tuk mengalirkan gas sampai volume gas terbaca pada jarum manometer
atau gelas pengukur. Perawatan regulator dapat dilakukan dengan cara:
a) Menjaga kondisi regulator selalu bersih dan kering
b) Hindarkan regulator dari benturan atau jatuh
c) Saat pemasangan regulator, ulir pengikat harus dalam kondisi baik.
d) Untuk mencegah kebocoran gas, tambahkan seal tape
e) Jika mesin las tidak digunakan, regulator dilepas dan disimpan pada
tempat yang kering dan aman.
2. Peralatan Bantu Las MIG/MAG

a. Tang Penjepit (Smith Tang)
Tang penjepit berfungsi memegang dan memindahkan benda kerja yang
memiliki permukaan kasar atau panas akibat dari proses pengelasan.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN

b. Sikat kawat/Baja
Sikat kawat/baja memiliki serabut yang tahan terhadap panas, berfungsi
untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas.

C. Elektrode Las TIG/WIG

Pengelasan TIG/WIG (GTAW) adalah pengelasan yang menggunakan elektrode
tidak terumpan (non consumable electrode), dimana pada umumnya yang dipakai
adalah batang tungsten (wolfram) sebagai elektrodenya untuk mendapatkan busur
listrik. Pada saat terjadi nyala busur listrik, elektrode tungsten tidak ikut mencair
dan juga tidak berfungsi sebagai bahan tambah dalam proses pengelasan.
1. Jenis Elektrode Tungsten
Elektrode tungsten terdiri atas elektrode tungsten murni dan tungsten
paduan. Terbuat dari tungsten sinter dan dapat ditambahkan dengan logam lain,
seperti thorium, zirconium, lanthanium dan cerium.
TEKNIK FABRIKASI
243
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 9.13. Macam-Macam Elektrode Tungsten

a. Elektrode Tungsten Murni

Elektrode tungsten murni memiliki kelebihan busur yang dihasilkan
stabil, pada arus DC tidak ada efek rectifier dan harganya murah. Sedangkan
kelemahannya adalah kurang awet, daya nyala dan muatan arus rendah.
b. Elektrode Tungsten Paduan
Elektrode tungsten paduan memiliki kelebihan daya nyala baik, muatan
arus tinggi dan lebih awet. Sedangkan kelemahannya adalah stabilitas busur
rendah, ada efek rectifier pada arus DC dan harganya lebih mahal.
2. Elektrode Tungsten dengan Unsur Paduan

a. Thoriated Tungsten Electrodes
Thoriated Tungsten memiliki paduan thorium sekitar 2% dengan kode
warna merah. Apabila dibandingkan dengan tungsten murni, elektrode ini
memiliki kelebihan dalam penyalaan busur dan arus lebih kuat. Digunakan
pada arus DC untuk mengelas baja karbon, stainless steel, titanium dan pad-
uan nikel.
Gambar 9.14. Thoriated Tungsten Electrodes

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
b. Zirconiated Tungsten Electrodes

Zirconiated tungsten memiliki paduan zirconium sekitar 0,8% dan diberi
kode warna putih. Zirconiated tungsten memiliki busur lebih stabil dan ketah-
anan tinggi terhadap kontaminasi pada pengelasan arus AC. Selain itu juga
memberikan keuntungan saat penyalaan busur dan kesempurnaan kinerja un-
tuk beban arus AC yang tinggi. Zirconiated Tungsten digunakan pada arus AC
untuk mengelas alumunium dan paduan magnesium.
Gambar 9.15. Zinconiated Tungsten Electrodes

c. Lanthanated Tungsten Electrodes

Lanthanated Tungsten memiliki sifat nonradioaktif dengan kinerja
pengelasan yang baik, diberi kode warna hitam. Dapat menjadi pengganti
thoriated tungsten dan tanpa mengubah parameter pengelasan. Digunakan
terutama untuk pengelasan arus DC, tetapi untuk pengelasan arus AC juga
menunjukkan hasil bagus.
Gambar 9.16. Lanthanated Tungsten Electrodes

TEKNIK FABRIKASI
245
MATERI PEMBELAJARAN
d. Ceriated Tungsten Electrodes

Ceriated Tungsten memiliki paduan cherium sekitar 2% dan diberi kode
warna abu-abu. Ceriated Tungsten memiliki sifat nonradioaktif, untuk penge-
lasan arus DC mudah dalam penyalaan dan hanya membutuhkan arus yang
lebih rendah daripada thoriated tungsten. Digunakan pada siklus pengelasan
pendek untuk pipa dan komponen yang kecil.
Gambar 9.17. Ceriated Tungsten Electrodes

3. Kode Elektrode Tungsten

Pengodean Elektrode tungsten berdasarkan pada komposisi kimia dan kode
warna dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 9.1. Kode dan Komposisi Kimia Elektrode Tungsten

KODE PADUAN OKSID (%) KODE WARNA
W Tanpa paduan Hijau

WT 10 0,9 - 1,2 Thorium oksid Kuning
WT 20 1,8 - 2,2 Thorium oksid Merah
WT 30 2,8 - 3,2 Thorium oksid Violet
WT 40 3,8 - 4,2 Thorium oksid Orange
WZ 3 0,15 - 0,5 Zirkonium oksid Coklat
WZ 8 0,7 - 0,9 Zirkonium oksid Putih
WL 10 0,9 - 1,2 Lanthanium oksid Hitam
WL 20 1.8 - 2.2 Lanthanium oksid Biru Muda
WC 20 1.8 - 2.2 Cherium oksid Abu-Abu
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Ukuran diameter elektrode tungsten yang tersedia adalah mulai 1 mm;

1,6 mm; 2 mm; 2,4 mm; 3 mm; 3,2 mm; 4 mm; 4,8 mm; 6,4 mm; 8 mm dan 10 mm
D. Bahan Tambah (Filler Rod) Las TIG/WIG

Bahan tambah (filler rod) merupakan logam pengisi kampuh las pada proses
pengelasan TIG/WIG. Jenis bahan benda kerja sangat mempengaruhi dalam
pemilihan bahan tambah. Bentuk bahan tambah las TIG/WIG berupa kawat lurus
tanpa salutan, terdapat lapisan tipis tembaga yang berfungsi melindungi dari karat.
Bahan tambah harus bersih dari kotoran, minyak atau karat agar mendapatkan
hasil pengelasan yang baik. Maka harus menggunakan sarung tangan yang bersih
bila menyentuh bahan tambah las TIG/WIG.
Ukuran diameter bahan tambah yang tersedia adalah 1 mm; 1,2 mm; 1,6 mm;
2 mm; 2,4 mm; 3,2 mm; 4 mm; dan 5 mm dengan panjang 1 meter dalam kemasan
5 Kg dan 10 Kg. Penggunaannya seperti pada proses pengelasan oksi Asetilena,
yaitu pembakar las (torch) dipegang pada tangan kanan dan bahan tambah pada
tangan kiri. Beberapa bahan tambah menurut standar AWS (American Welding
Society), diantaranya:
1. Bahan tambah untuk mengelas Baja Karbon
Untuk mengelas baja karbon menggunakan bahan tambah ER70S-2,
ER70S-6, ER70S dan seri lain dengan angka akhir berbeda yang menunjukkan
jenis tambahan bahan kimia.
Gambar 9.18. Bahan Tambah untuk Baja Karbon

2. Bahan tambah untuk mengelas Stainless Steel

Bahan tambah untuk mengelas stainless steel memiliki kode sebagai berikut.
a. Untuk mengelas stainless steel 304 dan seri 300 lainnya, menggunakan
bahan tambah ER308 dan ER308L
b. Untuk mengelas logam dasar berbeda yang tahan korosi dan panas yang
tinggi menggunakan bahan tambah ER309 dan ER309L.
c. Untuk mengelas bejana tekan katup dan peralatan kimia menggunakan
bahan tambah ER316 dan ER316L. Huruf L setelah angka menunjukan
kandungan karbon kurang dari 0,8%.
TEKNIK FABRIKASI
247
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 9.19. Bahan Tambah untuk Stainless Steel

3. Bahan tambah untuk mengelas Alumunium dan Paduannya

Bahan tambah untuk mengelas alumunium dan paduannya adalah ER4043
dan ER5356 untuk mengelas bahan paduan alumunium seri 5000, 6000,
paduan cor dan tempa.
Gambar 9.20. Bahan Tambah untuk Alumunium dan Paduannya

E. Gas Pelindung Las TIG/WIG

Gas pelindung berfungsi melindungi busur dan area logam las dari
kontaminasi udara luar saat proses pengelasan. Kontaminasi terjadi terutama oleh
oksigen, hidrogen dan uap air. Kontaminasi dapat menyebabkan bahan tambah
dan logam las tidak tercampur sempurna. Gas pelindung pada las TIG/WIG disebut
sebagai gas “inert” yang memiliki sifat netral, tidak bereaksi aktif secara kimia.
Gas argon dan helium merupakan gas murni yang memiliki sifat netral tersebut.
Umumnya yang digunakan pada las TIG/WIG adalah gas argon (Ar).
Gas argon memiliki kelebihan dibanding gas pelindung yang lain, diantaranya
harga relatif murah dan bisa digunakan untuk mengelas semua logam. Kelebihan
lainnya adalah penghantar panas yang rendah, dapat menjaga busur las lebih lama
dari gas helium. Gas argon murni banyak digunakan untuk mengelas baja karbon,
alumunium, stainless steel, magnesium, dan sebagainya.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
Gambar 9.21. Karakteristik Gas Argon

Selain gas argon, untuk pengelasan TIG/WIG juga dapat menggunakan gas
pelindung berupa gas helium atau campuran gas argon-helium.
Tabel 9.2. Gas Pelindung untuk Las TIG/WIG
Gas Bahan Keterangan
Argon Semua Logam Lebih murah daripada He
Arus searah (Elektrode pada katup

Helium Semua logam
negatif untuk alumunium tipis)
TEKNIK FABRIKASI
249
MATERI PEMBELAJARAN
Gas Bahan Keterangan

• Gas ini terutama untuk las GTAW
mekanik penuh (konvensional).
• Dengan penambahan Helium,
Argon + mengurangi pori-pori dan retak
15 - 75% Semua logam panas.
Helium • Memperkecil rigi-rigi las
• HAZ kecil
• Penyalaan memerlukan tegangan
tinggi
Argon + Max.7 Baja Krom – Nikel Mempertinggi kecepatan las
%
Nikel Menghindari pori-pori
Helium
F. Prosedur Kerja Las TIG/WIG

1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Secara umum rIsiko dalam pekerjaan las TIG/WIG hampir sama dengan
pekerjaan pengelasan yang lain. Untuk menghindari bahaya panas, asap, gas,
debu dan kejutan listrik maka harus memakai alat pelindung berupa baju kerja,
apron, sepatu safety, pelindung tangan, kacamata serta helm standar untuk
pengelasan.
Keterangan Gambar:
1. Baju Kerja
2. Apron
3. Pelindung Lengan
4. Sarung Tangan
5. Pelindung Kaki
6. Sepatu Safety
7. Helm Las
Gambar 9.22. Alat Pelindung Diri Standar Las TIG/WIG

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
2. Prosedur Penggunaan Elektrode Tungsten

Pada pengelasan menggunakan arus pengutuban langsung (DCEN), torch
dihubungkan di kutub negatip (-) dan benda kerja di kutub positif (+). Ujung
elektrode tungsten diruncingkan menggunakan mesin gerinda, tetapi harus
dilepaskan terlebih dahulu dari torch. Pada pengelasan menggunakan arus DC,
ujung elektrode tungsten diruncingkan ± 2 - 2,5 kali dari diameternya.
Gambar 9.23. Penggerindaan Elektrode Tungsten

Sedangkan pada pengelasan menggunakan arus AC, elektrode tungsten

ujungnya dibentuk setengah bola dengan cara mesin las dinyalakan
menggunakan arus pengkutupan terbalik (DCEP) dan busur digoreskan sampai
ujung elektrode membentuk bola.
Gambar 9.24. Ujung Elektrode Berdasarkan Polaritas Arus

TEKNIK FABRIKASI
251
MATERI PEMBELAJARAN
3. Pemasangan Pembakar (Torch)

Langkah-langkah pemasangan torch pada las TIG/WIG adalah:
a. Memasang dudukan collet dan dikencangkan dengan diputar ke kanan
b. Memasang nosel gas dan dikencangkan dengan diputar ke kanan
c. Memasukkan Collet
d. Memasukkan elektrode tungsten dari arah belakang torch, dan ujungnya
dikeluarkan sepanjang 2 – 3 kali diameternya
e. Memasang dan mengencangkan tutup torch.
Gambar 9.25. Pemasangan Collet dan Nosel

Gambar 9.26. Pemasangan Elektrode Tungsten dan Tutup

Kepala Torch
Sedangkan untuk langkah-langkah pembongkaran torch adalah:

a. Melepaskan tutup kepala torch dengan cara diputar ke kiri
b. Mengeluarkan Elektrode tungsten dan collet
c. Melepaskan nosel gas dengan cara diputar ke kiri
d. Melepaskan dudukan collet dengan cara diputar ke kiri
Untuk pemasangan dan pembongkaran bagian konektor torch, umumnya
menggunakan sambungan berulir.
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
4. Penyalaan busur las

Tahapan penyalaan busur las pada las TIG/WIG adalah sebagai berikut.
a. Letakkan nosel antara 10 – 15 mm di depan titik awal pengelasan
b. Angkat torch, Elektrode tidak disentuhkan ke benda kerja
c. Tekan tombol dan arahkan balik torch ke ujung awal las
d. Pegang torch dan miringkan antara 100 – 200 terhadap arah jalur las
e. Stabilkan panjang busur antara 3 – 5 mm dan lelehkan pada ujung jalur las
Gambar 9.27. Jarak Nosel pada Awal Pengelasan TIG/WIG

Gambar 9.28. Posisi Torch pada Saat Penyalaan Busur Las

TIG/WIG
TEKNIK FABRIKASI
253
MATERI PEMBELAJARAN
5. Pengelasan dengan Bahan Tambah

Tahapan pengelasan dengan bahan tambah pada las TIG/WIG adalah sebagai
berikut.
a. Letakkan bahan tambah di depan ujung api Elektrode tungsten.
b. Bahan tambah diangkat, kemudian diletakkan kembali di ujung api
elektrode tungsten. Ulangi proses tersebut untuk membentuk manik-
manik las sesuai jalur las.
c. Posisi bahan tambah terhadap benda kerja dengan sudut antara 100 – 150.
Gambar 9.29. Posisi Bahan Tambah pada Pengelasan TIG/WIG

d. Matikan busur pada ujung jalur las.

e. Ulangi proses dari awal dengan menambahkan bahan tambah secukupnya
sampai tinggi jalur las sama rata.
Gambar 9.30. Menyamakan Tinggi Jalur Las TIG/WIG

TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
6. Cacat Las Tungsten Inclusion
Gambar 9.31. Cacat Las Tungsten Inclusion

Tungsten Inclusion adalah Elektrode tungsten yang ikut mencair dan

melebur menjadi satu dengan benda kerja saat proses pengelasan. Cacat las
ini hanya dapat ditemukan pada pengelasan TIG/WIG, berwana sangat terang
saat diuji radiografi. Tungsten inclusion disebabkan oleh arus terlalu tinggi,
jarak tungsten terlalu dekat atau Elektrode tungsten tumpul. Untuk itu, agar
tidak terjadi cacat las tungsten inclusion dalam pengelasan TIG/WIG maka
pengaturan arus dan jarak tungsten harus sesuai dengan prosedur serta ujung
tungsten harus diruncingkan terlebih dahulu.
G. Pengelasan TIG/WIG pada Posisi 1F dan 1G

1. Pengelasan TIG/WIG pada Posisi 1F
Pengelasan TIG/WIG pada posisi 1F adalah pengelasan pada sambungan
sudut (fillet) berupa sambungan T yang merupakan sambungan dua buah pelat
membentuk sudut 900. Pada posisi ini benda kerja dimiringkan 450 sedangkan
pengelasan dilakukan pada posisi bawah tangan.
a. Alat dan Bahan
1) Seperangkat mesin las TIG/WIG (GTAW) siap untuk digunakan
3) Pelat alumunium atau stainless steel dengan ukuran 120 x 60 x 3 mm
dan 120 x 30 x 3 mm, masing-masing 1 buah
4) Elektrode tungsten paduan thorium sekitar 2% kode warna merah
5) Bahan tambah stainless steel Ø 2,4 mm
6) Gas pelindung Argon
TEKNIK FABRIKASI
255
MATERI PEMBELAJARAN
c. Langkah Kerja
1) Siapkan 2 bahan pelat alumunium atau stainless steel dengan ukuran
120 x 60 x 3 mm dan 120 x 60 x 3 mm
2) Bersihkan bahan dari kotoran dan karat
3) Benda kerja dirakit membentuk sambungan T, dan dilas catat pada
kedua ujungnya
Gambar 9.32. Pembuatan Las Catat Sambungan Sudut


posisi bawah tangan (1F)
5) Arus las diatur antara 110 – 140 Ampere dan busur las dinyalakan, jarak
permukaan benda kerja dengan Elektrode ± 2 mm
6) Sudut torch diatur antara 700 – 800 dan bahan tambah antara 100 – 200
terhadap arah jalur las
7) Lakukan pengelasan sesuai gambar kerja
8) Periksa hasil pengelasan sesuai kriteria yang ditentukan
9) Memposisikan saklar OFF, menutup katup gas argon sampai angka nol,
dan merapikan peralatan yang telah digunakan
TEKNIK FABRIKASI
MATERI PEMBELAJARAN
d. Gambar Kerja
Gambar 9.33. Pengelasan TIG/WIG Posisi 1F

2. Pengelasan TIG/WIG pada Posisi 1G

Pengelasan TIG/WIG pada posisi 1G adalah pengelasan pada sambungan
tumpul (butt) berupa berupa sambungan dua buah pelat mendatar sedangkan
pengelasan dilakukan pada posisi bawah tangan.
a. Alat dan Bahan
1) Seperangkat mesin las TIG/WIG (GTAW) siap untuk digunakan
3) Pelat alumunium atau stainless steel dengan ukuran 120 x 60 x 3 mm
dan 120 x 30 x 3 mm, masing-masing 1 buah
4) Elektrode tungsten paduan thorium sekitar 2% kode warna merah
5) Bahan tambah stainless steel Ø 2,4 mm
6) Gas pelindung Argon
TEKNIK FABRIKASI
257
MATERI PEMBELAJARAN
5) Tanyakan hal yang belum dipahami kepada guru atau instruktur sebelum
melakukan pekerjaan
c. Langkah Kerja
1) Menyiapkan 2 bahan pelat alumunium atau stainless steel dengan
ukuran 120 x 80 x 3 mm
2) Bersihkan bahan dari kotoran dan karat
3) Benda kerja dirakit membentuk sambungan tumpul, dan dilas catat
pada kedua ujungnya
bawah tangan (1G)
Gambar 9.34. Pembuatan Las Catat Sambungan Tumpul

5) Arus las diatur antara 80 – 140 Ampere dan busur las dinyalakan, jarak
permukaan benda kerja dengan Elektrode ± 2 mm
6) Sudut torch diatur antara 750 – 850 dan bahan tambah antara 100 – 200
terhadap arah jalur las
7) Lakukan pengelasan sesuai gambar kerja
8) Periksa hasil pengelasan sesuai kriteria yang ditentukan
9) Memposisikan saklar OFF, menutup katup gas argon sampai angka nol,
merapikan peralatan yang telah digunakan
d. Gambar Kerja
Gambar 9.35. Pengelasan TIG/WIG Posisi 1G

TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
A. Lembar Praktikum 1. Mengelas sambungan sudut pada posisi bawah

tangan (1F) menggunakan las TIG/WIG
I Bahan
1 Pelat stainless steel 120 x 60 x 3 mm (1 buah)
3 Elektrode Tungsten paduan thorium 2%
4 Bahan tambah stainless steel Ø 2,4 mm
5 Gas Pelindung Argon
II Peralatan Las TIG/WIG
IV Langkah Kerja
kerja
4 Mengatur arus (ampere) dan parameter pengelasan yang lain
5 Melakukan pengelasan sambungan sudut pada posisi bawah
tangan (1F)
6 Matikan mesin las bila sudah selesai dan rapikan peralatan
VI Gambar Kerja
TEKNIK FABRIKASI
259
LEMBAR PRAKTIKUM
Gambar 8.36. Gambar Kerja Mengelas Las TIG/WIG Posisi 1F


yang belum dipahami
B. Lembar Praktikum 2. Mengelas sambungan tumpul pada posisi bawah

tangan (1G) menggunakan las TIG/WIG
I Bahan
2 Elektrode Tungsten paduan thorium 2%
3 Bahan tambah stainless steel Ø 2,4 mm
4 Gas Pelindung Argon
II Peralatan Las TIG/WIG
IV Langkah Kerja
kerja
4 Mengatur arus (ampere) dan parameter pengelasan yang lain
TEKNIK FABRIKASI
LEMBAR PRAKTIKUM
5 Melakukan pengelasan sambungan tumpul pada posisi bawah

tangan (1G)
6 Matikan mesin las bila sudah selesai dan rapikan peralatan
VI Gambar Kerja
Gambar 8.37. Gambar Kerja Las TIG/WIG Posisi 1G


belum dipahami
TEKNIK FABRIKASI
261
CAKRAWALA
Logam Tungsten
Gambar 9.38. Logam Tungsten

(Sumber: https://sainskimia.com/sifat-pembuatan-kegu-
naan-dan-sumber-dari-unsur-tungsten/)
Wolfram adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang mempunyai
lambang W dan nomor atom 74. Nama unsur ini diambil dari bahasa Latin
wolframium dan sering juga disebut tungsten. Logam transisi yang sangat keras
dan berwarna kelabu hingga putih ini ditemukan pada mineral wolframit dan
schelit. Wolfram ditemukan oleh dua orang bersaudara, kimiawan asal Spanyol
Juan Jose Elhuyar Lubize (15 Juni 1754 – 20 September 1796) dan Fausto de
Elhuyar (11 Oktober 1755 - 6 Februari 1833). Mereka dikenal sebagai penemu
Wolfram atau tungsten, dikarenakan yang pertama kali mengisolasi tungsten
pada tahun 1783. Beberapa penggunaan dari tungsten antara lain adalah:
1. Tungsten dan paduannya secara luas digunakan untuk filamen jenis lampu
listrik gaya lama (tidak hemat energi) dan tabung elektronik.
2. Tungsten digunakan dalam paduan logam berat karena kekerasannya dan
dalam aplikasi suhu tinggi seperti pengelasan.
3. Baja berkecepatan tinggi (yang dapat memotong material dengan kecepatan
lebih tinggi dari baja karbon), mengandung tungsten hingga 18%.
Tungsten karbida (WC atau W2C) sangat keras dan digunakan untuk membuat
mata bor, dan ini juga digunakan untuk perhiasan karena kekerasan dan
ketahanan ausnya.
TEKNIK FABRIKASI
JELAJAH INTERNET
Untuk menambah wawasan dan pemahaman tentang pengelasan TIG/WIG, kalian

bisa mencari materi tersebut di internet secara mandiri. Di bawah ini adalah
beberapa website yang berisi penjelasan menggunakan video tentang materi
pengelasan TIG/WIG.
https://www.youtube.com/watch?v=_G8RZdKp6pA
https://www.youtube.com/watch?v=tPFXfZNP3ZM
RANGKUMAN
1. Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) adalah penyambungan logam

menggunakan panas yang diperoleh dari arus listrik berbentuk busur dan
Elektrode berupa tungsten/wolfram (Elektrode tak terumpan) serta gas
pelindung yang bersifat inert (gas tidak aktif). Penambahan bahan tambah
(filler rod) atau logam pengisi dapat dilakukan tergantung dari bentuk
sambungan dan ketebalan benda kerja yang akan dilas.
2. Peralatan las TIG/WAG terdiri atasperalatan utama diantaranya mesin las TIG/
WIG, kabel las, pembakar las (torch), tabung gas pelindung, regulator dan
flowmeter. Peralatan bantu diantaranya tang penjepit dan sikat kawat.
3. Las TIG/WIG menggunakan elektrode tidak terumpan, dimana pada umumnya
yang dipakai adalah batang tungsten (wolfram) sebagai elektrodenya untuk
mendapatkan busur listrik. Pada saat terjadi nyala busur listrik, elektrode
tungsten tidak ikut mencair dan juga tidak berfungsi sebagai bahan tambah
dalam proses pengelasan
4. Bahan tambah (filler rod) merupakan logam pengisi kampuh las pada proses
pengelasan TIG/WIG. Bahan tambah berupa kawat lurus tanpa salutan,
terdapat lapisan tipis tembaga yang berfungsi melindungi dari karat
5. Gas Pelindung pada las TIG/WIG menggunakan gas Argon (Ar) yang terkenal
dengan kemurnian kimianya pada suhu yang tinggi
TEKNIK FABRIKASI
263
TUGAS MANDIRI
Tugas kalian mencari bengkel las yang menggunakan las TIG/WIG. Kalian
dapat mengumpulkan informasi tentang peralatan dan prosedur pengelasan
dengan las TIG/WIG. Tugas dikerjakan dalam bentuk laporan dengan format yang
telah disepakati dengan guru pengampu.
Peralatan Las TIG/WIG Prosedur Las TIG/WIG

1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
1. …………………………………...
2. …………………………………...
3. dst… …………………………………...
…………………………………...
Peralatan Keselamatan Kerja:
…………………………………...
1.
…………………………………...
2.
3. dst…
PENILAIAN AKHIR BAB

1. Jelaskan pengertian las TIG/WIG!
2. Dalam pengelasan TIG/WIG mesin las yang digunakan memiliki polaritas arus
AC/DC. Jelaskan perbedaan dari penggunaan kedua arus (AC/DC) tersebut!
3. Jelaskan pengertian dari elektrode tungsten yang memiliki kode warna merah!
4. Jelaskan fungsi dari bahan tambah dengan kode ER308 pada las TIG/WIG!
5. Jelaskan mengapa dalam pengelasan TIG/WIG menggunakan gas argon
sebagai gas pelindung!
REFLEKSI
Setelah mempelajari materi bab IX, tentunya kalian menjadi lebih paham
tentang proses pengelasan TIG/WIG yang ada di sekitar kita. Bertanyalah
materi bab IX, maka akan membantu kalian untuk memahami materi berikutnya
pada Buku Teknik Fabrikasi Logam Kelas XII.
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR
PENILAIAN AKHIR SEMESTER GENAP SEMESTER GENAP
A. SOAL PILIHAN GANDA

Pilihlah salah satu jawaban yang paling tepat!
1. Yang bukan merupakan penyebab gangguan kesehatan dan kecelakaan kerja pada
proses pengelasan SMAW adalah ……..
a. Tersengat aliran listrik
b. Kejatuhan benda
c. Selang gas yang rusak
d. Sinar las, asap dan debu
e. Percikan dan terak
2. Pada prinsipnya transformator las berfungsi ……..

a. Menurunkan arus dari sumber listrik
b. Menaikkan arus dari sumber listrik
c. Menurunkan arus dan menaikkan tegangan dari sumber listrik
d. Menaikkan arus dan menurunkan tegangan dari sumber listrik
e. Menaikkan dan menurunkan arus dari sumber listrik
3. Elektrode di kutub negatif dan benda kerja di kutub positif, maka persentase panas
yang terjadi adalah ……..
a. 70% benda kerja dan 30% Elektrode
b. 50% benda kerja dan 50% Elektrode
c. 45% benda kerja dan 55% Elektrode
d. 55% benda kerja dan 45% Elektrode
e. 30% benda kerja dan 70% Elektrode
4. Yang termasuk peralatan utama dalam pengelasan adalah ……..

a. Kabel Elektrode dan kabel tenaga
b. Kabel Elektrode dan kabel massa
c. Kabel tenaga, kabel massa dan kabel Elektrode
d. Kabel massa, kabel pengaman dan kabel tenaga
e. Kabel tenaga, kabel pengaman dan kabel massa
5. Antara mesin las dengan sumber listrik dihubungkan oleh kabel ……..
a. Las
b. Elektrode
c. Tenaga
d. Sekunder
e. Massa
f. Tenaga
6. Alat bantu yang berfungsi membersihkan benda kerja dari sisa terak setelah
dibersihkan dengan palu terak adalah ……..
a. Ampelas
b. Kikir
TEKNIK FABRIKASI
265
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GENAP
c. Sapu
d. Sikat kawat
e. Gerinda
7. Yang bukan merupakan fungsi selaput/salutan Elektrode las SMAW adalah ……..
a. Memudahkan penyalaan busur listrik
b. Melindungi benda kerja dari kontaminasi udara
c. Mengontrol busur listrik yang menyala tetap stabil
d. Membantu pembentukan rigi-rigi las
e. Mengontrol penetrasi pada sambungan las
8. Cacat las yang disebabkan udara luar yang masuk dan terperangkap dalam benda
kerja adalah ……..
a. Slag Inclusion
b. Porosity
c. Retak (crack)
d. Overlap
e. Undercut
9. Arti angka 2 pada kode Elektrode E 7024 adalah ……..

a. Hanya untuk pengelasan pada posisi bawah tangan dan horisontal
b. Dipakai di semua posisi
c. Memiliki daya tembus yang lemah
d. Bisa menggunakan arus AC, DCRP, DCSP
e. Hanya untuk pengelasan pada posisi bawah tangan dan vertikal
10. Pada las SMAW, arus listrik yang terlalu rendah dapat menyebabkan ……..
a. Tumpukan logam las yang banyak
b. Penetrasi terlalu dalam dan tumpukan logam las yang banyak
c. Terjadi percikan dan jalur las terlalu kecil
d. Jalur las datar, lebar dan terjadi undercutting
e. Jalur las tinggi dan terjadi overlap
11. Yang tidak perlu diperhatikan dalam penyetelan arus las adalah ……..
a. Tipe Elektrode
b. Diameter Elektrode
c. Jenis bahan
d. Tebal bahan
e. Model sambungan
12. Posisi pengelasan overhead pada sambungan kampuh V adalah ……..

a. 6G
b. 5G
c. 4G
d. 3G
e. 2G
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GENAP
13. Pada pengelasan dengan penembusan dalam, yang paling sesuai menggunakan
Elektrode berselaput ……..
a. Rutil
b. Selulosa
c. Serbuk besi
d. Low Hydrogen
e. Aluminium
14. Cara yang peling tepat untuk menghindari cacat las undercut adalah ……..
a. Las catat (tack weld) diperkuat
b. Elektrode diganti dengan yang sesuai
c. Arus dibesarkan dan kecepatan pengelasan ditambah
d. Arus diturunkan dan kecepatan pengelasan dikurangi
e. Sudut kemiringan Elektrode las dipertahankan
15. Pengelasan yang menggunakan Elektrode wolfram adalah jenis las ……..
a. Pengelasan Oksi Asetilena
b. Pengelasan SMAW
c. Pengelasan MIG/MAG
d. Pengelasan GMAW
e. Pengelasan GTAW
16. Untuk mencegah terjadinya perubahan bentuk dan dimensi pada bahan yang
dilas adalah dengan melakukan ……..
a. Pengurangan arus pengelasan
b. Pengelasan dengan langkah maju
c. Pengelasan dengan langkah mundur
d. Pengelasan selang-seling
e. Pengelasan terus-menerus sampai selesai
17. Pada Wire Feeder terdapat rol penggerak yang fungsinya adalah ……..
a. Untuk memutar kawat las
b. Untuk memotong kawat las
c. Untuk mengganti kawat las
d. Untuk melindungi kawat las
e. Untuk mengarahkan kawat las
18. Bahaya percikan las dan terak akan lebih besar terjadi pada pengelasan dengan
posisi ……..
a. Down hand
b. Horisontal
c. Vertikal
d. Over head
e. Fillet 1F
TEKNIK FABRIKASI
267
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GENAP
19. Bahan pengisi pada proses las GMAW berbentuk ……..

a. Filler Rod
b. Tig Rod
c. Solid Wire
d. Elektrode Berselaput
e. Wolfram
20. Pada mesin las MIG/MAG terpasang regulator gas CO2 dimana pada regulator
tersebut perlu dipasang kabel daya pemanas yang fungsinya untuk ……..
a. Menjaga agar daya dorong/tekanan gas tidak tetap
b. Membantu pengeluaran gas agar lebih besar
c. Menjaga normalisasi aliran gas agar regulator tidak membeku
d. Mengembalikan gas yang terbuang dari regulator
e. Melindungi dari kontaminasi udara luar
21. Pada pengelasan MIG/MAG menggunakan gas pelindung CO2d

apat dipakai untuk
mengelas bahan ……..
a. Aluminium
b. Kuningan
c. Baja
d. Perunggu
e. Nikel
22. Keuntungan penggunaan las AC adalah ……..

a. Faktor tenaga kecil
b. Efisiensi tinggi
c. Kebisingan rendah
d. Penembusan rendah
e. Biaya pemeliharaan rendah
23. Pengaruh jarak busur Elektrode terhadap hasil pengelasan adalah ……..
a. Jika jarak busur Elektrode jauh maka penembusan dalam
b. Jika jarak busur Elektrode jauh maka maka rigi las rata
c. Jika jarak busur Elektrode jauh maka rigi las lebar dan kekuatan kurang
d. Jika jarak busur Elektrode terlalu dekat maka penembusan kurang
e. Jika jarak busur Elektrode terlalu dekat maka rigi las rata
24. Gas Pelindung yang dipakai pada las TIG adalah ……..
a. Oksigen, Asetilena
b. Propan, Argon
c. Argon, Asetilena
d. Argon, Helium
e. Helium, Propan
TEKNIK FABRIKASI
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GENAP
25. Fungsi dari gas argon pada pengelasan TIG/WIG adalah untuk ……..
a. Memanaskan transformator
b. Melindungi benda kerja
c. Membersihkan torch
d. Membersihkan korosi
e. Mendinginkan tungsten
26. Elektrode las TIG/WIG yang terbuat dari tungsten dengan campuran 2% thorium
ujungnya diberi kode warna ……..
a. Hijau
b. Abu-abu
c. Kuning
d. Biru
e. Merah
27. Peralatan yang tidak digunakan dalam pengelasan TIG/WIG adalah ……..
a. Flowmeter gas
b. Regulator gas
c. Selang gas
d. Motor penggerak kawat las
e. Elektrode tungsten
28. Untuk mengelas mild steel menggunakan Elektrode tungsten yang diberi kode
warna ……..
a. Merah
b. Hijau
c. Hitam
d. Putih
e. Biru
29. Arus dan polaritas pada las TIG/WIG yang sesuai untuk mengelas bahan aluminium
adalah ……..
a. Arus AC dan polaritas DCEP
b. Arus DC dan polaritas DCEN
c. Arus AC dan DC polaritas DCEN dan DCEP
d. Arus AC dan polaritas DCEN
e. Arus DC dan polaritas DCEP
30. Bahan tambah pada las TIG/WIG yang sesuai untuk mengelas bahan mild steel
adalah ……..
a. ERTi-2 (Ti)
b. ER70S-6 (Mn-Si)
c. ER308L (Cr-Ni)
d. R5356 (Al-Mg)
e. ER4043
TEKNIK FABRIKASI
269
PENILAIAN AKHIR
SEMESTER GENAP
B. SOAL ESSAY
1. Jelaskan fungsi dari bagian-bagian elektrode las SMAW yang kalian ketahui!
2. Jelaskan pengertian dari cacat las slag inclusion beserta penyebab dan cara
mengatasinya!
3. Jelaskan perbedaan antara pengelasan MIG dan MAG!
4. Sebutkan kelebihan dan kekurangan dari proses pengelasan MIG/MAG yang
kalian ketahui!
5. Mengapa Elektrode tungsten tidak berfungsi sebagai bahan tambah dalam
proses pengelasan TIG/WIG (GTAW)!
TEKNIK FABRIKASI
DAFTAR PUSTAKA DAFTAR

PUSTAKA
Ambiyar. Dkk. (2008). Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3. Jakarta: Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.
Dadang. (2013). Teknik Dasar Pengerjaan Logam. Jakarta: Kementerian Pendidikan
dan Kebudayaan.
. (2013). Teknik Las GTAW. Jakarta: Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan.
Ferdiansyah, Ervan. (2013). Ilmu Bahan Teknik. Jakarta: Kementerian Pendidikan dan
Kebudayaan.
Kemdikbud. (2013). Teknik Pengelasan Oksi Asetilena (OAW). Jakarta: Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan Kementerian Pendidikan dan
Kebudayaan.
Rahmat, Tatang. (2013). Teknologi Mekanik 1. Jakarta: Kementerian Pendidikan dan
Kebudayaan.
Subagyo, Slamet. Dkk. (2018). Modul Pembelajaran Center of Excellence Welding di
SMK TIG Welding. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah Kementerian Pendidikan
dan Kebudayaan.
Sukaini, Tarkina dan Fandi. (2013). Teknik Las SMAW. Jakarta: Kementerian Pendidikan
dan Kebudayaan.
Suranto dan Joko Pramono. (2017). Teknik Pengelasan Gas Metal (MIG/MAG).
Yogyakarta: ANDI.
Suratno, Agus dan Sutaryana. (2018). Pengelasan dan Pembubutan Logam. Jakarta:
Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan.
Tim Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. (2004). Modul Mengelas Tingkat
lanjut Dengan Proses Las Oksi Astilen. Jakarta: Direktorat Jenderal Pendidikan
Dasar dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional
Tim PPPPTK BMTI Bandung. (2016). Modul Guru Pembelajar Teknik Fabrikasi Logam
Sekolah Menengah Kejuruan (SMK). Jakarta: Direktorat Jenderal Guru dan Tenaga
Kependidikan Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan.
Tim PPPPTK BMTI Bandung. (2016). Modul Guru Pembelajar Teknik Pengelasan Sekolah
Menengah Kejuruan (SMK). Jakarta: Direktorat Jenderal Guru dan Tenaga
Kependidikan Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan.
Widianto dan Eka Yogaswara. (2013). Elemen Mesin. Jakarta: Kementerian Pendidikan
dan Kebudayaan.
https://www.youtube.com/watch?v=WtS4r0SRygY. Diakses tanggal
30 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=C4Mm3mvN1P0. Diakses tanggal
30 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=V7Ut9jYRYJs. Diakses tanggal
30 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=Sn1m1egXY5I. Diakses tanggal
29 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=WPwNsQMnx88. Diakses tanggal
29 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=4SIk70l-TmE. Diakses tanggal 25 Oktober 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=DFWWqocziNE. Diakses tanggal
26 Nopember 2019.
TEKNIK FABRIKASI
271
DAFTAR
PUSTAKA
https://www.youtube.com/watch?v=xQOC2BwiJDU. Diakses tanggal
26 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=2vuGlcbDwKY. Diakses tanggal
28 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=QEWEMCwSMuw. Diakses tanggal
19 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=5ib5XjoK7B4. Diakses tanggal
19 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=7EGmrPiumEU. Diakses tanggal
19 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=y2BMzohMAVw. Diakses tanggal
25 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=KQannAb8yKk. Diakses tanggal
25 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=CoNw_faThgQ. Diakses tanggal
25 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=m8ajBWZbjkQ. Diakses tanggal
25 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=_G8RZdKp6pA. Diakses tanggal
30 Nopember 2019.
https://www.youtube.com/watch?v=tPFXfZNP3ZM. Diakses tanggal
30 Nopember 2019.
http://www.datajembatan.com/index.php?g=guest_bridge&m=bridge.detail.upload_
file&b=112. Diakses tanggal 29 Nopember 2019.
https://foto.tempo.co/read/2959/berprofesi-sebagai-tukang-patri-adalah-pilihan-
hidupnya#foto-3. Diakses tanggal 26 Januari 2020.
http://klikbontang.com/berita-7360-terungkap-fungsi-misterius-paku-keling-di-
kantong-jeans.html#page1. Diakses tanggal 29 Nopember 2019.
https://www.liputan6.com/global/read/2405103/dari-zona-merah-sejarah-
makanan-kaleng-bermula. Diakses tanggal 30 Nopember 2019.
https://www.pengelasan.net/bagian-bagian-lasan/. Diakses tanggal
10 Pebruari 2020.
https://www.pengelasan.net/cacat-las/. Diakses tanggal 11 Nopember 2019.
https://www.pengelasan.net/las-argon/. Diakses tanggal 17 Nopember 2019.
https://www.pengelasan.net/pengelasan-adalah/. Diakses tanggal 4 Nopember
2019.
https://www.pengelasan.net/posisi-pengelasan/. Diakses tanggal 4 Nopember 2019.
https://www.pengelasan.net/nyala-api-las-oksigen-asetilen/. Diakses tanggal 26
Januari 2020.
https://pixabay.com/id/photos/san-francisco-jembatan-gantung-67230/.
Diakses tanggal 28 Nopember 2019.
https://www.robots.com/articles/what-are-the-advantages-of-robot-welding-over-
manual-welding. Diakses tanggal 10 Pebruari 2020.
https://sainskimia.com/sifat-pembuatan-kegunaan-dan-sumber-dari-unsur-
tungsten/. Diakses tanggal 30 Nopember 2019.
TEKNIK FABRIKASI
GLOSARIUM GLOSARIUM
Asetilena : Gas yang dihasilkan dari campuran antara batu karbit

dengan air yang digunakan sebagai bahan bakar
untuk pengelasan
Austenit : Struktur mikro baja yang terbentuk ketika baja
mengandung karbon hingga 1,8% pada suhu
11300 C, memiliki sifat keras, ulet dan non magnetik
Brander : Pembakar las, berfungsi mencampur gas oksigen
dan Asetilena dengan proporsi tertentu yang dapat
diatur pengeluarannya
Butt joint : Jenis sambungan las lurus/sebidang terutama
dipakai untuk menyambung pelat yang ujung-
ujungnya datar dengan ketebalan yang sama atau
hampir sama.
DCRP/DCEP : Direct Current Reverse Polarity/Direct Current
Elektrode Positive. Pengkutuban terbalik. Elektrode
di kutub positif (+) dan benda kerja di
kutub negatif (-)
DCSP/DCEN : Direct Current Straight Polarity/Direct Current
Elektrode Negative. Pengkutuban langsung.
Benda kerja di kutub positif (+) dan Elektrode di
kutub negatif (-)
Distorsi : Perubahan bentuk dan dimensi benda kerja yang
diakibatkan oleh panas selama proses pengelasan
Ekstensi Elektrode : Jarak antara titik ujung pipa kontak dengan ujung
dari Elektrode terhadap busur
Ferit : Struktur mikro yang terdapat pada baja akibat proses
pendinginan yang lambat dari austenit, bersifat
lunak dan ulet
Filler rod : Logam pengisi berbentuk kawat lurus yang tidak
berselaput, ditambahkan ke dalam lelehan logam
untuk membentuk rigi las
Flow meter : Alat pengukur kecepatan aliran gas
Hand groover : Alat perapat (pengunci) lipatan pada sambungan
lipat yang dikerjakan secara manual. Penggunaannya
dengan cara dipukul dengan palu
Heat Affected Zone (HAZ) : Bagian logam las yang terpengaruh oleh panas
akibat pengelasan, tetapi tidak ikut meleleh
Inert gas : Gas pelindung yang digunakan untuk melindungi
lokasi pengelasan dari udara atmosfer, terdiri
atasargon, helium atau campuran keduanya
Kampuh : Bentuk penampang sambungan las
Logam ferro : Logam yang mengandung unsur utama besi
Logam non ferro : Logam yang tidak mengandung unsur besi
Lapp joint : Sambungan tumpang, yaitu dengan menumpangkan
pelat yang akan disambung
TEKNIK FABRIKASI
273
GLOSARIUM
Manometer : Bagian dari regulator yang berfungsi mengukur

tekanan gas pada tabung dan tekanan kerja
Nepel : bagian dari peralatan las oksi Asetilena yang
berfungsi menyambung dan mengatur selang las,
baik untuk selang oksigen maupun selang Asetilena
Overlap : Hasil pengelasan yang kelebihan rigi (gundukan) las
Over spatter : Percikan las pada benda kerja yang berlebihan dan
tidak dapat dibersihkan
Perlit : Struktur mikro pada baja yang merupakan campuran
antara ferit dan sementit, bersifat relatif kuat,
keras dan ulet
Porosity : Pengelompokan lubang udara yang terdapat
diantara jalur las berbentuk bulat kecil dengan
diameter dibawah 1,5 mm
Rectifier : Alat penyearah arus, berfungsi menyuplai
arus searah yang berasal dari arus bolak-balik dan
digunakan untuk proses pengelasan
Regulator : Peralatan las yang berfungsi mengatur dan
menghasilkan tekanan gas yang tetap dari tekanan
tabung ke tekanan kerja
Safety shoes : Sepatu yang berfungsi untuk melindungi kaki dari
benda panas, benda tajam dan juga dari bahaya
kejatuhan benda keras, terbuat dari bahan kulit,
bagian ujung sepatu biasanya diisi dengan logam
plat besi/baja
Tee joint : Jenis sambungan las yang membentuk huruf T
Tinning : Pemberian lapisan cairan timah pada bagian ujung
permukaan baut solder sebelum digunakan untuk
proses solder/patri
Tungsten : Elektrode yang digunakan pada las TIG/WIG (GTAW)
dan bukan sebagai logam pengisi
Undercut : terkikisnya tebal benda kerja karena alur yang terjadi
pada sisi-sisi jalur las. Alur ini dapat berbentuk
memanjang atau terputus-putus
Visual inspection : Langkah yang pertama kali dilakukan dalam
pemeriksaan hasil las tanpa merusak benda kerja.
Welding gauge : Alat ukur yang digunakan dalam pengelasan, untuk
mengetahui dimensi dari persiapan pengelasan
serta dimensi hasil pengelasan
Welding gun (torch) : Alat keluarnya gas dan kawat las untuk mengelas,
jika ditekan dan didekatkan pada benda kerja maka
busur las akan menyala
Wire feeder : Peralatan las MIG/MAG yang berfungsi mengontrol
aliran kawat las
TEKNIK FABRIKASI
BIODATA PENULIS BIODATA

PENULIS
BIODATA PENULIS 1
Nama Lengkap : SULTONUN HUDA, S.Pd

Telepon/HP/WA : 082233657755
Email : ton_hud@yahoo.com
Akun Facebook : Sultonun Huda
Alamat Kantor : SMK Negeri 5 Surabaya
Jl. Mayjen. Prof. Dr. Moestopo
167 – 169 Surabaya
Kompetensi Keahlian : Teknik Fabrikasi Logam
dan Manufaktur
Riwayat Pekerjaan/Profesi (10 Tahun Terakhir)

1. Engineering Drafter PT.Tjiwi Kimia,Tbk Mojokerto (2008 – 2009)
2. Guru SMK Negeri 5 Surabaya (2010 – Sekarang)
Riwayat Pendidikan Tinggi dan Tahun Belajar

1. S1 Universitas Negeri Surabaya (Lulus Tahun 2007)
Judul Buku dan Tahun Terbit (10 Tahun Terakhir)

-
Informasi Lain dari Penulis

Tinggal di Krampung Tengah No.7 Surabaya. Lahir di Surabaya, 13 Pebruari 1984. Sekolah
Dasar di SD Muhammadiyah 3 Surabaya dan Sekolah Menengah Pertama di SMP Islam
Baitul Amien Surabaya. Melanjutkan pendidikan Kejuruan di SMK Negeri 5 Surabaya
dan Tahun 2002 Kuliah di Fakultas Teknik Universitas Negeri Surabaya. Lulus dari kuliah
bekerja sebagai karyawan di Yayasan Muslim Surabaya, selanjutnya bekerja sebagai
Engineering Drafter di PT.Tjiwi Kimia,Tbk Mojokerto dan di awal tahun 2010 menjadi
Guru di SMK Negeri 5 Surabaya sampai dengan sekarang.
TEKNIK FABRIKASI
275

212-Teknik Fabrikasi Logam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

212-Teknik Fabrikasi Logam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TEKNIK FABRIKASI LOGAM

KATA KATA PENGANTAR

SMK Bisa! SMK Hebat!

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

Surabaya, April 2020

DAFTAR ISI DAFTAR ISI

BAB I SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR...................................................................1

BAB II SAMBUNGAN KELING............................................................................................... 25

BAB III SAMBUNGAN LIPAT................................................................................................. 45

BAB IV SAMBUNGAN SOLDER/PATRI............................................................................... 63

BAB V PENGARUH PERLAKUAN PANAS PADA LOGAM.................................................. 81

BAB VI PENGELASAN PKSI ASETILENA...........................................................................105

C. Keselamatan Kerja dalam Pengelasan.............................................................116

PENILAIAN AKHIR SEMESTER GASAL.............................................................................145

BAB VII PENGELASAN SMAW...........................................................................................151

BAB VIII PENGELASAN MIG/MAG....................................................................................195

BAB IX PENGELASAN TIG/WIG (GTAW)..........................................................................235

PENILAIAN AKHIR SEMESTER GENAP.............................................................................265

DAFTAR DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Metode Penyambungan Logam..................................................................... 2

Gambar 7.46. Posisi Pengelasan Pelat 3F...................................................................... 183

Gambar 8.29. Pengaruh Ekstensi Elektrode.................................................................. 216

Gambar 9.25. Pemasangan Collet dan Nosel................................................................ 252

Tabel 1.1. Ukuran Standar Ulir Metris.................................................................................. 6

PETUNJUK PETUNJUK PENGGUNAAN BUKU

TEKNIK FABRIKASI LOGAM

Semester Gasal Semester Genap

BAB III BAB IX

Fabrikasi logam merupakan istilah yang digunakan pada proses pembentukan

BAB I SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR

Setelah mempelajari materi bab I, peserta didik dapat melakukan

SAMBUNGAN SEKRUP/BAUT DAN MUR

Sambungan, Sekrup, Baut, Mur, Ulir, Logam

Gambar 1.1. Metode Penyambungan Logam

1. Faktor Proses Pengerjaan Sambungan

sambungan terbaik diantaranya adalah sambungan las. Kriteria sambungan

A. Pengertian Sambungan Sekrup/Baut dan Mur

Gambar 1.2. Ulir Metris

Gambar 1.3. Profil Ulir Metris

Tabel 1.1. Ukuran Standar Ulir Metris

Ukuran Diameter Diameter

Gambar 1.4. Ulir Withworth

Gambar 1.5. Profil Ulir Withworth

Tabel 1.2. Ukuran Standar Ulir Whitworth

Diameter (inchi) n Diameter (inchi) N

Gambar 1.6. Ulir UNC

Gambar 1.7. Profil Ulir UNC

4. Ulir Standar Pabrik

Gambar 1.8. Ulir Standar Pabrik

Tabel 1.4. Spesifikasi Baut Standar Pabrik

Tabel 1.5. Bahan Baut dan Mur

Baja Carbon S20C 391 - 400

Gambar 1.9. Bagian-Bagian Baut

Gambar 1.10. Macam-Macam Baut dan Mur

Baut/sekrup mempunyai bermacam-macam bentuk kepala, diantaranya

Gambar 1.11. Macam-Macam Bentuk Kepala Sekrup/Baut

Gambar 1.12. Ukuran Kepala Baut

Tabel 1.6. Ukuran Standar Kepala Baut Metris

D (mm) W (mm) H (mm)

C. Perhitungan Sambungan Sekrup/Baut dan Mur

Gambar 1.13. Beban Tarik pada Baut

Dengan memasukan persamaan pada persamaaan maka

Apabila faktor keamanan dimasukkan pada persamaan di atas, maka tegangan

= Tegangan tarik yang diijinkan (N/mm2)